带式焙烧机球团工艺是把细矿粉制成一定粒级的生球后进行封闭干燥、预热、焙烧和冷却，整个工艺过程在一个设备上完成。台车上均匀布满9-16mm的生球，形成300-550mm的厚度，通过台车的循环运行，依次完成各工艺段的生产过程。生球干燥采用抽风和鼓风相结合的方式，在预热带和焙烧带设置多组烧嘴，精准控制焙烧温度，灵活调节气流速度、温度、气氛和分段比例等工艺参数，不仅适合处理磁铁精矿，也适应其他方法难以处理的赤铁矿和褐铁矿。带式焙烧机主机操作简单，生产率高，因而适用于大规模球团生产。它的球层相对静止，故对预热球落下强度的要求不必太高。它采取直接回热和风箱热气回流等方式，最大可能地利用了冷却及焙烧废气的物理热。台车上使用小粒成品球团矿铺边铺底，不但保护了台车，延长了台车寿命，而且保证了台车上生球的充分焙烧，使球团质量趋于均匀。2010年8月8日京唐球团厂热试成功。目前主要使用首钢自有秘鲁矿，为高硫磁铁矿，具有较高碱金属含量。目前生产稳定，达到了日产1.2万吨的设计能力。作业率达到96.4%以上，球团品位接近66%，成品球的抗压强度2934N/个，筛分指数达到0.3%。燃料为焦炉煤气，在100%磁铁矿条件下，工序能耗仅为17.11kg/t。

本项目开发的系列化成套高效RH真空精炼装备及相应的工艺技术，通过真空脱气、强制脱碳、成分调整、化学升温、夹杂物控制、脱硫、喂丝等功能，为炼钢进一步降低成本、提高产能、扩大品种、提升质量创造了条件。 宝钢炼钢厂5号RH首次采用“双台车”高效布置形式，大大缩短了待机时间，双工位运行使处理周期可小于25min；采用四级蒸汽喷射泵真空系统、增大环流气流量、采用多功能顶枪等技术手段，提高了钢水的循环及脱碳速度，其投产后第三个月就超过了265万t/a的设计能力。

复合油相材料作为地面制乳工艺生产乳化铵油炸药的核心材料，其性能对乳化铵油炸药质量影响尤为关键，本项目运用分子设计、分子组装、相似相容原理及长碳链、混合界面膜、高分子及复配等技术，针对地面制乳工艺技术要求，在开展了基础研究、实验室试验、模拟工业试验及工业试验等大量试验的基础上，优选出新型高分子乳化剂和与之匹配的燃料油及微量添加剂，并对其进行配比优化，确定最佳合成工艺条件，研制了新型高效复合油相材料，形成了具有自主知识产权的极性多官能团新型高分子乳化剂，大大降低了油水界面张力，使其具有优良的乳化性能，同时提高了炸药体系的稳定性。 自主研发的新型高效复合油相材料大大减低了乳化剪切强度，提高了地面制乳生产安全性能及乳胶基质和乳化铵油炸药性能。

系统通过数据挖掘技术、联机分析处理等工具，构建完整的质量分析和管理平台，实现企业质量标准、生产规范、工艺控制、质量检验、质量判定等全过程质量数据的整体贯通，并对相关数据有针对性的发掘，抽取有价值的信息和知识，制订出相应策略，以此来杜绝或减少质量问题的出现，从而指导企业的质量管理和经营决策。能够实现质量预控，减少或避免质量事故的发生；另一方面实现质量改善，产线改判率下降1.5%。

该技术采用双压余热锅炉的循环风机在冷气机台车底部形成4500Pa的风压，可替代部分冷却鼓风机；二次加热装置采用不锈钢制造，能耐受500℃的热风和料矿的辐射烘烤；双压工艺可分别生产2.06Mpa和0.5Mpa的过热蒸汽，方便汽轮机的发电和厂内生产自用；主要受热面可5年免维护。 作为换热组件的热管耐高温可达到450℃，长期工作可承受400℃的温度；热管换热器的寿命在3年以上，可将烟气温度有效降低到200℃左右，对烧结主抽引风机影响较小。 热管换热器所生产的余热蒸汽的压力可达到2.06MPa。过热蒸汽温度可达到约340℃。余热蒸汽有效产量可达到每百吨成品矿生产5吨蒸汽。

目标及任务： 针对矿热炉烟尘活性硅组分的资源化利用、工业废气CO2低成本捕集，大规模产品转化等问题，研究矿热炉粉尘热碱溶解制备CO2捕集剂（水玻璃）的过程强化技术，实现矿热炉烟尘废弃物的资源化利用；通过高温高粘性流体陶瓷微滤技术的开发，实现CO2捕集剂（水玻璃）制备的高效分离与净化；通过CO2高效吸收与白炭黑结晶耦合控制技术的开发，实现CO2的低成本捕集、大规模固化封存和产品转化；通过陶瓷微滤设备、导流管环流式（DTB）反应结晶设备的过程放大和系统集成，形成CO2低成本捕集与资源化利用冶金矿热炉烟尘联产白炭黑等化学品的集成技术， 建立1万t/aCO2捕集联产白炭黑的示范工程, 为CO2低成本捕集、固化封存与产品化提供技术支撑。 核心科技成果包括： (1) 矿热炉烟尘溶解过程与强化技术 （2） CO2捕集与纳米SiO2结晶耦合控制技术 （3） CO2捕集与结晶耦合反应器的优化 课题开发的“CO2捕集与纳米SiO2结晶耦合控制技术”已在内蒙古东源煤铝技术公司建立了一条3000t/a的中试装置。合成的白炭黑产品附合GB10517~ GB10530-89国家标准，现在装置仍在进行稳产调试与工艺优化，该装置是 “1万t/a高铝粉煤灰制备莫利石材料”工程的配套项目，项目的建立，预计可资源化利用高铝粉煤灰2.5万t/a，利用CO2约0.22万t/a，生产白炭黑3000t/a。 通过“矿热炉粉尘碳化沉淀法制备白炭黑联产碳酸钙工艺技术及装备示范”相关技术开发，不仅可以通过矿热炉粉尘（如铁合金炉产生的微硅粉）的转化、对CO2进行捕集与资源化利用，而且可以拓展至高铝粉煤灰的高值化利用领域。更为重要的是，通过“CO2进行捕集与结晶耦合控制技术”，可以实现CO2的捕集与产品转化。为CO2的大规模捕集与利用提供新的途径。

课题目标及任务： 课题通过对直接利用石灰石造渣炼钢工艺技术的研究，目标建成节能减排和资源化利用 CO2、增收转炉煤气的 200 万吨级转炉炼钢示范工程并稳定运行。能够减排、利用 CO2 约 15kg/t 钢；增收转炉煤气按 CO 计算约 1 万吨/年；减少冶金石灰生产约 8 万吨/年；减少炼钢铁水铸铁块约 25 万吨/年；减少炼钢渣和除尘灰产出合计约 3 万吨/年。 课题进展： 1.实验室基础研究 （1）通过计算CO2与铁水中的[C]、[Si]、[Mn]、Fe(l)等元素反应的ΔG以判断石灰石分解产生的CO2能否与铁水中组元反应。（2）用综合热分析仪，探寻渣中组分对CaCO3分解行为的影响，并研究其他廉价CaCO3资源应用的可能性。（3）用马弗炉在不同温度下煅烧石灰石，研究温度对石灰石速度的影响以及高温急速煅烧条件下石灰石的分解行为。（4）对铁水中硅挥发的研究采用热力学进行理论分析，并结合实际情况探讨SiO生成的条件是否满足，并找出影响其生成的条件。 2. 直接利用石灰石造渣炼钢工艺技术开发 （1）技术方案 首先计算工艺改变对转炉热平衡的影响，以设计工业试验入炉金属料的比例。试验过程尽可能多的收集试验数据，以对试验效果进行较为全面的总结分析。 （2）工业试验结果分析 通过相关技术研究与应用，达到了以下指标：（1）转炉炼钢石灰石代替石灰的比例已达70%以上，在设备/铁水条件都合适的时候已达100%；（2）根据试验炉次数据回归计算，石灰石分解放出的CO2有37%能够参与铁水反应，相对原来用石灰造渣炼钢时，利用CO2已接近15kg/t钢；（3）已经在石灰石全部替代石灰炼钢的条件下，实现了转炉金属料中铁块比例为零；（4）转炉煤气增收按CO计算约有3000吨/年；（5）在石灰石全部替代石灰炼钢的炉次能够减少炼钢渣约15 kg/t钢。 直接用石灰石炼钢的方法已经应用于石钢的正常生产，200万吨级的转炉直接利用石灰石炼钢生产的示范基地正在完善中。2011年8月到2012年12月，在运营成本上，渣料结构变化降低成本746万，减少渣料降低成本38万，减少铸铁费用164万，提高转炉煤气热效效热效132万，总体经济效益为1080万元；CO2减排共计量为21962吨，节能减碳效果显著。

课题的主要任务是建设300万吨CO2-O2混合喷吹炼钢示范工程。课题具体任务有以下四点：（1）研究CO2回收及控制系统与CO2-O2混合喷吹炼钢的链接技术；（2）CO2-O2混合喷吹炼钢工艺优化研究；（3）CO2-O2混合喷吹和底吹设备研制；（4）300万吨CO2-O2混合喷吹炼钢示范工程装备技术研究。 经过一年多的研究，课题承担单位完成了研究CO2气体在电炉炼钢、炉外精炼、气体保护方面的应用，同时完成了示范工程建设的前期准备和方案设计工作。具体得出以下结论： （1）CO2气体应用于电炉炼钢的底吹过程，可代替氩气强化熔池搅拌，同时由于CO2可参与熔池的氧化反应，具有吸热作用，有利于底吹喷嘴蘑菇头的形成，保护底吹喷嘴，实现电炉炼钢过程底吹喷嘴和炉龄同步。 （2）CO2气体应用于LF精炼过程，可代替氩气强化熔池搅拌，产生的CO气泡弥散于整个熔池，有利于熔池去气、去夹杂，降低了钢液中氧含量，同时由于熔池搅拌作用增强，脱硫效率提高了10%以上。 （3）CO2气体代替氩气应用浇铸过程的长水口和浸入式水口保护，防止钢液的二次氧化，由于CO2气体的密度大于氩气，远大于空气，因此，覆盖保护作用良好，钢液的二次吸氧和吸氮现象基本消失。 （4）研究了两种CO2回收方法，掌握了化学吸收法和变压吸附法的技术原理、工程设计等方案，根据现场石灰套筒窑的尾气成分、温度、含尘量，综合示范工程企业的介质、能源等实际情况，选取了化学吸收法作为制取CO2的方法。 （5）完成了CO2回收方案、输送、应用于转炉炼钢的初步设计。完成了CO2回收系统和工艺的匹配设计。

中钢集团鞍山热能研究院有限公司将自主研发的煤资源的煤质评价、炼焦配煤理论、非炼焦煤在配煤炼焦中的应用、配煤炼焦焦炭质量预测与成本优化控制、煤场单种煤的合理分类堆放等一系列技术进行整合形成系统优化配煤炼焦技术，并与配煤专家的各种经验及历史数据相结合对炼焦煤进行优化，使之成为一个集配煤、工艺及质量和成本综合优化系统的配煤炼焦技术，适用于焦化企业日常生产与管理的关键单元。 应用该技术开展优化配煤项目，可优化焦炭质量，焦炭强度 M40 提高1～5个百分点，M10改善0.2～0.8个百分点；焦炭反应性降低2～5个百分点，反应后强度提高2～9个百分点。

针对高品级、高附加值产品质量管控需求，尤其是以事后检验为手段，靠人工经验分析来保证产品质量，一旦出现质量异议，缺乏有效的过程溯源数据，很难定位质量原因，以及产品质量设计、工艺参数缺乏有效的技术手段等问题。由我中心技术人员自主研发的冶金全流程工艺质量在线判定与分析诊断系统通过多种适配器采集制造过程来自L1/L2/MES等系统的工艺参数、质量参数、质量判定结果、制造规范等数据，在进行数据重整后按统一的数据存储模型进行存储，为用户提供了统一的全流程工艺质量参数信息，用户可以按物料、订单、批次、班组等多种主题进行工艺质量数据追溯与分析。同时提供产品过程质量在线监控、预警与在线评级、离线工艺质量追溯、分析与工艺参数优化分析、异常诊断等功能。该系统可以帮助企业技术人员对全流程工艺参数数据进行统一分析、展现，找到工艺质量异常原因，实现产品质量持续改进。