近年来，在国家供给侧改革的新形势下，尤其是新的互联网技术、信息技术的飞速发展，以新技术开发为支撑、以绿色发展为约束、以智能化发展为方向、以效益最大化为目标已经成为钢铁行业发展和国家调控的重点方向。其中数字化、网络化、智慧化能源管控系统的开发应用已成为新的引领方向，能源效率、能源成本的深度分析将成为钢铁企业精细化管理的主要内容，而国内目前运行的企业能源中心已无法支撑能源集约化和精细化的管理需求，急需在工业互联网支撑下，开展钢铁企业智慧能源管控系统开发与应用研究。 鞍钢股份鲅鱼圈钢铁分公司于2008年9月10日建成投产，同年完成能源管理中心建设，实现能源数据的在线监测和统计报表打印等功能。受当时技术条件的制约，能源中心功能单一，不能实现在线管控与优化，数据分散、缺乏系统整合、共享和利用，能源管理和生产管理完全分离，各自为政，智能化程度低，完全依靠人工经验进行协调生产。以上问题严重制约了鲅鱼圈钢铁分公司的能源管理提升，能耗指标处于全国中下游水平，项目实施前，2017年鲅鱼圈分公司能耗指标达到600kgce/t钢以上。2017年项目组在经过大量的国内外信息调研基础上，形成项目可行性研究报告；鞍钢集团公司多次组织专家论证，决定以鲅鱼圈钢铁分公司为试点，对能源管理中心进行全方位技术升级改造。2018年初，自筹资金1.2亿元，率先放行了“钢铁企业数字化网络化智慧能源管控系统开发与应用”项目。作为首批两化融合项目，以“集约化、数字化、网络化、智能化”为目标，采用产、学、研合作模式进行联合攻关，按着“顶层设计”、“分步实施”、“重点突破”、“全面提升”的总体原则进行强力推进，项目实施以来取得了预期效果。

众所周知，轴承材料中滚动体的技术难度大于套圈，钢球的难度又大于滚子和滚针，而大载荷轴承钢球与其它用途轴承钢球相比具有以下技术难点：①更大载荷：压碎负荷2500kN以上，工作应力1250kN以上，因此对于疲劳失效更加敏感；②更大规格：大载荷钢球规格高达Φ89mm(对应棒材规格为Φ60mm)，钢材组织均匀性控制难度大；③更恶劣服役环境：风电轴承全寿命周期免维护，服役于低温、腐蚀等恶劣环境，要求钢材P含量≤0.010%。 基于以上特点，大载荷轴承钢球要求钢中夹杂物数量少且尺寸小、碳化物细小均匀、P等有害元含量低，目前国内外只能采用模铸工艺生产，但这一工艺存在能耗排放高、生产效率低、制造成本高等问题。因此，开发绿色高效化炼钢-连铸工艺生产大载荷轴承钢球用钢成为行业的追求目标，如能成功攻克可填补国际国内空白，仅金属收得率从模铸的约83%提升至连铸的96%以上。 尽管随着冶金行业的技术不断进步，轴承钢的磷含量、钢水纯净度已不再成为轴承钢质量提升的限制性环节，部分特钢企业也能够采用连铸工艺生产小规格(Φ30mm以下)轴承钢球用钢，但是，如何在高效化转炉(供氧强度达到5.0Nm3/min/t)、快节奏精炼模式下快速将钢水P含量控制到0.010%以内、钢材总氧控制到5ppm以内，同时采用连铸工艺即可稳定生产出大规格长寿命轴承钢球用钢，目前很少有这方面的研究报道。因此，江苏中天钢铁集团特钢公司针对绿色高效化炼钢-连铸工艺生产大载荷轴承钢球用钢，本项目需要解决转炉高效率低磷含量控制、快节奏精炼钢水纯净度控制以及低中心偏析和高组织均匀性控制等科学技术问题及行业共性难题。

以红土镍矿为原料，针对铬镍系不锈钢开展了冶炼工艺 流程和品种开发等两大技术创新。一方面利用 RKEF 冶炼镍铁水直接 热送 AOD 精炼铬镍系不锈钢，大幅降低了综合能耗和成本，树立了全球铬镍 系不锈钢冶炼成本新标杆。另一方面创造性设计了 2000ppm 以上氮含量的资源 节约型高耐蚀奥氏体不锈钢 QN 系列（PREN 值高于 18.5），开发了从炼钢、连 铸、热轧到冷加工的全流程一贯制制造技术，耐蚀性优于 304 不锈钢，已广泛 应用于建筑、家电、电梯、人防工程、市政工程、化工和集装箱等领域，替代 304 甚至更高耐蚀级别的铬镍系不锈钢，实现了中国不锈钢品种从跟随到引领全 球的创新性转变。

废钢是重要的可再生资源，对提升钢铁产能、代替部分铁矿石的消耗、减少能耗和降低成本等具有重要意义。1990~2019年，我国废钢产量从0.21亿吨增长到2.4亿吨，到2023年预计达到3.3亿吨 。未来废钢产量还会持续递增，而随着高品位铁矿石资源的减少，高炉铁水的生产成本将随之增加，但转炉生产中使用废钢的制造成本要显著低于铁水成本，因此开发转炉高废钢比冶炼工艺对提高钢厂经济效益有很大帮助。近年来我国钢铁企业受到环保因素影响，普遍面临铁水不足的问题，形成了炼钢生产能力远大于炼铁的局面，直接关乎到企业经济效益的提升，而提升废钢使用效率为解决铁水供应不足提供了新的思路。天铁热轧板公司以理论分析为基础，结合天铁热轧板公司在实践中遇到的困难和问题，进行提高转炉废钢比技术的研究。

莱芜钢铁集团银山型钢公司炼铁厂（简称型钢炼铁厂）400㎡烧结机于2010年1月建成投产，采用莱钢电子自主研发的专家控制系统，配套了部分自动化控制装备、过程参数检测装备，初期装备水平、工艺技术条件处于行业前列，已生产运行十余年，尚未进行大规模的软、硬件技术改造升级，导致整个系统中影响烧结过程的关键参数选取不全，关键控制参数仪表不能精确、连续在线监测，烧结理论和控制逻辑陈旧，已经不能很好的指导实际烧结生产。开展烧结过程的系统分析和深度挖潜，在烧结过程智慧控制、大数据应用、持续节能降耗方面，有待进一步提升。因此，对于莱钢而言，提高烧结工序工艺技术水平，提升装备自动化水平，降低烧结工序能耗，实现烧结生产智慧控制及大数据应用已变得迫在眉睫。 基于以上原因，莱钢公司引进了和钢科技股份有限公司率先研发科技成果，建设莱钢400m2烧结机智慧烧结过程管控一体化平台，以加快推动山东省钢铁产业提质增效和节能减排、绿色发展。

设备智能运维是钢铁工业智能制造的短板，存在下列问题： 1、设备运维数智化基础薄弱，设备状态相关的数据没有得到全面有效的采集、存储、管理，全口径设备数据在线率不足1%。 2、以人为主的设备管理导致过度依赖人的行为、经验，设备风险难以控制，设备维护经验、知识碎片化，缺少系统化的积累、提炼、优化、传播。 3、设备维护相关数据没有得到有效开发、应用，基于数据的决策偏少，智能化应用不成体系，运维全流程协同优化乃至支撑产供销全局优化没有依托和抓手。 4、未能实现对环保设备设施运行状态的精准把握，保证其持续可靠运行，减少和降低污染排放，支撑环保达标和超低排放的实现。高能耗设备的运行缺乏数据支撑，降低能耗的目标难以达成。 5、设备维护功能分割过细，点检、运行、日修、抢修等多种角色并存，设备点检不到位、设备维修质量无数据支撑，设备日常运行过程中的“跑冒滴漏”问题严重，不仅增加消耗，也间接增加环境压力，效率提升遇到瓶颈。 针对这些问题，宝武装备智能科技有限公司研发成功一套钢铁全工序、全流程设备智能运维系统（技术、产品、标准与体系），攻克了面向钢铁全工序的设备智能运维平台、面向状态变化趋势决策的设备智能运维智能专家系统、面向服务一致性的设备智能运维标准、面向运维全流程的智能运维体系等四个方面十二项核心技术，实现了面向钢铁行业的全工序全流程的智能运维系统和超大规模化工程应用。

推进信息化与工业化深度融合是我国制造强国的战略任务之一，青岛特钢在中国钢铁业自动化和信息化应用方面拥有扎实的基础，经过多年的发展，青岛特钢建设了比较完整的信息系统架构，从产线级基础自动化、过程控制系统、生产控制系统(PES)/制造管理系统(MES)、一体化经营管理系统到数据仓库，建成了自下而上纵向集成的五级计算机体系。 在实施智能化改造过程中，针对高速优特钢线材轧制速度快、连续性高、精度要求高，青岛特钢选取该产线作为实施智能工厂的试点示范，通过试点突破一批关键技术，提高产品质量、降低能耗，达到降本增效目的。同时，在全国钢铁企业长材生产线中也起到示范作用。

项目属冶金科学连铸技术领域。项目为“十三五”国家重点研发计划“钢铁流程关键要素协同优化和集成应用”项目中的“钢铁流程铸-轧界面物质流与能量流协同优化及智能控制技术”课题的主要研究任务，以及企业间的横向技术合作。项目的研究时间为2015年9月-2021年12月。针对国内微合金化钢板带材生产中存在的能耗高、成材率低、生产效率低的实际情况，在实验室计算机仿真和模拟加热、轧制等实验研究的基础上，以邯钢、鞍钢、京唐、莱钢等大板坯连铸机-加热炉-轧机生产线为依托，重点开展了连铸坯表面无缺陷生产、边直裂控制和红送裂纹控制等关键工艺与装备技术的研发和工业生产验证工作。形成的关键技术成果与创新如下： （1）探明了边直裂的形成机理，创新性的提出：合理优化铸坯角部形状,可以提高铸坯温度的均匀性，同时有效改善铸坯轧制过程中的角部受力和变形状态，达到消除和避免轧制过程边直裂产生的核心思想。开发出独有的连铸坯角部形状二次倒角工艺与装备系统专利技术，在国际上率先实现工业化应用。大幅度减小板带材的裁边量，使成材率提高约1%。 （2）微合金化钢红送裂纹形成机理研究取得突破，开发出了独家的双工位铸坯红送裂纹在线控制工艺和装备专利技术，一方面使铸坯8～10mm表面层温度快速降低到铁素体相区，实现了微合金化钢由冷装或码垛温装向平均750℃以上快冷直装的跨越，另一方面满足了铸坯高拉速、高效率生产，彻底解决了铸坯表面残水蒸发给厂房及设备带来的污染。 （3）首次开发出基于热流监测的锥度动态控制技术和组合结构的侧面支撑足辊装备以及弧形曲面形状优化的新型倒角结晶器，使低碳钢和超低碳钢大倒角连铸坯正常工作拉速达到1.7m/min，最高拉速达到1.8m/min；同时有效避免了裂纹敏感性宽厚板铸坯的角部横裂纹缺陷发生，使铸坯表面无缺陷率达到99.6%以上。 （4）在世界范围内首次集成连铸坯表面无缺陷生产、边直裂控制和红送裂纹控制等关键技术，并辅助以多种优化工艺与控制模型软件，创建了低成本、高效化板带材绿色制造工业示范生产线。 项目开发实现了系统技术成果在国内大型钢铁企业的推广应用，优化了微合金化钢生产工艺，提高了钢的成材率、节约了能源、大幅度缩短了生产时间。有力的推动了行业技术进步。 项目共获得授权专利33件，其中国际发明专利4件、国际实用新型专利6件。为在国内和国际市场推广奠定良好的基础。

针对国内钢铁企业的上述缺陷，以及由此引发的微合金化钢生产效率低、能耗高等问题，项目以国内典型钢铁企业生产流程为依托，开发系统完整的工艺与装备技术，大幅度提高铸坯直接热装轧制的比率和热装温度、切实提高铸坯质量和钢的成材率，使铸坯正在成为物质流、能量流、信息流等的载体被直接输送到下一步轧制工序，优化铸-轧界面技术，实现典型钢铁流程的高效化、绿色化制造技术的工程应用，并建立应用示范工程向国内钢铁企业进行应用推广，为我国钢铁企业降低生产成本、节能减排奠定基础。

本项目ESP无头轧制技术在日照钢铁控股集团有限公司得到大规模工业化应用，在ESP技术开发、产品应用及节能减排方面取得了多项国际领先指标。产品形成超薄超宽、高尺寸形状精度、高性能、高成材率、高均一性、高表面质量及低成本的优势和特色。共生产了高质量薄/超薄宽带钢2806万吨，减少能耗235.7万吨标煤，减少CO2排放613万吨；并使相关下游产业在提高成材率、“以热代冷”、结构轻量化、降低成本等方面增效显著，经济、社会效益及环境效益十分显著。