中冶南方连铸公司与阳春新钢铁达成战略合作关系，逐步应用并提升其高拉速高效方坯连铸技术，通过多年的产研合作开发和试验改进，攻克了浇铸工艺理论、高精度连铸装备等多个环节的关键核心技术，实现了方坯连铸拉速4.0m/min、4.5/min、5.0m/min等阶段性目标，阳春新钢铁也达到年产量提高20%及以上的目的。
作者：高怀
发表时间： 2020-05-06 10:05:52
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本研究从连铸坯主要缺陷入手，提出相应技术措施，减少上述铸坯的缺陷，提高铸坯质量。本技术早在2004年就开始研发，先后与鞍钢、宝钢、梅山钢厂、南钢等企业合作，逐步形成新一代连铸二次冷却及可控压下关键技术，实施在线应用，取得了良好效果。
作者：高怀
发表时间： 2020-05-06 09:59:51
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上海大学先进凝固技术中心（简称CAST）聚焦冶金工业对凝固过程研究方法的迫切需求，提出基于特征单元热相似性的凝固过程热模拟方法，发明了连铸凝固过程热模拟技术及装备。历时20年，在不断完善连铸凝固过程热模拟技术及装备的同时，发明了异质形核、凝固裂纹和亚快速凝固等热模拟技术及装备，构建了一套比较完整的面向冶金生产工艺流程的凝固热模拟实验系统，实现了生产条件下凝固过程的离线再现。这一成果对认识凝固过程、组织及缺陷形成规律和优化工艺具有重要价值，并为凝固数值模拟提供了简单可靠的实验支撑。
作者：高怀
发表时间： 2020-04-22 10:51:55
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介绍了连铸技术保障应实现无缺陷铸坯生产、较高的浇铸速度、生产过程的稳定；轧钢技术的保障应实现与铸坯的温度衔接、部分感应补热、较大温度窗口的高刚度轧制、性能稳定性控制等技术的新进展
作者：高怀
发表时间： 2020-04-16 02:05:16
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板坯连铸的实践表明，结晶器内钢水流动在很大程度上影响板坯内夹杂物和气泡的行为，弯月面附近的钢水流动又支配着保护渣熔融、铺展及保护渣的卷吸，决定了铸坯的表面质量。电磁搅拌是利用不同的磁场发生装置，在铸坯周围产生交变磁场，当铸坯中的钢液通过此交变电磁场时，产生感生电流，感生电流又与磁感应强度共同作用产生电磁力推动铸坯内部钢液运动。因此，板坯连铸普遍采用结晶器电磁搅拌，以改变弯月面附近钢水流动方向，促使板坯表层的初生凝固壳前沿钢液的均匀流动，维持坯壳均匀稳定地生长，从而抑制钢液温度分布的偏差，降低凝固滞后的发生率，减小坯壳厚度偏差，成为获得优质铸坯的重要技术手段。
作者：
发表时间： 2020-03-27 05:00:46
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钢水洁净度和可浇性对钢的质量和材料性能有重大影响，是国内外冶金界重点研究课题，是炼钢工艺控制的重点和难点。吹氩是国内外提高钢水洁净度和可浇性常用的炉外精炼手段，LF、RH、VOD、VD等以钢包为基本容器的炉外精炼技术得到长足的发展，以中间包为基本容器的吹氩冶金技术的应用效果不理想，亟待突破。
目前国内外连铸中间包吹氩技术主要有透气上水口吹氩、塞棒吹氩和条形气幕挡墙吹氩。项目立项研发时，因钢水洁净度和可浇性差造成的连铸机浇注超低碳铝镇静钢的水口结瘤及其引发的铸坯质量缺陷，是国际冶金共性技术难题，国内外普遍采用透气上水口吹氩和塞棒吹氩，存在的主要问题：如图1所示，随着透气上水口的透气面黏附和沉积夹杂物，抑制水口结瘤的作用逐步失效，导致连铸机被迫停浇、连浇炉数低，而塞棒吹氩形成的氩气泡被卷入钢流中，部分氩气泡进入结晶器中来不及上浮，易造成铸坯皮下气泡缺陷；
作者：wys@csm.org.cn
发表时间： 2020-03-27 10:55:55
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本项目包含以下功能模块，能够实现整个连铸浇钢环节的“少人化、无人化”目标，同时无人化和标准化的操作能够提升连铸浇钢质量，减少质量事故的发生。
1、在受包位布设一台六轴工业级机器人，采用激光视觉加相机视觉的方式实现拆装油缸位的精准识别，从而引导机器人实现大包滑板油缸的自动拆装和介质管道（氩气管、压缩空气管、电磁下渣检测线圈等）的自动插拔；
2、在浇钢位钢结构平台第二层布设一台大臂展工业铸造级六轴主机器人，用以实现大包长水口的自动安装和自动拆卸、自动吹氧引流、自动长水口氩封、自动碗部清理、自动测温、自动取样、自动加中间包保温覆盖剂等主体功能，在浇钢位钢结构平台第三层布设一台辅助用六轴工业机器人，主要配合分拣中间包覆盖剂至主机器人的投放料斗中；
3、此外，该项目采用密封圈自动落料机构实现长水口密封圈的自动落料、采用探头自动拆卸装置实现探头的自动拆卸和取样头的自动切除脱离，采用电磁大包下渣检测实现大包下渣的准确检测和报警，采用结晶器保护渣自动添加装置实现加渣操作的无人化，采用结晶器液位控制系统和自动开浇系统实现中间包的自动开浇操作，采用动态轻压下和凝固末端重压下实现铸坯质量的提升，采用机械手自动喷号系统实现标号作业的无人化。
作者：wys@csm.org.cn
发表时间： 2020-03-27 10:35:57
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从上世纪90年代开始，美国、欧洲、日本及韩国等国家着手开发薄带铸轧技术，相继建立了实验机组，主要技术代表为CASTRIP、EUROSTRIP、POSTRIP等，直到2002年美国纽克钢铁公司第一条CASTRIP®薄带铸轧生产线生产出厚度为0.85~1.85mm超薄带钢，薄带铸轧才真正从实验阶段开始进入工业化生产阶段。而其它铸轧技术主要存在铸带表面质量差、生产稳定性差、制造成本高等问题。
2015年9月京诚公司启动了本项目的研发，提出了总体目标：形成包括工艺设计、装备制造、工程建设和产品生产在内的，具有完整自主知识产权的薄带铸轧生产线产品，技术成果为加速和真正实现薄带铸轧生产线产业化提供工艺装备技术保障及相关工程建设支持。
通过本研发项目，首创了我国能满足工业化生产的超薄带铸轧技术生产线国产化技术与装备，并达到国际领先水平。除部分设备外，其余部分均由国内设计供货（外方仅提供了相应的生产工艺要求和基本数据）。本项目联合炼钢、轧钢专业，针对外方提供的资料，仔细分析判别，有选择的消化吸收，并结合自身优势技术成功地开发了一系列的超薄带铸轧工艺技术、装备技术，取得专利成果十余项。
作者：wys@csm.org.cn
发表时间： 2020-03-25 10:58:57
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轧件表面裂纹问题一直伴随着连铸技术的发展，铸坯表面一旦开裂，情况轻的需要精整、增加工序和成本，严重的则产生废品，造成严重损失。为了解决此问题，采用铸坯快速冷却防裂纹技术，快速冷却使铸坯表面发生铁素体、珠光体转变，随着相变进行奥氏体晶界迁移C、N化物被保留在铁素体晶内，强化了晶界，随后立刻热装热送，可有效避免轧后裂纹。
作者：ustbgyy
发表时间： 2020-03-24 05:16:05
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全流程综合板形控制技术包含热轧板形控制系统、工作辊和支撑辊辊形技术、质量分析技术及轧后板形分析等内容，全流程板形质量控制主要分为工序间工艺数据窗口的建立和单工序质量控制，其核心为工艺数据窗口的建立。合理的工艺数据窗口可以更好的协调各个工序之间的质量衔接，单工序质量控制主要是为满足工序间质量窗口需求服务。所以各个工序质量控制精度需要丰富的控制手段以满足下游质量工序的需求最终达到工序间的质量协调。
该项技术具有完全自主知识产权，已成功应用于国内多家大型钢铁企业，涉及常规热连轧、薄板坯连铸连轧、铝热连轧、不锈钢热连轧及炉卷轧机等，取得了良好的经济效益，获得了多项国家级及省部级奖项。
作者：ustbgyy
发表时间： 2020-03-24 05:15:57
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