由中冶长天国际工程有限责任公司、宝山钢铁股份有限公司、中南大学和内蒙古包钢稀土钢板材有限责任公司完成的“高效节能环保烧结技术及装备的研发与应用”，围绕烧结系统基础理论研究与应用、全流程能源高效利用、烟气多污染物协同治理，通过产学研合作研究，攻克了高效节能环保烧结工艺及核心装备等一系列技术难题，形成了先进的大型高效低耗和集过程控制与末端治理相耦合、降低物耗和能耗相协同的绿色烧结技术体系及装备系统。
作者：csmkong
发表时间： 2017-02-07 02:41:18
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目前，国内外三座热风炉都在采用“两烧一送”的操作制度。此种操作制度只能单炉送风，无法降低换炉排放能耗；人为安排的燃烧时间过于浪费，影响热风炉的效率；发挥不出小孔格子砖换热面积大的优点。中冶京诚工程技术有限公司开发的“三座热风炉采用一烧两送热并联技术”，针对不同的热风炉设计参数，选择适当的送风时间和燃烧时间，可以达到提高风温、节能减排的目的。
一．技术特点
保持原有拱顶温度条件下，可以提高风温；
保持原有风温一定的条件下，可减少换炉排放次数，达到节能减排的目的；
可以使高炉接收的风温更加稳定；
能够充分发挥小孔格子砖加热面积大的优势；
用在新设计热风炉上，在满足相同风温的条件下，可以减少格子砖的总重。
二．控制系统组成
1、多变量参数热风炉数字模型；2、神经元矩阵模型推演机；3、具有专家知识库的热风炉自适应智能调节算法；4、数字式高精度冷风流量调节阀；5、热风炉PLC 系统。
三．主要技术参数
送风方式：一烧二送
热风温度控制范围：900-1350℃
热风温度控制误差：+/-5℃
冷风调节阀直径：适合用户冷风管道尺寸
冷风调节阀精度：0.00001度
三座热风炉如果采用“一烧两送热并联”创新工艺，可以取得的效果有多条。
1、可降低同等设计条件下热风炉系统的一次性建设投资5~10%。
2、原有拱顶温度不变时，既可以提高风温，同时可以降低换炉排放能耗，而且可以自定分配份额。
以某钢厂1为例，可提高风温25℃、同时减排50%；以某钢厂2为例，可提高风温40℃，同时减排38.3%。
作者：冯燕波
发表时间： 2016-10-14 03:58:41
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高效裂解法清洁处理液态钢渣：它是将转炉出到渣罐的高温液态/固态钢渣直接倒入焖渣装置中，加盖喷水产生0.2～0.4kPa蒸汽，蒸汽在压力驱动下进入钢渣与钢渣中的f-CaO、f-MgO反应使其生成稳定相，处理后的钢渣消除游离态f-CaO、f-MgO对钢渣的膨胀性，经热焖处理的钢渣用钢渣稳定性的方法检验膨胀率在1.5％以下，小于日本和中国的标准规定膨胀率小于2％的指标；可安全使用，粉化钢渣中水硬性矿物硅酸二钙、硅酸三钙的活性不降低，保证钢渣质量。粉化后的粒度小于10mm钢渣占70％以上，提高粉磨效率，降低粉磨能耗实现钢渣100％资源化利用。从而使其可作为钢渣微粉、钢渣砌块砖及混凝土等的原料（目前已由协议水泥厂全部用作水泥原料）。根据产量不同一炼钢、三炼钢共建设大小不同的汽焖渣装置14套，满足一炼钢、三炼钢钢渣全量热焖处理的需要。该技术温度、压力、给水、排气等工艺参数均采用自动化控制，保证安全可靠，提高粉化效率，减少处理时间。
作者：
发表时间： 2016-07-05 01:29:10
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焦炉车载除尘系统是针对传统地面站除尘系统能耗高、占地面积大、施工周期长等缺点而研发的，用于焦化生产的煤炭装入和煤炭的出炉二个产生大气污染的工艺环节，是焦炉生产的一项全新的成套环保工艺技术。
作者：csmkong
发表时间： 2016-05-12 03:40:01
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钢水温度是冶金工业非常重要的工艺参数，钢水连续测温一直是冶金行业未能解决的难题。
在本发明前，国内所有钢铁企业和国外绝大多数钢铁企业均采用消耗型快速热电偶间断式测量钢水温度。由于人为因素和热电偶一致性差，难以准确和实时监测钢水温度，生产中不得不提高钢水过热度，从而导致钢材合格率下降，能耗与耐材损耗增加，生产事故率上升，设备利用率降低；温度信号不能参与自动控制。
国内外关于钢水连续测温的研究，几十年来，主要集中在铂铑热电偶加保护管方面；但因铂铑热电偶昂贵，测温成本高，企业难以承受而未能推广应用。为此，各国科技工作者一直努力探索钢水连续测温的新方法、新技术和新理论。
作者：
发表时间： 2016-05-04 04:49:33
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随着高炉生产对烧结矿质量、产量要求的日益提高和设备大型化的发展要求，烧结过程控制的目标也越来越高。如何从以往简单的一级定值控制，转换为整个烧结生产的稳定的、优化的、复杂的、多目标的计算机智能闭环控制，成为一项重要课题。作为高炉冶炼的上游工序，烧结智能专家系统的研发和应用，是为5500m3特大型高炉提供高质量的稳定的原料供应的基础保障。烧结智能控制系统的应用可以使生产过程稳定，降低能耗，实现可持续性发展。国外的引进系统不仅成本高、技术封锁、优化升级困难，而且不能很好的适应工况。因此，开发和应用具有自主知识产权的智能控制系统，可以提升企业乃至整个行业整体竞争力。
550m2烧结机智能闭环控制系统将人工智能技术与烧结工艺基本理论结合，针对从配料开始的烧结全过程，应用数学方法建立模型进行控制。系统主要包括配料控制子系统、烧结过程控制子系统、质量控制子系统和生产信息管理子系统等四个子系统，实现了烧结生产的智能控制，保证了烧结生产过程节能降耗，提高了产品质量。该成果的应用，优化了烧结生产过程，实现了烧结生产的智能闭环控制，填补了首钢在烧结自动化控制领域的空白，使首钢京唐烧结生产达到了国际领先水平，提高了企业形象和竞争力；具有完全自主知识产权的烧结智能控制系统在行业内具有广泛的推广应用价值。
作者：
发表时间： 2016-05-04 04:48:53
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我国炼铁系统能耗占钢铁工业总能耗高达70%，烧结工序是仅次于炼铁的第二大耗能工序，烧结工序中有50%左右的热能被烧结烟气和冷却机废气带走。进入冷却机的烧结矿温度在700~800℃，可利用的废气温度在250℃~500℃之间，可利用的余热资源巨大。然而，数据统计表明，我国烧结工序余热利用率还不足30%，与发达国家差距非常大，整个烧结工序能耗与先进国家差距也是非常大的。
对于大型烧结机数量庞大的余热资源来说，常规的冷却机外布置的余热锅炉技术，虽然已基本解决冷却机废气余热利用问题，但已投产的烧结余热发电项目中，很多发电机组面临的普遍问题是无法达到设计负荷，余热利用装置未能充分利用余热。而且，烧结余热利用大多对已建环冷机项目进行改造，工程用地非常紧张，加装的余热回收系统有诸多缺陷，如循环风机检修困难、烟风管道和余热锅炉布置难度大，而且受烧结生产情况影响，余热烟气温度波动较大，导致主蒸汽温度过低，甚至汽轮机解列，无法获得稳定的高温蒸汽，严重影响了余热利用效率和发电效能。
本专利技术的烧结冷却机废气的余热利用方法及其装置，创造性的将余热锅炉直接安装于烧结冷却机上方，使得取风口截面积增大、烟气输送管径减小，克服了现有余热利用系统稳定性差、烟气温降大、辐射热未利用的三大缺陷，从而最大程度的实现了余热资源的高效利用，余热利用率提高12%以上，循环风机能耗减少4%以上，占地面积减少35%，大大节约了工程投资。
作者：wys@csm.org.cn
发表时间： 2016-03-23 11:05:09
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入炉炼焦煤煤调湿工艺技术及装备针对目前煤调湿工艺技术在实际运行中存在着高能耗、高污染、低效率及适应性差等诸多弊端，在无锡亿恩科技股份有限公司与上海理工大学的产学研平台上，根据入炉炼焦配煤的物理特性和炼焦工艺流程特点，自主研发出一种梯级筛分内置热流化床低温干燥型煤调湿工艺技术（简称en—CMC），获得了十几项国家发明专利和实用新型专利。并且研制出我国第一台节能环保低温干燥型煤调湿工艺技术及成套装备，于2014年底在柳州钢铁股份公司焦化厂投产，通过一年多的调试运行，各项经济技术指标均优于设计指标。
作者：csmkong
发表时间： 2016-02-24 02:37:09
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针对现有烧结工序烟气余热回收技术：烟气余热回收利用率低和稳定性差等问题，研发烧结恒温复合循环烧结烟气余热回收装置对目前充分回收利用烧结工序烟气高、中、低温余热，实现能源梯级合理利用，提高余热回收指标和系统稳定性、保证蒸汽品质，具有重要意义，同时对减少企业占地、简化系统、降低投资、减轻劳动强度也很有意义，是十分必要的。
烧结恒温复合循环余热回收装置较传统冷却机余热回收装置相比，主要优势在于最大限度的回收了烧结工序烟气余热，平均每吨烧结矿产生的烟气余热回收可发电22~26kWh，折合吨钢综合能耗可降低约9~10千克标准煤，CO2减排22kg，从而促进钢铁企业实现节能降耗目标。该指标优于国内现有冷却机烧结余热回收发电技术（每吨烧结矿10~20kWh，折合降低约4~8千克标准煤）。显著的降低烧结能耗，促进国家倡导的低碳经济，具有广泛的应用前景。
作者：
发表时间： 2016-01-26 03:59:13
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在我国由钢铁大国向钢铁强国的转型升级过程中，如何实现生产工序过程控制技术升级、生产流程控制水平提高以及生产调度协同优化，是钢铁行业流程管控领域需要深入探索的重要问题。中国金属学会将于2015年7月28~29日在天津召开“2015年全国炼钢-连铸过程协同优化学术研讨会”。会议主题是：“精准控制工艺过程，动态协同生产管理，实现炼钢-连铸高效生产。”会议将针对炼钢-连铸过程的生产节奏与产量平衡、产品结构与产能的匹配、过程控制与调度的协同优化以及关键工序过程控制的精准性等问题进行探讨。会议将为钢铁企业炼钢-连铸工序实现高品质、高效率、低成本、低能耗，促进钢铁企业运行与管控领域的“产学研”学术交流与合作提供一个平台。
作者：董鹏莉
发表时间： 2015-05-28 03:04:45
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