利用国产精轧机+双机架MINI轧机及相应的“10+2“”，自主创新开发高品质特殊钢线材的TMCP技术以及该技术的应用，生产了（1）汽车悬架弹簧钢50CrVA ，获得了100%的准平衡态组织F+P组织，减少退火工序，满足用户直接拉拔加工；（2）高性能工具钢S2 ，获得了均匀的贝氏体组织，体积百分数≥90%，二次脱碳浅，便于用户加工及提升产品疲劳性能；（3）免退火冷镦钢SWRCH35K，在线获得球化组织，球化率达到80%以上，铁素体占比达到78%，冷加工性能好，成功用于直接拉拔冷镦生产多种紧固件；（4）滚动体轴承钢GCr15，有效控制网状渗碳体析出，网状碳化物≤2.5级，晶粒度达到10级以上，热轧面缩≥30%，可实现轻拉拔减少下游加工工序亦可缩短球化退火时间；（5）帘线钢LX82A，提高索氏体化率到90%以上，无网碳组织，同批抗拉强度波动控制在±25MPa内。
针对中碳到高碳的特殊钢线材品种，自主创新开发出系列的基于MINI轧机的TMCP工艺技术，实现下游加工工序、节约能源、减少排放、改善组织、提升品质、降低成本等，对特殊钢线材基于MINI轧机的轧制工艺优化起到明显的指导意义，达到了同类技术领域的先进水平
作者：ztgt666
发表时间： 2020-04-28 10:47:56
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本项目针对高速线棒材行业转型升级存在的痛点问题，以高品质、低能耗及绿色化线材高速轧机装备技术为目标，颠覆传统的集中传动技术思维，创新性的提出了独立传动的模块化高速轧机装备技术理念，通过对高速独立传动关键技术的研究，开发了全新的线棒材绿色、低耗模块化高速轧机工艺、装备及控制技术，提高了线材生产的灵活性，提升了产品品质，降低了能耗及生产成本，实现并促进了线材行业的绿色低耗生产。
作者：E312100523M
发表时间： 2020-04-27 07:48:24
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本研发项目攻克了矢量控制、多机并联、电机参数自动辨识、模型参数自整定、非线性补偿、负荷观测器、实时以太网、快速数据采集分析技术等多项难题，共计获得发明专利4项，实用新型专利2项，软件著作权6项，国内外学术论文5篇，获得省部级优秀论文一等奖，被国内核心期刊、EI、IEEE收录。本项目经中国机械工业联合会鉴定处于国际先进水平，其产品通过国际TüV的2项认证和CCS中国船级社认证。
自2009年本项目产品先后在中厚板和棒线材生产线、飞剪、转炉等国产高端装备得到应用，总计装机容量约为200MW，累计销售1000多套，累计合同额约1.5亿元，为用户节省投资约5千万元，为北京市累计纳税300多万元。
作者：wys@csm.org.cn
发表时间： 2020-03-27 10:34:34
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飞剪是重要的轧钢设备之一，用来对轧件进行切头、切尾、事故碎段和倍尺剪切。我国棒线材生产模式正向多品种、小批量转变，对飞剪提出了新要求：剪切力更大（剪切力：3.3MN），剪切速度范围更宽（高低速比例：3~7倍），剪切模式为纯曲柄模式。基于此种工艺条件，国外采用“一大一小”两台单速比曲柄飞剪来满足剪切力大、剪切速度范围宽的工艺需求，该方案使轧线加长、投资和设备维护成本高，也不利于空间受限的改造项目。
本产品打破传统，用一台双速比飞剪替代传统的两台单速比飞剪，使轧线缩短，降低了投资，该成果经中国金属学会鉴定达国际领先水平。
作者：wys@csm.org.cn
发表时间： 2020-03-25 10:58:37
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本项目是大型钢铁企业、科研院所、检测机构等急需的产品。为了实现钢铁材料的高质量发展，通过对钢材尺寸、表面缺陷等进行在线检测识别，可以提高生产效率、降低废品率并降低劳动强度。本项目研究基于机器视觉的钢材尺寸、表面缺陷等在线检测识别技术与装备，包含以下四项技术：金属材料尺寸和外形在线综合检测仪；基于机器视觉技术的热轧高速线材表面质量在线检测仪；基于机器视觉技术的铁磁性金属表面微小裂纹在线检测和标识仪；热轧板带边部无定向边部链式毛刺检测技术
作者：wys@csm.org.cn
发表时间： 2020-03-19 03:55:28
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我国现有各类方坯连铸机、型钢、棒、线材轧机遍布全国各地，总流数、总套数为世界第一。但这些方坯连铸机普遍拉速较低，一般都需要加热炉再加热。通过采用我公司的高效连铸技术，可以将拉速从~3.0m/min，提高到~5.0m/min。大大减少铸机的流数，解决大转炉和小方坯铸机的炉机匹配问题。实现连铸连轧，铸坯不通过加热直接轧制，大大降低加热炉的能源消耗。随着拉速的进一步提高，实现方坯的无头轧制，做到绿色化生产。
作者：wisdri2020
发表时间： 2020-03-18 04:01:41
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BSIET立式集卷装备采用可靠的设备结构设计及控制方式，可满足复杂的生产要求，具有如下突出特点。
1）采用模块化设计理念，工艺布置灵活，可扩展性强；
2）创新设计理念，更能适应大卷重线材的生产；
3）可实现与在线（或离线）热处理设备的良好衔接；
4）有利于改善线材成品卷形；
5）与P&F运输线配合使用，可相对减少P&F运输线长度；
6）可靠的全自动化运行控制；
7）运输模块结构多样，可适应多种生产环境；
8）设备性能可靠、检修方便，维护成本低。
作者：wys@csm.org.cn
发表时间： 2020-03-12 03:02:54
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本项目“基于双机架MINI轧机的高品质特殊钢线材TMCP技术创新与开发应用”，围绕“10+2”流程创新、TMCP工艺创新、产品创新为核心，开展自主创新研究、开发及应用工作。通过产学研合作，基于“10+2”工艺流程，创新开发汽车用合金弹簧钢50CrVA、高性能手工具钢S2、免退火冷镦钢SWRCH35K、滚动体轴承钢GCr15、帘线钢LX82A等典型特殊钢线材品种的TMCP成套工艺技术，实现了高品质特殊钢线材的工业化生产，提升了产品的组织性能。产品实物质量达到国内领先、国际先进。实现下游加工工序减化、节约能源、减少排放、绿色环保、提升品质、降低成本等成效，取得良好的经济和社会效益。
作者：ztgt666
发表时间： 2020-01-08 03:09:23
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鞍钢新建高速线材生产线全面自主设计，采用最短流程设计，国内外独有的多通道快速转换柔性生产技术，全程多手段高效控温和控制轧制技术，独有EDC在线水浴韧化处理技术，全流程节能技术，全流程表面控制技术等，实现了高效生产，能源利用率高，自身和下游深加工过程减少环境污染，具备稳定生产高端产品的能力，可生产最小规格直径5.0mm规格高端线材产品，用于直径0.175mm规格钢丝帘线的生产；可稳定生产最大直径16mm规格高碳(C 0.80%-0.82)线材。
作者：csmkong
发表时间： 2015-03-26 02:04:31
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本技术通过精轧机振动机理的研究，找出了精轧机振动的主要因素，提出了优化轴系、螺旋锥齿轮结构及润滑系统等的解决方案，使得集中传动的10机架精轧机组能稳定运行到105m/s速度，解决了钢铁厂因产量和大盘卷重量而需要提高终轧速度的问题；
其次，本技术通过对高速重载油膜轴承机理的研究，研究油膜轴承稳定性的影响因素，研制出超重载精轧机辊箱，使机组中轧制负荷最大的230辊箱承载力提升了15.8%，为扩大可轧钢种范围、实现低温轧制创造了有利条件；
另外，考虑国内大量已有老机型的升级改造，本技术从节省资金成本及时间成本上综合考虑，在满足高速、重载的前提下，采用精轧机组向下兼容的设计理念，模块化设计，可以实现老机型低成本升级。
作者：高怀
发表时间： 2015-02-02 01:28:54
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