钢铁冶金中的连铸连轧（CSP）是最近十多年发展起来的一种高效节能的金属材料生产方式。由于工艺因素的限制，国际上连铸连轧一直用于生产低合金、低牌号的钢种，且其拉速较低。该项目的主要特点是突破连铸连轧的工艺局限，利用连铸连轧工艺生产出碳含量与合金含量更高，效率（拉速）更快的中高碳特殊钢。达到高质、高效和节能的目的。

目以高强耐蚀钢产品开发及关键控制为核心，以带动涟钢研发实力、生产水平、技术装备的整体提升，形成公司具有核心竞争力的高盈利产品。通过研究，已形成高强耐蚀钢钢从冶炼-精炼-连铸-轧制-用户使用技术等一套完整的技术体系，重点形成如下核心技术： 高强耐蚀钢微观组织、力学及耐蚀性能设计关键技术；高强耐蚀钢冶炼轧制等关键生产控制技术；高强耐蚀钢的耐蚀机理、服役寿命预测及在线防护技术。

基于智能重载六轴工业机器人，配置适用不同作业工序的末端执行器，实现电炉、精炼炉等的测温取样及连铸结晶器智能实时加渣；

钢铁企业连铸、轧钢浊环水只经过一次提升进入混合罐进行一次絮凝，然后带压进入承压一体化设备进行多次絮凝，并且经过多级高密度沉淀，将不同粒径等级的悬浮物和氧化铁皮分级沉淀并实现水质净化，净化后的出水带压上冷却塔进行冷却，污泥分级排放，大幅度降低了含水率，减轻了后续污泥脱水工序的负荷。该技术解决了传统工艺需要二次提升，混凝效果差出水水质不佳以及占地面积大，影响生产环境的问题。

本项目属金属材料加工制造科学技术领域。 随着油气资源开采逐步向高寒地区进军，极地等高寒地区对热轧H型钢等的需求日益增加。北极等气候条件恶劣的高寒地区使用的结构钢要求在-60℃以下具有高的强度、良好的韧性和焊接性能，普通结构钢不能满足要求。热轧H型钢由于其复杂的断面结构和厚度规格范围宽而具有更大的技术难度。马钢自2011年起瞄准该领域开展了关键制造技术研究，取得了技术突破并实现了工程应用。 主要技术创新点为： 1）突破国内外Nb-Ni、V-Ni和Ti-N等微合金化设计技术的限制，首次设计了-60℃条件下低温韧性和焊接性能优异的大H型钢V微合金化与中小H型钢Nb-V复合微合金化经济型合金体系，实现了工业化应用。 2）开发了V和Nb-V微合金化异型坯表面裂纹控制技术，解决了含Nb、V、Al的亚包晶钢异型坯表面裂纹问题，实现了铸坯无清理轧制，形成了高效稳定的异型坯连铸技术； 3）通过有限元模拟、实验室和中试试验，研究了加热、变形与冷却等工艺对晶粒长大、变形渗透、再结晶及相变的作用机制，开发了大H型钢的低温轧制+弛豫-析出-控制相变与小H型钢的高温轧制及超厚规格的变形渗透控制技术； 4）研究了焊接材料强韧性匹配、焊接方法、焊接工艺参数等对热轧H型钢焊接接头微观组织和性能的影响，揭示了焊接工艺、组织和性能间的规律，首次开发了满足-60℃低温韧性要求的V与Nb-V微合金化热轧H型钢焊接技术。 项目申报国家发明专利6项，授权4项，形成企业技术秘密9项，发表科技论文7篇，制定企业标准3项，形成了完整的具有自主知识产权的高寒地区热轧H型钢制造与应用技术，总体水平达到国际先进。 应用该技术，马钢在国内率先开发出-60℃条件下低温韧性和焊接性能优异的高强度系列热轧H型钢，其碳当量为0.34~0.38%，-60℃低温V型冲击功达280J。于2014年6月国内率先取得欧盟CE证书，8月国内首家通过法国Technip公司认证并获得法国道达尔公司全球油气项目供应商资格，实现批量供货，填补国内空白。已开发52个规格的H型钢，翼缘厚度覆盖4.5~50mm，实现了国内最厚规格50mm高低温韧性H型钢的突破。为全球最大的油气结构工程Yamal项目供货近5万吨，成为国内海洋工程龙头企业中石油海工、中海油海工等首选供应商。实现新增产值2.9亿元，新增利税1.7亿元。经济效益和社会效益显著。

国家自然科学基金委员会关于发布“十三五”第二批重大项目指南及申请注意事项的通告 国科金发计〔2017〕80号 　　重大项目面向科学前沿和国家经济、社会、科技发展及国家安全的重大需求中的重大科学问题，超前部署，开展多学科交叉研究和综合性研究，充分发挥支撑与引领作用，提升我国基础研究源头创新能力。 　　国家自然科学基金委员会（以下简称自然科学基金委）根据《国家自然科学基金“十三五”发展规划》优先发展领域和委党组战略部署，在深入研讨和广泛征求科学家意见的基础上，现发布“十三五”第二批39个重大项目指南（见附件），请申请人及依托单位按项目指南中所述的要求和注意事项提出申请。 申请注意事项 　　1.申请报送日期为2017年8月14日至18日16时。 　　2.申请书由自然科学基金委项目材料接收工作组负责接收，材料接收工作组联系方式如下： 　　通讯地址：北京市海淀区双清路83号自然科学基金委项目材料接收工作组（行政楼101房间） 　　邮　　编：100085 　　联系电话：010-62328591

高致密度与高均质度连铸坯的制备是突破传统轧制压缩比限定、实现低轧制压缩比生产厚板的关键所在，而连铸过程对铸坯实施重压下是实现其高致密度与均质化的有效途径。唐山钢铁集团有限责任公司、东北大学、唐山中厚板材有限公司、中冶京诚工程技术有限公司等单位通过产学研相结合的方式，从理论研究、装备设计、工艺开发、控制技术集成等方面联合研发形成了具有自主知识产权的宽厚板连铸坯重压下技术，并在唐山中厚板材有限公司成功应用，实现了高效、低成本制备高附加值厚板产品。

北京科技大学张立峰教授团队建立开发的数值模拟方法和仿真技术可以准确地计算并预测钢精炼和连铸过程的工作状况，有利于钢洁净度和铸坯质量的精准控制。建立的模型适用于不同钢铁企业、不同钢种、不同生产流程、不同冶金设备。内容包括：钢包吹氩精炼模拟仿真、RH真空精炼模拟仿真、连铸中间包模拟仿真、连铸结晶器模拟仿真、连铸一冷数值计算、连铸二冷数值计算等。自主开发或升级了相关模型，部分模型包括气泡浮选夹杂物模型、夹杂物碰撞聚合模型、夹杂物凝固捕捉模型、结晶器一冷模型等。

该技术（装备)主要应用于冶金电磁领域，核心技术可推广到化工、矿山、电力等行业。该技术成果是唯一“既能精准地控制钢水的过热度，又能在中间包内主动地去除部分残留在钢水中的夹杂物，特别是中、小颗粒的夹杂物，以达到进一步提高连铸坯质量，进而提高产品质量”的一项高新技术。

邯钢在该项目的实施过程中，通过系统的研究和攻关，研发了一批具有自主知识产权的关键技术，探索出了一套符合该生产线实际、能够有效减少漏钢事故的工艺技术。解决了CSP连铸机漏钢率偏高的技术难题。 自主开发了"偏"正弦振动技术，有效减少了粘结漏钢事故的发生；研制开发了"一墙加两坝"中间包控流装置，使钢液中夹杂物充分上浮，钢液成分和温度更加均匀，并缩小了死区的体积；优化了结晶器热流密度及热流比参数，使偏离角裂纹漏钢问题得到了有效解决；研制开发了邯钢CSP连铸机专用结晶器保护渣，在国内率先实现了CSP连铸机保护渣的国产化。 上述多项降低CSP漏钢率的关键技术应用后，邯钢CSP连铸机漏钢率逐年降低，2005～2008年漏钢率分别为0.26％、0.20％、0.18％、0.11％，连续4年达到了国际领先水平。该项目的成功实施在国内已经引起了广泛关注，为我国相同或相近机型薄板坯连铸工艺技术创新提供了宝贵的、可供借鉴的成功经验。