本技术包括钢渣辊压破碎技术和余热有压热闷技术。 钢渣辊压破碎技术：将盛渣渣罐运至密闭工作区域内进行倾翻倒渣，实现在密闭体系下完成钢渣的倾倒过程。倾翻完毕后，由辊压破碎机对高温钢渣进行冷却破碎。辊压破碎机的主体部分为一表面带齿的圆柱型破碎辊，破碎辊可按一定的速度旋转，实现对高温熔融钢渣的搅拌、辊压破碎。通过调整辊压破碎机破碎辊的旋转方向和速度，与行走机构的行走速度达到匹配后，辊压破碎机还可实现推渣落料的功能。 钢渣余热有压热闷技术：辊压破碎后的钢渣运至余热有压自解处理装置内，控制喷水产生蒸汽对钢渣进行消解处理，喷雾遇热渣产生饱和蒸汽，消解钢渣中游离氧化钙f-CaO。

铁水脱磷预处理是铁水进入炼钢炉前预处理的新工艺，是炼钢分步精炼工艺的新发展，是适应对低磷钢种的需求、改进炼钢工艺技术和利用中高磷铁矿资源而发展的。 采用铁水脱磷预处理工艺后，转炉采用低磷铁水冶炼可以由大渣量操作改为少渣操作，冶炼主要任务也变为脱碳升温。从而大大缩短转炉冶炼周期，提高转炉的冶炼效率和钢水的洁净度，产生了许多经济效益：

电渣重电熔钢组织和性能优异，应用于各类高端装备制造领域。但传统电渣重熔技术耗能高、氟污染重、生产效率低，产品质量差无法满足高端装备的材料需求。东北大学特殊钢冶金课题组提出了电渣重熔过程“洁净度控制”和“均质化凝固”2个原创性理论，形成了高洁净高均质电渣重熔成套技术与装备、特厚板坯和特大型钢锭电渣重熔技术、半连续电渣重熔实心和空心钢锭的成套技术及装备、电渣重熔过程节电和除氟技术等原创新技术，开发了系列高端材料，节能减排和提效降本效果显著，实现我国电渣技术“从跟跑、并跑、到领跑”的历史性跨越。 本项目技术可以为企业提供电渣重熔成套装备、工艺和新产品开发整体解决方案。也可以就企业单项技术提供服务。如新建电渣炉、老旧电渣炉升级改造、节能降耗技术、质量提升和新产品开发等。

本项目研发的45m/s高速棒材生产线具有生产灵活、轧制速度高、尺寸精度高、成材率及作业率高的特点，以及能够实现低温精轧及轧后分级弱水冷，减少合金元素消耗，降低生产成本的特点，有效的满足了螺纹钢高效生产的需求。项目获得授权专利21项，发表论文2篇，参编书籍1本。经过生产实践验证，以45m/s速度稳定生产，成材率高，生产成本低，部分性能指标优于国外公司。本项目技术成果化推向市场后，不到3年的时间，已经为公司带来约4.4亿元合同额，新增利润约4000万元，创造税收600余万元。近期谈判的高棒项目预计合同额约21.5亿元。另外，高速棒材技术也走出国门，泰国Millcon、印度DSP钢厂等客户已与我公司商谈高速棒材项目。本研发项目的成功应用，解决了我国螺纹钢新国标政策下，钢铁企业在生产线工艺及装备面临的转型需求，能够实现螺纹钢棒材高质量、低成本生产，提升企业的竞争力。同时，本项目的成功打破了国外公司在高速棒材核心技术及装备的壁垒，降低了生产线建设投资。随着钢企生产线升级改造的需求，高速棒材生产线市场需求旺盛。本研发项目的成功应用，解决了我国螺纹钢新国标政策下，钢铁企业在生产线工艺及装备面临的转型需求，能够实现螺纹钢棒材高质量、低成本生产，提升企业的竞争力。同时，本项目响应了国家绿色、节能减排及降低资源消耗的号召，满足了钢铁行业对科技创新，引领中国长材高质量发展的要求，改变了钢铁产业主要依靠引进与消化、吸收国外技术，缺乏竞争力的现状，替代并优于进口产品及技术，打破了国外公司在高速棒材核心装备及技术的壁垒，降低了生产线建设投资。随着钢企生产线升级改造的需求，高速棒材生产线市场需求旺盛。

该项目属于冶金工程技术领域，是利用多模式磁场净化金属液的电磁冶金新技术。高端金属材料中残留夹杂物和气体对最终产品质量和性能的影响甚大，这类缺陷的控制水平是限制我国相当多的高端金属材料发展的关键技术难题之一。该技术提出多模式定制磁场以去除凝固界面附近的夹杂物和气泡，控制其定向运动，调节熔体流场新作用的基础上；并提出了电磁场控制结晶器内流场的量化综合评价标准体系，为优化多模式定制电磁场设计提供依据，避免电磁力作用导致卷渣吸气和凝固不均等问题的产生；并发明了一整套对合金凝固过程中夹杂物和气泡的新型电磁场控制装备和技术。所生产无氧铜中气体含量仅为世界最先进水平的一半，硬态电导率高达101%IACS，完全替代进口产品，应用于我国大科学装置并实现出口；显著有效改善宝钢高档汽车外板表面质量，钢质不良率降至0.13%，明显优于新日铁技术。

本重点专项总体目标是：突破新型机构/材料/驱动/传感/控制与仿生、智能机器人学习与认知、人机自然交互与协作共融等重大基础前沿技术，加强机器人与新一代信息技术的融合，为提升我国机器人智能水平进行基础前沿技术储备；建立互助协作型、人体行为增强型等新一代机器人验证平台，抢占新一代机器人的技术制高点；攻克高性能机器人核心零部件、机器人专用传感器、机器人软件、测试/安全与可靠性等共性关键技术，提升我国机器人的竞争力；攻克基于外部感知的机器人智能作业技术、新型工业机器人等关键技术，创新应用领域，推进我国工业机器人的产业化进程；突破服务机器人行为辅助技术、云端在线服务及平台技术，创新服务领域和商业模式，培育服务机器人新兴产业；攻克特殊环境服役机器人和医疗/康复机器人关键技术，深化我国特种机器人的工程化应用。本重点专项协同标准体系建设、技术验证平台与系统建设、典型应用示范，加速推进我国智能机器人技术与产业的快速发展。 本重点专项按照“围绕产业链，部署创新链”的要求，从机器人基础前沿理论、共性技术、关键技术与装备、应用示范四个层次，围绕智能机器人基础前沿技术、新一代机器人、关键共性技术、工业机器人、服务机器人、特种机器人六个方向部署实施。专项实施周期为5 年（2017—2021 年）。拟安排国拨经费总概算约4 亿元。

该项目突破大厚度临氢Cr-Mo钢板合金设计、高洁净度冶炼与均质化控制、轧制-热处理工艺技术与装备、一体化组织性能调控等关键瓶颈，形成了具有自主知识产权的系列专利技术与专有技术诀窍，打通了“研发-生产-应用-评价”全链条，取得如下创新： （1）针对石化反应装备安全、稳定、高效的需求，创新提出高品质临氢Cr-Mo钢高洁净度、精细化合金成分设计路线与控制方法，显著提高钢材抗回火脆化、抗氢腐蚀和抗高温蠕变性能。 （2）针对临氢Cr-Mo钢苛刻性能需求，创新开发出高渗透性轧制、析出物稳定控制等系列高强韧、均质化组织性能调控技术与生产技术，全面提高钢板综合力学性能和使用性能，满足设计院和用户需求。 （3）针对大厚度临氢Cr-Mo钢板传统热处理冷速低、均匀性差等弊端，研制出国际首条300mm级连续辊式热处理线和高强度均匀化热处理技术，突破国际上钢板辊式热处理厚度上限，冷速、温度均匀性、板形、表面质量等主要指标显著改善。 （4）建立系统完整的临氢Cr-Mo钢板产品体系、质量检验体系和应用体系，牵头制定《临氢设备用Cr-Mo合金钢板》国家标准（GB/T 35012-2018）。

大型（特大型）高炉，无料钟炉顶关键设备技术一直被国外公司所垄断，导致长期以来在国内建设大型（特大型）高炉，或者我国进入国际市场参与建设的各级别高炉，国外公司一直坚持垄断经营与捆绑式销售，并恶意抬高售价牟取暴利，或采取技术封锁，限制我国各公司与之开展项目竞争，使我国钢铁冶金行业从装备制造到工程建设、再到产品生产屡受缺乏核心技术之痛，并付出了巨大的经济代价。 2009年5月，借助于宝钢湛江钢铁基地项目建设契机，以湛江钢铁新建的两座特大型高炉为应用目标，成立由宝钢湛江钢铁、中冶赛迪、秦冶重工组成的联合研发团队，在中冶赛迪、秦冶重工多年研发成果的基础上，结合宝钢多年特大型高炉生产操作经验与工艺技术积累，开展了针对特大型高炉无料钟炉顶关键工艺技术与装备开发及应用项目研究。

本专项执行期从2016年至2020年，2016-2017年重点围绕全海深（最大工作深度11000米）潜水器研制及深海前沿关键技术攻关，深海通用配套技术及1000～7000米级潜水器作业及应用能力示范，深海能源、矿产资源勘探开发共性关键技术研发及应用等方向启动了“全海深高能量密度高安全性锌银电池研究”等64个项目。2018年拟针对上述方面继续支持约40个项目，同一指南方向下，如未明确支持项目数，原则上只支持1项，仅在申报项目评审结果相近，技术路线明显不同，可同时支持2项，并建立动态调整机制，根据中期评估结果，再择优继续支持。国拨经费概算约6亿元。 本专项以项目为单元组织申报，项目执行期3年。对于企业牵头的应用示范类项目，其他经费（包括地方财政经费、单位出资及社会渠道资金等）与中央财政经费比例不低于1:1，用于典型应用示范类项目的中央财政资金不得超过该专项中央财政资金总额的30%。除有特殊要求外，所有项目均应整体申报，须覆盖相应指南研究方向的全部考核指标。每个项目下设课题数不超过6个，项目所含单位总数不超过10家。

（一）总体目标 深入贯彻党的十八大和十八届三中、四中、五中全会精神，落实《国家创新驱动发展战略纲要》要求，按照“争高端、促转型、强基础”的总体目标，强化制造核心基础件和智能制造关键基础技术，在增材制造、激光制造、智能机器人、智能成套装备、新型电子制造装备等领域掌握一批具有自主知识产权的核心关键技术与装备产品，形成以互联网为代表的信息技术与制造业深度融合的创新发展模式，促进制造业创新发展，以推进智能制造为方向，强化制造基础能力，提高综合集成水平，促进产业转型升级，实现制造业由大变强的跨越。 （二）发展思路 1．探索高端，构筑先发优势 结合互联网、物联网、大数据等新一代信息技术发展网络协同制造模式，加强新兴产业关键装备、智能机器人、3D打印制造等核心技术攻关，力争率先突破，赢得战略主动。 2．强化基础，增强保障能力 针对制造业基础能力薄弱和产品质量不高的问题，重点攻克轴承、液压件、仪器仪表等核心基础零部件，研发工艺库、材料参数库和制造过程核心软件产品。 3．两化融合，推动供给改革 结合云计算、大数据、物联网等信息技术的发展，创新大数据制造服务、大规模定制、集团管控等企业经营管理模式，积极探索信息技术与制造技术的融合创新。 4．绿色制造，促进持续发展 针对资源、环境刚性约束增强，以信息技术为基础改造传统产业，探索高效、节能、节材产品设计创新、智能化工艺、服务运维等全生命周期绿色化模式，实现制造业的可持续发展。