本技术通过精轧机振动机理的研究，找出了精轧机振动的主要因素，提出了优化轴系、螺旋锥齿轮结构及润滑系统等的解决方案，使得集中传动的10机架精轧机组能稳定运行到105m/s速度，解决了钢铁厂因产量和大盘卷重量而需要提高终轧速度的问题； 其次，本技术通过对高速重载油膜轴承机理的研究，研究油膜轴承稳定性的影响因素，研制出超重载精轧机辊箱，使机组中轧制负荷最大的230辊箱承载力提升了15.8%，为扩大可轧钢种范围、实现低温轧制创造了有利条件； 另外，考虑国内大量已有老机型的升级改造，本技术从节省资金成本及时间成本上综合考虑，在满足高速、重载的前提下，采用精轧机组向下兼容的设计理念，模块化设计，可以实现老机型低成本升级。

本项目以新型短应力线轧机为研发对象，研制技术性能具有国际先进水平的全新系列化短应力线轧机。系统地解决现有短应力线轧机存在的轧机弹跳问题、轧机的轴向窜动问题，以及轧机的密封问题，提高了轧机的效率。满足当前长型材产品和生产工艺技术升级换代的要求，满足特殊钢、合金钢等高精尖产品的工艺要求。最终实现短应力线轧机的高刚度、高性能、高效、低耗。 适用于全规格系列型钢轧制的主导机型。

本项目为自主研发，技术来源充分考虑了国外和国内的现有阶段的技术，并在此基础上采用完全自主开发的方式，从项目规划、项目组织、专项调研、论证对比、定期跟踪、调试修改、完善改进等方面对项目进行系统研发。本项目研发的矿用液压采矿钻车是由行走机构、工作机构、动力装置、传动系统及操控装置组成。 其中工作机构中的液压凿岩机是矿用液压采矿钻车的核心部件，其性能之间决定了采矿的效率。液压采矿钻车上HYKD400液压凿岩机整机受力均匀，性能稳定，单次冲击功大，冲击频率高，凿岩机旋转动作可与冲击动作配合或者单独进行，同时具备逆打功能，可有效防止凿岩机钻进过程的卡钎现象。 自动换钎机构采用先进工业PLC控制换钎，换钎效率在很大程度上得到了提高。控制采用无线遥控操纵钻车，操作人员可以远离作业区，且操作位置灵活，对一些巷道断层较多，顶板破碎的作业区域，可以随意调整操作区域，降低了落石对人的伤害。 采矿钻车凿岩机配备了超高灵敏的防卡钎装置，对一些断层及破碎带钻进时，当发现冲击压力异常时，凿岩机会自动卸压回转，降低了钻头钻杆卡在孔内的可能。 高压振动部分配备了高频液压缓冲装置，杜绝了由于高压油振动引起的爆管现象。

复合油相材料作为地面制乳工艺生产乳化铵油炸药的核心材料，其性能对乳化铵油炸药质量影响尤为关键，本项目运用分子设计、分子组装、相似相容原理及长碳链、混合界面膜、高分子及复配等技术，针对地面制乳工艺技术要求，在开展了基础研究、实验室试验、模拟工业试验及工业试验等大量试验的基础上，优选出新型高分子乳化剂和与之匹配的燃料油及微量添加剂，并对其进行配比优化，确定最佳合成工艺条件，研制了新型高效复合油相材料，形成了具有自主知识产权的极性多官能团新型高分子乳化剂，大大降低了油水界面张力，使其具有优良的乳化性能，同时提高了炸药体系的稳定性。 自主研发的新型高效复合油相材料大大减低了乳化剪切强度，提高了地面制乳生产安全性能及乳胶基质和乳化铵油炸药性能。

中钢集团鞍山热能研究院有限公司将自主研发的煤资源的煤质评价、炼焦配煤理论、非炼焦煤在配煤炼焦中的应用、配煤炼焦焦炭质量预测与成本优化控制、煤场单种煤的合理分类堆放等一系列技术进行整合形成系统优化配煤炼焦技术，并与配煤专家的各种经验及历史数据相结合对炼焦煤进行优化，使之成为一个集配煤、工艺及质量和成本综合优化系统的配煤炼焦技术，适用于焦化企业日常生产与管理的关键单元。 应用该技术开展优化配煤项目，可优化焦炭质量，焦炭强度 M40 提高1～5个百分点，M10改善0.2～0.8个百分点；焦炭反应性降低2～5个百分点，反应后强度提高2～9个百分点。

针对高品级、高附加值产品质量管控需求，尤其是以事后检验为手段，靠人工经验分析来保证产品质量，一旦出现质量异议，缺乏有效的过程溯源数据，很难定位质量原因，以及产品质量设计、工艺参数缺乏有效的技术手段等问题。由我中心技术人员自主研发的冶金全流程工艺质量在线判定与分析诊断系统通过多种适配器采集制造过程来自L1/L2/MES等系统的工艺参数、质量参数、质量判定结果、制造规范等数据，在进行数据重整后按统一的数据存储模型进行存储，为用户提供了统一的全流程工艺质量参数信息，用户可以按物料、订单、批次、班组等多种主题进行工艺质量数据追溯与分析。同时提供产品过程质量在线监控、预警与在线评级、离线工艺质量追溯、分析与工艺参数优化分析、异常诊断等功能。该系统可以帮助企业技术人员对全流程工艺参数数据进行统一分析、展现，找到工艺质量异常原因，实现产品质量持续改进。

主要目标： 建设一套安全可靠的转炉配套烟气全余热回收及布袋除尘系统并进行工程示范， 达到将蒸汽回收量增加50Kg/t钢，实现排放浓度不超过10mg/m3；研发出大通量、高精度、耐高温腐蚀性气体的过滤多孔膜材料滤芯及铁合金冶炼高温烟气净化装置和系统；研发新一代适用于高温工况条件的金属纤维毡滤袋，建立铁铬铝纤维滤袋除尘模拟实验平台。 主要内容： 转炉烟气全余热回收系统研发及示范应用 完成转炉烟气中粉尘成份的测定，并分析其自燃性，模拟在在转炉烟气中的氛围，摸索粉尘堆积可达到的最高温度；开展系统工艺设计、非标设备设计； 开展工业实验，检测系统运行是否稳定；实测吨钢多回收的蒸汽量；实测运行费用；实测烟尘的排放浓度。 铁合金高温炉气净化装置研发 根据工况条件的变化及气体的性质，设计选择自主研发的铁铝金属间化合物材料，制造出非对称膜滤芯，确保高温气体过滤系统耐腐蚀、耐高温、抗热震性及稳定过滤； 采用进气高温，解决系统正常工况下的结露和焦油糊膜问题的同时减少系统制造及运行成本；采用防结露系统、高温反吹来防止开停机及工况条件下的结露问题； 采用多段方式解决高温安全排灰。 金属纤维毡滤袋研究及应用 ①建立铁铬铝纤维滤袋的除尘模拟试验平台，建成金属滤料的应用性能数据库； ②开展铁铬铝纤维滤袋的孔隙结构设计和孔隙度、孔径等结构参数的优化，制备滤袋样品； ③开展铁铬铝纤维滤袋新型清洁系统结构设计，建立除尘装置在线数据采集系统； ④试制除尘器筒体，开展小系统侧线考核试验，为材料结构设计提供指导。

主要目标： 研发出焦化脱硫废液低温热源余热利用的热催化氧化、漆酶/介体的难降解有机物预处理、自由基高级氧化、剩余污泥碳化、低 C/N 比焦化区域废水的MBR、再生水季铵盐固定床杀菌等六项关键技术；建成400m3/h的焦化废水再生示范工程；实现焦化废水再生技术的集成和设备的成套化，形成具有自主知识产权的焦化废水再生技术及设备，为我国钢铁行业焦化废水治理提供可靠技术支撑。 主要内容： 脱硫废液热催化氧化技术及设备研发 O/A/O工艺优化运行与控制参数研究 生化外排水的自由基氧化技术研究 自由基氧化出水的BAF深度处理技术研发 碳源循环利用的污泥减量化技术研究 焦化区域废水的MBR工艺优化及膜污染控制 季铵盐固定床消毒 建设中试线和示范工程 建成400m3/h焦化废水再生示范工程，出水水质达到《再生水水质标准—再生水利用于工业冷却用水》（SL368-2006）的水质。

主要目标： 研发一整套包括浓盐水处理在内的经济高效综合废水深度处理及循环回用技术，建成 25m3/h浓盐废水深度处理中试示范装置，建设500m3/h废水的深度处理示范工程。综合废水全部回用于循环水系统，实现废水“零”排放。 研究内容： 综合废水回用于循环水系统时深度除盐研究 ①回用水中油类物质对除盐效果的影响及其去除方法研究。通过无机絮凝沉降和超滤膜处理联用技术，进一步降低回用水中的含油量； ②深度除盐工艺中反渗透膜污染机理研究。通过研究操作条件及水质等因素对膜污染的影响，阐明膜污染机理，控制膜污染程度； ③除盐系统的优化。选用反渗透膜处理技术和电吸附脱盐技术二种除盐方法，研究水质指标和操作参数与除盐效率间的关系，优化除盐系统的参数运行。 新型高效阻垢缓蚀剂研究 ①阻垢缓蚀剂的研制与优化。分析再生综合废水中离子 的组成，对现有的阻垢缓蚀剂进行评价，筛选出性能优良的药剂。在此基础上通过添加相应组分，改善药剂的性能，研制出低膦低氮或无膦无氮的阻垢缓蚀剂； ②药剂阻垢缓蚀性能的评价。通过静态试验和动态试验评价药剂性能，使循环水的极限碳酸盐硬度达到12mmol/L。 水质与加药量平衡自适应控制技术研究 研究浊度、化学性质（含盐量、pH、金属离子含量）和操作条件（浓缩倍数、旁路水量、总水量、加药量）对循环水系统的结垢速率和腐蚀速率的影响，建立水质与加药量自适应模型。根据上述数学模型，设计水质与加药量自平衡控制系统。 浓含盐废水浓缩、干燥结晶处理工艺技术开发 ①浓含盐废水浓缩处理处理技术：通过活性炭过滤设施研究分析浓含盐废水中COD去除技术；通过膜反渗透试验，选择耐结垢、耐污堵、耐高压、大通量的膜材料以及能量回收设备。 ②焙烧技术：开发适合高含盐无机物焙烧干燥结晶炉型，再通过不同热媒介质燃烧特性试验，开发出专用焙烧炉、选择经济适用的燃烧介质。 针对钢铁行业综合废水的水质，研发出经济高效的膜材料。 建成一套25m3/h浓盐废水深度处理中试示范装置及500m3/h废水的深度处理示范工程并稳定运行。

主要目标： 建立典型工序、典型流程钢渣理化性质、用途及经济性评价数据库；确定钢渣梯级利用优化模式，形成钢渣梯级利用技术指南；形成精炼渣制备炼钢熔剂的工艺技术及试验装备；开发出钢渣有压热闷及显热回收技术及装备，建成一条5万吨/年的钢渣冷却破碎及余热有压热闷-显热回收利用中试试验线。 主要内容： 钢渣理化性质及应用性能研究 精炼渣制备炼钢熔剂研究 钢渣冷却破碎及余热有压热闷专有装备研发