Hlsmelt工艺的开发相对经历了较长时间，从1980年开始研发，经历了初期的试验炉试验以及两个阶段的试验厂阶段（分别为10000吨/年的SSPP和100000吨/年HRDF），一直到西澳大利亚的奎那那地区兴建了年产80万吨的世界首家商业工厂。工厂于2003年1月动工建设，2005年4月建成并开始热调试，从2005年11月开始了为期3年的达产运行：2006年底实现50%，2007年实现80%，2008年实现85%。2008年12月，由于受世界金融危机影响，生铁市场低迷，HIsmelt奎那那示范厂2008年年底停产，关闭且不再复产。 山东墨龙石油机械股份有限公司一直致力于新炼铁工艺、技术、装备的研究，根据自身发展的需求，在2012年决定利用HIsmelt的技术及大部分奎那那工厂设备，并通过进一步优化工艺流程，在寿光市建设了新的HIsmelt熔融还原炼铁生产厂。墨龙公司目前拥有HIsmelt全部知识产权，在经历了九次工业试验后，目前已掌握HIsmelt熔融还原炼铁的生产规律，可实现稳定高效生产。

连铸生产中，在钢包浇注末期，会在出钢口上方形成漩涡，使漂浮在钢水上面的钢渣被漩涡的吸附作用卷下，形成下渣。由于漩涡吸附卷渣现象，所以在钢包下渣时，包内还留有大量的钢水。根据统计，一般300吨的钢包大约剩余6吨左右的残留钢，其中3吨左右是纯净钢水，这些钢水一般全当钢渣处理，造成资源的很大浪费，这是一直存在连铸生产中的难题。 宝钢从2006年开始研究，经过多年成功研制出“连铸钢包浇钢优化控制技术”，首次提出了钢包浇注末期抑制卷渣控制方法并开发出成套装备，于2011年成功投用，目前在宝钢内外实现大面积工业应用。该技术是宝钢自主开发的国际首创降本技术，与原有连铸生产工艺流程十分契合，在不改变原有连铸操作流程的情况下，能有效降低钢包中的残留钢，使这部分钢水直接通过铸机浇注成铸坯，提高钢水收得率，经济效益显著。该技术适合目前所有连铸机使用。

国家重点实验室是国家组织开展基础研究和应用基础研究、聚集和培养优秀科技人才、开展高水平学术交流、具备先进科研装备的重要科技创新基地，是国家创新体系的重要组成部分。经过30多年的建设发展，已成为孕育重大原始创新、推动学科发展和解决国家战略重大科学技术问题的重要力量。但与全面加强基础科学研究建设世界科技强国的要求相比，还存在重大原创性成果缺乏、世界一流领军科学家不足、管理体制机制亟待深化等问题。为进一步加强国家重点实验室建设发展，依据《关于深化中央财政科技计划（专项、基金等）管理改革的方案》（国发〔2014〕64号）、《国务院关于全面加强基础科学研究的若干意见》（国发〔2018〕4号）和《国家科技创新基地优化整合方案》（国科发基〔2017〕250号），现提出以下意见。

干熄焦技术是一项重大的节能环保技术，其可提高焦炭质量、回收全部红焦显热、显著降低能耗、减少环境污染，提高高炉生产效率。在我国深入开展供给侧改革和即将征收环保税的形势下，干熄焦技术在焦化行业中的节能环保优势日益突出。 干熄焦技术在我国的应用始于本世纪初，现已发展较为成熟，已形成较强的设计、装备制造能力，但耐火材料使用寿命短的问题仍困扰全行业。总结来看，干熄焦耐火材料寿命短的主要部位是斜道区和冷却区。本项目研发以前，由于冷却区工作面砖磨损过快，在每次干熄焦装置检修时都需用浇注料对工作层进行修补，导致干熄焦装置检修时间长、经济效益差。 依托本公司在浇注料生产领域的技术优势，本课题主要研发适用于干熄焦装置冷却区的新型耐火材料（耐磨浇注料预制块）。目标是大幅度延长冷却区耐材的使用寿命，达到干熄焦装置延长检修周期、缩短检修时间的长寿化要求。

宽厚板作为钢铁材料的一个主要品种被广泛的应用于国民经济建设的各个领域，尤其是近年来，随着微合金化技术的应用，高强度微合金化宽厚板正逐渐替代传统用钢，起到提高钢材强度和寿命、节约资源等重要的效果。然而，在高强度微合金化宽厚板生产中，铸坯和板材表面缺陷一直是困扰国内各大钢厂的关键技术难题，据统计各类缺陷的发生率约50%以上，甚至国际一些世界先进水平的生产企业也不例外。传统的处理方式就是对铸坯进行冷态切角、对宽厚板进行裁边，由此造成大量的能源、资源消耗和成材率的降低。也有少数企业和研究工作者为了消除边直裂，在立辊轧制阶段通过对立辊的孔型进行改造以达到优化铸坯角部形状的目标，但由于轧制过程下表面是固定不动的，带孔型的立辊只能进行一道次的轧制，加上轧制前以及轧制过程中的角部冷却降温，因此立辊孔型无法达到预期的效果，该技术也只是停留在试验研究阶段。尽管近年来倒角结晶器技术的应用较好的解决了连铸坯角部横裂纹的问题，但是带倒角的连铸坯并没有解决红送裂纹的问题，甚至采用倒角结晶器有时还会造成边直裂会进一步延伸到距板材边部更远的内部，使得宽厚板裁边量的增加。 为解决制约钢铁行业实现低成本、高效化宽厚板坯绿色制造的技术难题，开发板带材边直裂控制技术、连铸坯红送裂纹控制技术以及连铸坯表面无缺陷生产技术，实现连铸坯热送直轧，便成为企业降低能源消耗和生产成本、提高钢的成材率和市场竞争力核心关键。 基于上述背景，2015年2月，河钢邯钢与钢铁研究总院以合作研发的形式立项，拟对宽厚板坯边直裂、发纹及铸坯红送裂纹等缺陷的形成机理进行深入研究，在此基础上，从连铸、铸坯精整和轧制工序出发，开发宽厚板坯边直裂控制新技术、红送裂纹控制技术及具有自主知识产权的关键装备，有效的控制或消除边直裂、红送裂纹缺陷的发生，同时大幅度提高毛边板合格率，为钢铁企业降低生产成本、提高产品表面质量和成材率提供重要技术保障。

通过对冶金粉尘的矿相结构、碳热还原规律，水浸制卤-钾钠分步结晶分离工艺等的研究，提出了冶金粉尘钾钠锌铅碳热还原与铁分离、富钾粉尘浸取制卤生产氯化钾的资源高效综合利用技术路线，发明了冶金粉尘转底炉碳热还原分离钾钠锌铅工艺技术、富钾粉尘生产氯化钾的工艺的技术，完成了产业化应用成套装备及工艺技术开发和示范应用。

目以高强耐蚀钢产品开发及关键控制为核心，以带动涟钢研发实力、生产水平、技术装备的整体提升，形成公司具有核心竞争力的高盈利产品。通过研究，已形成高强耐蚀钢钢从冶炼-精炼-连铸-轧制-用户使用技术等一套完整的技术体系，重点形成如下核心技术： 高强耐蚀钢微观组织、力学及耐蚀性能设计关键技术；高强耐蚀钢冶炼轧制等关键生产控制技术；高强耐蚀钢的耐蚀机理、服役寿命预测及在线防护技术。

项目通过湖南华菱涟源钢铁有限公司和东北大学、钢铁研究总院的协同攻关合作，成功解决了600-900MPa级铁素体基体大析出强化型系列高强度低应力结构用热轧钢板和900-1300MPa级超高强度结构用调制钢板的组织-性能-内应力一体化协同控制、焊接、成型和切割加工等系列应用技术，并在国内中联重科、三一重工、柳州重工和徐工的大型工程机械装备起重机和泵送机械上实现应用，性能达到或超过世界同级别产品的先进水平。

钢铁企业连铸、轧钢浊环水只经过一次提升进入混合罐进行一次絮凝，然后带压进入承压一体化设备进行多次絮凝，并且经过多级高密度沉淀，将不同粒径等级的悬浮物和氧化铁皮分级沉淀并实现水质净化，净化后的出水带压上冷却塔进行冷却，污泥分级排放，大幅度降低了含水率，减轻了后续污泥脱水工序的负荷。该技术解决了传统工艺需要二次提升，混凝效果差出水水质不佳以及占地面积大，影响生产环境的问题。

莱芜钢铁集团银山型钢有限公司联合北京科技大学及相关耐磨钢用户单位，形成了“产学研用”相结合的攻关团队，本项目从用户个性化需求着手，开展了基础理论、关键共性技术攻关，攻克了低裂纹敏感指数高强耐磨钢生产技术、厚规格耐磨钢窄硬度区间控制技术、耐磨蚀高强钢板组织调控控制技术和高强度耐磨钢板三枪切割装备技术，开发了易焊接高均质耐磨蚀系列耐磨钢板及其配套应用技术，满足了用户差异化需求。