本项目是大型钢铁企业、科研院所、检测机构等急需的产品。现在钢铁行业主要面临以下情况：利润需求：钢铁行业进入微利时代，高品质洁净钢具有更高附加值，成为钢铁企业发展的方向。 生产工艺：洁净钢技术研究及其生产工艺控制技术目前已经成为各钢铁企业的重要课题。减少钢中的杂质。而控制杂质的关键需要准确和快速的测定钢中夹杂物，并优化相应的炼钢工艺。由GPU计算工作群通过软件控制系统实现对高精密数控工作台、显微照相矩阵系统和激光光谱仪的精确控制，同时通过数据处理系统完成数据的采集和分析工作。

LIBS弥补了传统元素分析方法的不足，具有分析简便快速，对样品形貌要求低，且对样品破坏性小，可进行一定距离范围内的遥测，环境适应性强，从而可以实现自动化在线检测。本项目自主研制基于LIBS技术的全自动废旧金属分拣系统。该系统通过自动样品装载，传动，样品捕获同步控制，采用激光对废样块表面进行预剥蚀，消除表面对基体成分识别的干扰；传输至检测位置后，根据要检测材料的中元素含量范围的差异性特点，筛选特征元素的发射谱线，通过采集的特征谱线信号，优化设计神经网络相关算法，进而实现对材料的快速鉴别，继而通过样品分拣系统完成对样品的分离。

对于自动化相控阵超声探伤设备，国内还属于空白。近年国内一些大专院校和科研院所通过采购国外板卡尝试进行相控阵超声仪器的二次开发，但其成果受制于国外板卡接口的开放程度，更何况顶级无损检测制造商并不单独出售相控阵板卡。主要内容：相控阵声场的建模与仿真；相控阵超声声束偏转、聚焦和电子扫查的电气控制方法；超大规模超声波激发和处理通道及其抗互扰技术；相控阵图像重建与显示技术；高灵敏度和高分辨力相控阵探头制作技术；自动化相控阵超声探伤设备的工程化和产业化。

针对国内板带材生产中能耗高、成材率低、生产效率低的实际情况，以国内典型微合金化钢板带材流程为依托，开发了系统完整的关键工艺与装备技术，包括：1）以倒角结晶器技术为核心，开发了具有优化弧形曲面形状的倒角结晶器和不同结构组合的侧面支撑足辊，有效控制了裂纹敏感性钢种铸坯的角部横裂纹和纵裂纹，使微合金化钢连铸坯表面缺陷率降低到0.5%以下，实现了微合金化钢连铸坯生产由冷态下线切角清理到550℃热装的转变；2）突破微合金化钢铸坯红送裂纹形成机理，开发了连铸坯表面快冷工艺与装备技术，通过铸坯表面快冷，使铸坯表面温度迅速降低至600℃以下，表面层8-10mm厚度铸坯完全实现奥氏体向铁素体转变，有效避免热送过程中红送裂纹的发生，同时，又可保证铸坯芯部900-1000℃的高温，使铸坯断面平均温度达到750℃-800℃，实现了连铸坯由冷装到550℃温装、再到750℃以上高温直装轧制的两个飞跃；3）以连铸坯二次倒角及角部形状优化控制为核心，开发了板带材边直裂或翘皮控制装备和技术，使低碳、超低碳带钢边直裂及翘皮缺陷发生率降低90%以上，使宽厚板边直裂发生位置距离边部小于10mm的比例达到85%以上，提高宽厚板成材率1～2%；4）集成优化了倒角结晶器技术、板带材边直裂控制技术和铸坯表层快冷技术，形成了低成本、高效化板带材绿色制造成套技术，并实现工业化应用。 同时，为了进一步提高铸坯质量和铸机的生产效率，还配套开发了包括凝固末端轻压下技术、高拉速技术、连铸坯热态在线调宽技术、连铸坯质量专家系统、结晶器漏钢预报技术、二冷动态控制技术、中间包快换技术、保护渣系列技术等多种技术作为该集成技术的支撑。上述技术的集成应用，实现了从铸坯到轧材对产品各个环节的质量控制，提高了钢的成材率、节约了能源消耗、大幅缩短了生产时间，减少了钢厂的车间场地和资金占用，其生产线关键技术指标达到国际领先。

钢铁行业物料车间存在大量的天车，传统的控制是通过操作工现场操作，人员多，操作调度难，工作效率低。通过机器视觉计算获取料场实时库存及所有天车的工作情况，同时结合其他信息系统获取物料的进出库信息，采用智能算法提供准确的调度计划，并通过自动控制，取代人工操作，可避免恶劣的工作条件下人为操作导致的安全事故，有效提高工作效率。

本技术包含高炉热风炉节能优化、热轧加热炉节能优化、燃气锅炉节能优化等三个课题，主要通过分析不同的炉窑特点，通过CAE仿真、优化模型、智能控制、自动寻优等技术实现炉窑的自动化运行和节能优化的目的。

选择先进可靠的钢渣二次处理工艺及流程、配置性能可靠的设备系统，是钢渣二次处理生产线稳定、高产、低耗运行的基本条件，也是研究和开发钢渣处理及综合利用的必然要求。首钢国际工程致力于研究钢渣固态渣多级破碎-筛分-磁选一体化处理技术，以“技术先进、设备性能可靠、自动化水平高、投资经济、生产适用、实现高质量、高效益”为原则，采用先进合理的集成化工艺技术和装备，工艺流程顺畅，使产品达到低成本高质量的要求。尽可能减少生产线占地面积，降低建设投资，实现资源再利用。按照国家有关节能、消防、安全、工业卫生和环境保护方面的标准、规范，积极采取各种措施，严格控制污染。

焦炉烟气处理难点在于烟气温度低，烟气中硫低硝高、尘少水多，处理过程中需保证焦炉安全稳定连续生产、烟囱热备、脱硫脱硝产物有明确去向等难点。 结合焦化生产特点和烟气处理难点，研发出焦炉烟气低温催化脱硫脱硝技术，即先对焦炉烟气低温催化脱硝，然后通过烟气换热器控制烟温梯度，利用脱硫前烟气升温氨法脱硫后的低温烟气，通过引风机输送烟气至焦炉烟囱排放，同时满足烟囱热备要求（＞130℃），在生产过程中，设置脱硫脱硝系统与焦炉排烟系统与加热液压交换系统的连锁，保证焦炉的安全稳定连续生产。

本技术包括钢渣辊压破碎技术和余热有压热闷技术。 钢渣辊压破碎技术：将盛渣渣罐运至密闭工作区域内进行倾翻倒渣，实现在密闭体系下完成钢渣的倾倒过程。倾翻完毕后，由辊压破碎机对高温钢渣进行冷却破碎。辊压破碎机的主体部分为一表面带齿的圆柱型破碎辊，破碎辊可按一定的速度旋转，实现对高温熔融钢渣的搅拌、辊压破碎。通过调整辊压破碎机破碎辊的旋转方向和速度，与行走机构的行走速度达到匹配后，辊压破碎机还可实现推渣落料的功能。 钢渣余热有压热闷技术：辊压破碎后的钢渣运至余热有压自解处理装置内，控制喷水产生蒸汽对钢渣进行消解处理，喷雾遇热渣产生饱和蒸汽，消解钢渣中游离氧化钙f-CaO。

中冶南方在现有普通六辊冷轧机基础上，自主开发了工作辊无偏距小辊径六辊冷轧机（WOCM），并实现工艺、装备和控制的系统集成，将六辊轧机轧制产品范围拓宽到更高的高强钢和高牌号硅钢，发挥六辊轧机装备结构简单、维护方便、产量高的优势，有效降低投资和生产成本。