超薄不锈精密带钢生产难度极大，特别是宽度≥400mm的宽幅薄带生产中存在板形及厚度精度难以控制、钢质纯净度低导致的轧制穿孔等技术难题和长线退火过程中的抽带、断带及折印等生产难题，无法满足用户对高平整度（不平度≤0.1mm/m）、高表面质量使用需求和稳定生产。围绕上述难题，项目组在板形、张力控制、钢质纯净度等方面进行研究开发，实现了以下创新： （1）首次基于边界积分的压扁计算方法，耦合辊系变形和金属塑性成形特性，开发出以复合性多曲线锥度辊系配置、高强韧钛合金轧辊设计和多轧程板形动态控制为核心的成套轧制技术，实现了宽幅超薄不锈精密带钢的高精度稳定轧制，厚度0.02mm、宽度640mm的产品国际首发。 （2）开发出多点转矩平衡补偿、螺旋芯轴型展平辊设计、非线性卷取张力动态调整的热处理线张力精准控制技术三大关键技术，解决了宽幅超薄不锈精密带钢长线退火过程中断带、折印及塌卷等世界性难题，实现了大卷重（2吨以上）超薄带高效连续稳定生产。 （3）开发出超薄带钢高表面系列控制技术，包括高纯净度塑性化夹杂物控制、无磷Na2SiO3高活性环保清洗（残留物≤3mg/m²）、同步接触辊式密封等技术，解决了超薄带钢轧制穿孔、表面划伤、清洗不良等问题，产品表面精美，覆膜性好。 （4）开发出软态、高硬高弹、去应力TA等性能调控技术，形成了20余种特殊功能的系列产品。 申请发明专利11项，授权5项，起草行业标准3项，发布2项，论文发表18篇，并形成一整套具有自主知识产权的宽幅不锈钢超薄料关键生产工艺技术，厚度0.02mm且宽度600mm以上国际独有。项目总体技术达到国际领先水平。

本成果针对铁路高速化和重载化发展背景下带来的安全化和长寿化问题，开发了高速和重载钢轨用钢洁净化、均质化和细晶化相关冶金关键技术，为高速轨和重载轨性能提升和安全性提供保障。主要创新点为： （1）基于硅铁和硅钙钡合金中铝和钙元素的洁净度水平，开发了硅钙钡-硅铁合金精准化高效复合脱氧技术，将高速轨和重载轨用钢中总氧含量降低至6.1 ppm的领先水平，显著提升钢轨洁净度。 （2）开发了高洁净钢轨钢中非金属夹杂物精准成分控制技术，突破性提出了非金属夹杂物半液态化的精准成分控制策略，并通过精炼渣和合金成分的协同控制、钢包软吹过程强吹氩搅拌，实现了钢液中大颗粒低熔点非金属夹杂物的有效上浮去除，将大尺寸非金属夹杂物引起的钢轨探伤不合格率降低至0.1%。 （3）开发了大方坯结晶器弱电磁搅拌和末端轻压下协同均质化技术，打破了结晶器强电磁搅拌改善连铸坯元素偏析的传统认识，解决了高速轨和重载轨用钢的大方坯中心偏析和1/4偏析的关键难题，钢轨偏析率降低至1.03%。 （4）开发了高均匀钢轨钢连铸坯控温缓冷技术，首次构建钢轨用钢连铸坯控温缓冷平台，将钢中氢元素的大幅度极限脱除至0.6ppm，有效防止氢致缺陷的产生。 （5）开发了稀土处理钢轨钢性能提升集成关键技术，采用稀土铁合金的稀土加入工艺提升了稀土收得率，显著细化非金属夹杂物尺寸和凝固组织，提升钢轨的综合性能，实现了稀土钢轨的规模化生产。 该成果出版学术专著4部，已获授权专利14项，发表学术论文47篇。该成果实现了包钢高速钢轨和重载钢轨的洁净化和均质化生产，促进了我国铁路钢轨的安全化和长寿化发展，产品广泛应用于“京雄高铁”为代表的高速铁路和“大秦线”为代表的重载铁路，经济效益和社会效益巨大，具有良好的应用前景。

本项目涉及钢铁企业盐酸酸洗废液的处理。该废液含盐酸及其金属化合物，是钢铁企业最重大污染物之一，也是可资源化回收利用的可再生资源，我国是钢铁生产大国和消费大国，2005年底我国冷轧薄板产能3000万吨/年，产量2828万吨/年。每年钢铁企业盐酸酸洗废液产生量达到100万吨/年，其中含有可再生的盐酸量50万吨/年（折合33%浓度），金属总量约为10万吨/年。 本项目研究工艺路线，采用较为成熟的喷雾焙烧法工艺，采用高温热水解技术对废酸进行再生，金属氯化物水解再生为金属氧化物和氯化氢，氯化氢通过冷却吸收回收，通过的废酸进行净化处理和焙烧工艺参数优化，使得再生装置可以生产满足软磁材料生产用的高品质氧化铁粉，提高企业经济效益。

随着城市地下交通的发展，国内对盾构机的需求量逐渐增加。作为大国重器的重要零件，高品质滚刀刀圈的国产化迫在眉睫。在服役状态下，滚刀刀圈处于复杂的地质环境中，与岩体直接接触，在纵向推力作用下，通过刀圈的碾压作用开挖岩石。通常情况下，因刀具损坏而造成的停机时间占总施工时间的16.3%，刀具费用占掘进成本的1/3。 频繁的换刀也严重地影响了施工进度，为减少停机换刀次数，降低刀圈损耗，有必要开发出综合性能更好的滚刀刀圈。这就要求钢中超低氧含量，较低的非金属夹杂物含量以及较小的夹杂物尺寸，致密的凝固组织。 在此背景下，北京科技大学和山东天物成型科技股份有限公司合作开发高品质盾构滚刀近终成形刀圈，从有衬电渣炉冶炼高效脱氧、钢液夹杂物精准控制、滚刀近终成形生产流程集成管控、凝固组织致密性、产品耐磨性等方面开展联合攻关，最终开发了高品质盾构滚刀的近终成形刀圈，保证了高品质盾构刀圈的低成本生产。

钢的均质化问题已成为质量提升的技术瓶颈，控制凝固过程是实现均质化的最重要环节。细化金属凝固组织是实现凝固均质化的最有效手段，许多有色金属可以通过化学法（变质处理、添加形核剂等）获得理想的凝固组织，但是钢铁材料一直缺乏便捷有效的细晶技术。 PMO-EMS组合调控高均质化矩形坯连铸技术根据脉冲磁致振荡（PMO）和电磁搅拌（EMS）技术特点，创新性提出综合利用PMO促进形核并形成结晶雨和EMS的搅拌作用，将PMO形成的结晶雨均匀分布于铸坯心部，从而大幅提高铸坯均质化效果及其稳定性。PMO-EMS组合调控高均质化矩形坯连铸技术处理的220×260矩形坯均质化水平显著优于未处理铸坯，GCr15轴承钢、20CrMnTi齿轮钢和ZTM-S2高碳工具钢等轴晶率均明显增加，铸坯中心碳偏析指数不高于1.04。PMO-EMS组合调控高均质化矩形坯连铸技术可应用于矩形坯、方坯和圆坯连铸，特别适用于品种多、批量小，且对质量要求高的特殊钢连铸坯的生产。对连铸坯凝固组织及宏观偏析有显著且稳定的改善效果，优于末端电磁搅拌和轻压下技术。该技术推广应用将极大地提高钢铁产品品质和竞争力，具有巨大价值。

金属增材一般是将固态金属高温熔融后堆积在零部件需要增材制造的部位，随后冷却至室温。这样的制造过程，导致增材制造的金属材料内部不仅存在大量缺陷及杂质，而且残余应力大、热应力高、与零部件基体之间的结合力差，增材制造的金属材料形状难以控制，制造过程能耗高。同时也极易造成零部件变形，不适合用于零部件的再制造。而电化学铜增材技术的制造则是在常温常压的水溶液中进行，其制备过程能耗低、复合材料的形状易于控制，纯度高，无内应力和热应力且与再制造零部件基体之间具有很好的结合力。从而保证了用电化学铜增材技术制造出的结晶器，不仅尺寸恢复到原设计水平，而且寿命超过所购买结晶器新品寿命的3倍。该项目相关技术获专利9件（其中发明专利1件），已成功应用于我国20多家钢铁企业，连铸结晶器的使用寿命提高1.5倍至1.8倍，节能减排效果突出.

环保型圆珠笔头用超易切削不锈钢丝是一种不含铅的碲、磷、铋、硫复合的兼具超易切削性、耐磨性、耐墨水腐蚀性的超易切削钢丝。本项目开展了一下研究工作： （1）对日本的无铅型样品材料SF20E进行全面解析，分析了其化学成分、晶粒度、机械性能、夹杂物等所有技术指标。 （2）以三相有衬电渣炉作为冶炼基本手段，研究了三相有衬电渣炉不同阶段的温度控制及其对渣的影响，通过渣组分的分析，研究了渣碱度、炉渣及脱氧制度与硫元素回收率的关系。 （3）研究了Mn/S非金属夹杂物由铸态到冷拉态成品的加工过程中的演变规律，及其数量、大小、分布及形貌与笔头制造过程及笔头质量之间的对应关系。 （4）对比解析了日本材料和首钢吉泰安新材料有限公司研制的无铅型材料，比较了表层及材料内部夹杂物变化的基本规律，机械性能、晶粒度等所有技术指标。 （5）将本项目试验成果材料提供给客户试用，发现了碗口开裂、后外圆开裂、刀具磨损等系列问题，一一进行了研究和改进。

金属材料凝固控制与加工成形一体化技术是金属材料加工的国际前沿技术，近年来，受到国际材料加工领域研究者的高度重视，在相关机理、工艺技术、装备、以及应用方面相继开展了大量工作并取得了重要进展。随着绿色化制造与节能减排推进，轻量化薄壁化是现代金属铸造成形的发展方向。然而，传统压铸生产的大型薄壁件缺陷多，性能差，尺寸精度低，难以满足应用需求。 本项成果发明了高效低成本铝合金均匀凝固控制新技术，结合压铸工艺生产出高性能大型薄壁件，铸件组织细小均匀、缺陷少、表面质量及性能好、尺寸精度高，产品在电子通讯、汽车和国防等领域得到大批量应用。其技术原理为：通过创新研制开发的铝合金均匀凝固控制系统，高效获得成分、凝固组织均匀的半固态流变浆料，直接通过大型压铸机和模具压铸成具有高性能、高表面质量、内部缺陷极低的高质量大型薄壁成形件。

本技术可应用于烧结烟气净化处理，只需要一个系统就可以同时除去SOx、NOx、粉尘、二噁英、重金属，实现了污染物一体化脱除；处理烟气可达到超净排放。

3月1日，美国矿物、金属和材料协会（TMS）代表制造业前瞻联盟发布了《利用材料创新支持下一代制造技术》报告。该报告识别了7个能支持下一代制造技术发展的材料创新领域和相关技术，确认了20个有可能成为未来研发突破点的优先研究技术领域。