表面镀锌是提高钢铁材料使用寿命的最常用技术，其中90%以上采用热浸镀锌。然而，酸洗作为传统热镀锌板生产流程中的高污染环节，增本降效的同时带来一系列质量问题：一方面酸洗工序本身增加成本，同时酸液挥发和废酸排放还严重地污染环境；另一方面酸洗还会造成酸洗板的表面质量缺陷和氢脆等产品缺陷。而在含Si、Mn等合金元素的高强热镀锌板的生产工艺中，由于合金元素的选择性氧化容易出现露镀缺陷，为了解决这一问题，通常需要额外的预氧化、预镀等工序，这无疑将增加生产工序，降低生产效率，提高成本。热镀锌板工艺也面临着节能减排、降本增效的压力，需要进行短流程优化改进。如果可以利用热轧过程中产生的氧化铁皮，在还原性气氛中将氧化铁皮还原为纯铁，利用纯铁的良好润湿性进行在线连续热镀锌，即可消除酸洗的不足，也可解决由Si、Mn等合金元素选择性氧化造成的露镀问题。热轧带钢免酸洗直接还原退火热镀锌技术（以下简称免酸洗热镀锌技术）省去酸洗工序，按照吨钢减少废酸排放20 kg，环保效果明显，并且节约酸洗成本150元/吨。对于先进高强钢、超高强钢，由于取消了退火前的预氧化工序，吨钢成本可节约30~50元/吨，同时由于取消酸洗工艺和连续退火前预氧化工序，可使整个生产线生产效率提高10%～20％。 国外研究单位对于免酸洗还原热镀锌技术的研究已经开展了多年，Danieli已经建立了免酸洗工艺产线，POSCO也初步研发了免酸洗涂镀工艺原型技术。目前国内钢铁企业在该方面的研究主要集中在无酸除鳞技术方面，对于热镀锌板的短流程工艺研究较少。完成热轧带钢免酸洗还原热镀锌技术的开发，不仅可大大降低热镀锌板生产成本，提高产品竞争力，为企业创造巨大的经济效益，同时降低能耗、减少对于环境的污染。热轧带钢免酸洗还原热镀锌工艺的开发，将填补我国在该技术方面的空白，促进我国热镀锌短流程工艺的革新。

活性焦烟气净化技术主要利用活性焦的吸附性能净化烟气。烟气通过活性焦床层时，烟气中的污染物被吸附去除，净化后的烟气通过烟囱排放。吸附饱和的活性焦通过物料输送设备提升至再生装置，通过加热使活性焦再生，再生后的活性焦经筛选后由物料输送设备送入吸附塔循环使用。再生过程中释放出高浓度SO2混合气体，该气体通过制酸装置生产硫酸，既可实现硫资源的有效回收利用，又能产生良好的经济效益，降低烟气净化装置的运行费用。 活性焦烧结烟气超低排放净化技术在目前活性焦烟气净化技术基础之上，通过优化工艺设备设计、完善工艺路线、合理设备选型、辅助流畅模拟等技术手段，使活性焦烟气净化系统的脱硫效率、脱硝效率、除尘效率等得到大幅提升，满足最新的超低排放指标要求。 活性焦烧结烟气超低排放净化技术主要工艺系统组成包括：烟气系统、吸附塔系统、解析再生系统、活性焦循环输送系统、活性焦贮存及加料系统、活性焦粉外排系统、浓硫酸制备系统、氨贮存及蒸发稀释系统等。

活性焦烟气协同净化工艺以其特有的同步实现脱硫、脱硝、除尘、脱重金属、脱二噁英等污染物的技术特点，已经得到环境治理业内的广泛认可，是目前国内钢铁烧结、球团烟气治理领域大力推广的技术。该法属于干法烟气净化技术，利用活性焦吸附原理，回收烟气中的SO2并用于制酸。制备工业硫酸过程中，需要用3%~5%的稀硫酸洗涤高温SO2解析气，由于含有一定的杂质，洗涤后的稀硫酸经固液分离后部分作为制酸废水外排。由于活性焦烟气协同净化工艺是通过向吸附塔内喷氨气来实现脱硝，因而过量NH3在洗涤过程中通过气液两相接触进入到稀硫酸中，并随制酸废水外排。该类废水存在色度大，氟化物、氨氮、氯离子含量高，对设备腐蚀严重等问题，常规脱硫废水处理后水质指标不达标，严重影响区域的环境质量，该废水处理技术解决脱硫废水排放指标不达标的问题，实现脱硫废水的循环利用。

本技术适用于炼钢厂钢包转运环节的节能减排，可有效减少能源消耗，减少有害气体排放，改善相关岗位人员劳动环境，开发出两大类钢包加盖装置，分别适应新建钢厂及老旧钢厂，针对老旧钢厂的钢包加盖装置，特别能适应处理位钢包净空超低，且需要钢包带盖穿越处理位的场合。两类钢包加盖装置可适应几乎所有现有钢厂及新建钢厂钢包加盖的需求。

焦炉烟气处理难点在于烟气温度低，烟气中硫低硝高、尘少水多，处理过程中需保证焦炉安全稳定连续生产、烟囱热备、脱硫脱硝产物有明确去向等难点。 结合焦化生产特点和烟气处理难点，研发出焦炉烟气低温催化脱硫脱硝技术，即先对焦炉烟气低温催化脱硝，然后通过烟气换热器控制烟温梯度，利用脱硫前烟气升温氨法脱硫后的低温烟气，通过引风机输送烟气至焦炉烟囱排放，同时满足烟囱热备要求（＞130℃），在生产过程中，设置脱硫脱硝系统与焦炉排烟系统与加热液压交换系统的连锁，保证焦炉的安全稳定连续生产。

本项目创新性提出干熄炉结构改进及砖型改进技术；优化干熄焦配套及智能控制系统；开发出具有完全自主知识产权干熄焦操作技术。 该项目成功解决了困扰焦化行业干熄焦长寿的技术难题推进了焦化行业技术进步，推动了焦化行业的节能、环保、提质。创造了干熄焦2、6、12（2年一小修、6年一中修、12年一大修）的长周期稳定运行的行业最好水平；为鞍钢大高炉的稳定运行提供了优质焦炭及安全保障，具有重要现实意义。项目实施后，年减少红焦蒸发掉水150万吨、酚400多吨、硫化氢200多吨、氨4 00多吨，减少30万吨CO2温室气体排放，具有重要的环保及社会意义。 项目累计创效1.67亿元；形成专利17项，获全国发明展览会奖1项、中国设备管理创新成果奖1项。

近年来，随着日益严峻的环保问题，以及建设低碳、清洁、高效型企业和资源节约、环境友好型企业的要求，常规的均压放散已经不能满足国家环保节能的要求，设计一套完整的高炉料罐均压煤气净化回收系统，既能解决环境污染问题，又可以作为一种企业降本增效的有效手段。因此为了加强高炉节能环保、减少排放、降低炼铁成本，迁钢公司对1#2650m3、2#2650m3、3#4000m3高炉进行炉顶料罐均压放散煤气回收节能环保技术改造。首钢国际工程公司作为项目的技术开发、设计及设备集成单位对高炉炉顶均压煤气全回收技术进行了深入的研究，根据现场实际情况制定切实可行的实施方案，投入运行后，取得了令人满意的减排增效效果。

烟气治理内置式直燃炉就属于中低温SCR催化剂+回转式GGH+加热系统中的加热系统，因为将燃烧室布置在烟道壁面上，在烟道中直接进行燃烧，所以称为内置式直燃炉。内置式直燃炉由燃烧系统、烟气系统和控制系统三部分组成；内置式直燃炉最显著的优点就是，能够大幅度地减少高炉煤气的用量，约节省燃气量20%-25%。

高效折叠滤筒是钢铁行业焦化、烧结（球团）、高炉炼铁、转炉炼钢等工段烟尘治理超低排放的关键技术之一，对实现钢铁企业焦化、烧结（球团）、高炉炼铁、转炉炼钢等工段烟气颗粒物均值排放浓度分别≤10mg/m3超低排放标准以及大气污染防治具有积极的推动意义，不仅达到国家超低排放标准，并且可降低除尘系统能耗，具有非常好的社会、经济、环境效益。含尘气体进入除尘器滤尘室后，由于气流断面突然扩大、气流分布及花板作用，气流中一部分粗大颗粒在重力和惯性作用下沉降在灰斗内；粒度细、密度小的尘粒进入滤尘室后，通过滤筒扩散和筛滤等组合效应，使粉尘沉积在滤筒表面上，净化后的气体进入净气室由排气管经风机排出。 技术特点： 1、高效折叠滤筒在增加气布比的同时，折深较浅，便于清灰，适用于多种工况，使用寿命长达3-4年，更加经济合算。 2、高效折叠滤筒采用极滤™的超高效过滤精度材料，由于其特殊覆膜结构设计，不单对于粉尘可达到99.99%的过滤精度，针对PM2.5的拦截率也可达到99.9%。 3、高效折叠滤筒绑带与筒身通过专利的等距热熔技术替代传统的胶水，实现确保绑带间距上下一致，同时避免粉尘堆积在滤筒胶粘处，不影响清灰效果；特殊耐高温Clear绑带， 可以满足运行温度240℃的特殊工况。 3、高效折叠滤筒金属骨架的制作拥有螺旋一体无痕技术，采用了旋转加固的方式，使得整个骨架无重叠毛刺，不会损伤滤料。金属骨架有良好的强度，且可达到高要求的垂直精度，满足3米以上，甚至4米的滤筒加工；即使是2M的滤筒也可以在满足强力需求的前提下，提供更高的开孔率。

项目首创的“长寿、绿色、节能”新材料已成功产业化，整体技术的实施，使焦炉节能达到20%～30%，排放减少15%～20%，出焦效率提高5%～10%。项目系列产品广泛应用于宝钢、首钢、鞍钢、攀钢、台湾中宇环保、安钢等国内大型钢铁公司，占据国内高端市场70%以上。并出口日本新日铁、日本JFE、德国伍德、韩国现代、德国tkUES（蒂森）、DUFERCO（德富高）、越南河静钢铁等国外市场。经济、社会和环保效益显著。近三年累计实现销售收入达144亿元。 项目已形成一套具有完全自主知识产权绿色节能环保耐火材料生产制备技术。已获得授权专利23项（其中发明专利13项），牵头制定行业标准2项，发表科技论文31篇（其中SCI/EI收录2篇），项目技术连续四年入选《国家重点节能低碳技术推广目录》（节能部分），实现了大型焦炉及热风炉安全稳定、节能高效和绿色长寿命运行，开创了“绿色”耐火材料发展的先河，支撑钢铁工业绿色发展。