以产品一贯制为主线，以数据挖掘技术为基础，构建面向全体系质量人员使用的，从用户需求识别到用户使用的质量跟踪管理平台。质量管理从结果向过程、从定性向定量，从点线向全面、从人工向自动、从事后向预防转变，显著提升管理水平和效率，加速知识积累传承，有力支撑提升产品质量。 系统按照质量管理的PDCA思想进行构建：在P环节，接收产品质量控制计划（CP），作为过程监控和分析的依据。在D环节构建在线判定、质量信息传递和工艺过程监控与预警等系统，提高过程执行和监控效率。在C环节构建跨工序产品质量交互分析与异常诊断系统，提高质量检查的技术水平，分析结果为CP的优化完善提供信息支撑。在A环节构建全流程工艺产品质量综合评价、可制造性评估等系统。

人工智能产业的飞速发展以及人工智能在各个行业的成功应用，传统工厂也渐渐成功跃进至智能工厂。为了满足传统工厂到智能工厂的跃进，以及智能工厂对于生产过程的智能监控需求，智能视频监控系统便孕育而生。智能视频监控系统的技术架构主要包含泛在连接层、智能感知层和可视化层。泛在连接层主要是进行各类不同类型的相机设备、硬盘刻录机设备连接，采集底层视频采集设备的数据信息。智能感知层主要是将采集到的视频数据信息进行实时的智能分析，感知其中所包含的信息，将非结构化的视频数据转换成结构化的数据进行分析并存储。可视化层主要是指智能视频监控系统可支持桌面终端、移动终端以及大屏系统等进行多样性的可视化展示。工厂级其他管理系统以及第三方系统与智能视频监控系统可进行插拔式融合。智能视频监控系统解决了工厂级信息化系统、自动化系统、生产辅助系统中现行存在的“应用烟囱”问题，构建技术框架一致、可弹性扩展、实现泛在连接、“可测可控、可产可管”的横向集成环境。实现工艺技术、自动化技术与信息技术的融合创新。

钢水洁净度和可浇性对钢的质量和材料性能有重大影响，是国内外冶金界重点研究课题，是炼钢工艺控制的重点和难点。吹氩是国内外提高钢水洁净度和可浇性常用的炉外精炼手段，LF、RH、VOD、VD等以钢包为基本容器的炉外精炼技术得到长足的发展，以中间包为基本容器的吹氩冶金技术的应用效果不理想，亟待突破。 目前国内外连铸中间包吹氩技术主要有透气上水口吹氩、塞棒吹氩和条形气幕挡墙吹氩。项目立项研发时，因钢水洁净度和可浇性差造成的连铸机浇注超低碳铝镇静钢的水口结瘤及其引发的铸坯质量缺陷，是国际冶金共性技术难题，国内外普遍采用透气上水口吹氩和塞棒吹氩，存在的主要问题：如图1所示，随着透气上水口的透气面黏附和沉积夹杂物，抑制水口结瘤的作用逐步失效，导致连铸机被迫停浇、连浇炉数低，而塞棒吹氩形成的氩气泡被卷入钢流中，部分氩气泡进入结晶器中来不及上浮，易造成铸坯皮下气泡缺陷；

本项目应用于炼铁高炉长寿技术领域，是高炉长寿技术的集成和创新开发。针对高炉寿命短的现状，分析影响高炉长寿的因素，从高炉前期炉缸设计施工、高炉生产中设备维护及工艺操作和高炉炉役后期维护等方面开发创新一系列高炉长寿新技术、新工艺、新方法，延长高炉寿命，实现高炉长寿目标。 1、创新高炉炉缸设计长寿新技术，延长高炉寿命。通过优化高炉炉底、炉缸结构设计，加大死铁层深度，降低炉缸侧壁侵蚀速度。通过采用碳砖+陶瓷杯复合式炉底结构，减少铁水对炉底炭砖的侵蚀。通过选用优质抗铁水溶蚀和抗碱侵蚀、导热系数高等性能优良的耐材和泥浆，减少炉缸侵蚀速度。 2、创新高炉炉缸施工长寿新技术。创新铁口一体砌筑密封技术，开发和应用“一体式铁口框”，“铁口一体浇注技术”， “煤气导风管一体浇注技术”，防止铁口煤气喷溅。开发和应用热压小炭块与冷却壁的“顶砌技术”，降低陶瓷杯部位侵蚀的速度。开发和应用“热风导流烘炉技术” 延长耐材寿命。 3、创新高炉经济冶炼长寿生产操作新技术。稳定入炉料质量，分析小批量料种配矿难题，开发应用含铁矿粉预混匀技术，优化配矿降低ZnO和K2O有害元素循环富集；分析经济矿（高铝矿）冶炼难题，开发应用高铝矿高炉冶炼技术；优化装料制度，开发应用炉前新型喷吹装置，合理控制炉内气流分布。通过系列优化操作，稳定炉况，延缓炉缸侵蚀，进而确保高炉寿命有效延长。 4、创新炉役后期高炉长寿护炉新技术。针对炉役后期生产特点，建立炉缸侧壁残余厚度测算模型，掌握炉缸安全运行状态；开发应用堵风口局部强护炉技术，缩小进风面积，提高鼓风动能，保证炉缸均匀活跃；开发应用控制配吃钛化物护炉及休风凉炉技术。 5、创新高炉炉体冷却壁在线查漏、修复及更换技术。开发应用“高炉冷却壁定列查漏专利技术”，“冷却壁穿管修复专利技术”和“在线更换高炉铁口冷却壁专利技术”确保炉体的冷却强度，保证高炉的安全生产，提高高炉寿命。

本技术将絮凝、沉淀、澄清、污泥浓缩进行耦合，开发多级絮凝、多级沉淀及澄清技术，提高浊环水处理效果，将承压装备内部结构分为不同功能的分区，每一级都能充分利用上一级的余压余能实现污水高效快速净化。

本技术的主要内容是成套煤气源头精脱硫工艺技术及装备，适用于高炉煤气和焦炉煤气源头精脱硫。 本技术的原理是采用新型纳米疏水微晶材料作为吸附材料，采用多塔变温吸附技术，在较低温度下同时选择性地吸附硫化氢、有机硫、氨气、苯、萘、焦油以及重质芳烃等，获得满足净化要求的焦炉煤气或高炉煤气。当吸附饱和后，利用少部分净化后煤气经过加热后对吸附塔进行解吸再生。解吸气送现有烧结系统或者回送到焦化初冷器前，也可就地处理。每个吸附塔交替进行吸附和解吸，系统连续运行。 对于高炉煤气源头精脱硫，其工艺路线是经过高炉布袋除尘和余压透平发电装置后的煤气进入多个并联装填微晶材料的吸附塔后，高炉煤气中氯离子、有机硫和无机硫等被吸附，净化后煤气总硫含量小于5mg/m3，精制高炉煤气送管网。对于焦炉煤气，其工艺路线是在来自湿法粗脱硫装置后的焦炉煤气进入微晶吸附煤气处理系统，精制焦炉煤气送用户管网。

转炉湿法除尘超低排放路线如下：转炉炉口收集的1450~1500℃高温烟气经汽化冷却烟道后温度被冷却到800~900℃，然后进入喷淋塔，通过大量喷水，能将烟气温度降到70℃，然后通过管道送入RSW环缝长颈可调喉口文氏管，从而使烟气中的细颗粒灰尘被分离出来，除下的灰尘由浊环水带走，同时转炉烟气被进一步降温至65℃。文氏管采用上进气可调长颈环缝文氏管对烟气进行精除尘，执行机构采用下装式结构，在重坨上方设有冷却水喷枪，避免了执行机构上装式需布置多个喷枪而造成喷枪易堵塞的问题。通过液压伺服装置与二文进出口差压连锁控制重坨升降，减小了系统阻损，炉口压力控制精度高，使炉口吸入空气量减小，提高了风机系统能力，可使CO含量提高10%左右。除尘后的转炉烟气送入车间外的旋流脱水器，旋流喷枪脱水器采用一体式筒体结构设计，结构简单，水汽分离效果明显，充分脱除烟气中挟带的机械水。在进入风机前煤气进入湿式电除尘，进一步进行深度除尘，最终转炉烟气含尘量可以达到≤10mg/Nm3，同时在湿式电除尘处并联一台旁通阀，在湿式除尘器检修时可以通过旁通阀保证转炉正常生产。

在焦炉地下烟道翻板阀和烟囱之间新建脱硫脱硝设施，对烟气进行脱硫、除尘、脱硝治理。 技术原理与工艺路线：采用SCR脱硝+半干法脱硫工艺，脱硫采用生石灰或消石灰作为脱硫剂，在脱硫塔内流态化的脱硫剂吸收SO2，实现脱硫；脱硝是通过SCR反应器内的催化剂催化作用，将NOx转化成N2。工艺流程依次为：地下烟道→加热装置（备用）→SCR反应器→余热锅炉→脱硫塔（含除尘器）→引风机→烟囱。 技术特点：SCR脱硝置于系统最前端，可充分利用焦炉原烟气的高温进行脱硝反应，减少烟气升温能耗；脱硝后的高温烟气，通过余热锅炉生产0.4~0.5MPa的蒸汽回用；经过余热回收后的烟气温度非常适合半干法脱硫工艺，脱硫的同时，烟气的粉尘得到控制；脱硫后的烟气温度在110~120℃，送回烟囱满足烟囱热备功能。

本项目首次利用大数据及人工智能技术，突破了传统IT信息化系统框架结构、技术水平、适用领域等局限性，研发了一套适用钢铁企业全流程、全工序、全产品的质量分析管控平台，并应用于钢铁生产最为复杂的炼钢和轧钢工序，以现代质量管理方法为基础、以信息化系统为手段、以智能制造为主导，实现生产可管控、异常可预警、过程可追溯、缺陷可诊断、能力可评价、质量可预测、研发可推理。运用全面质量管理工具，辅助技术人员确保产品质量的稳定性，持续提升产品质量，不断提高顾客满意度和企业竞争力。 总体技术路线是利用大数据技术抽取及存储生产现场的所有生产信息、控制信息、工艺过程数据、能源介质数据、设备运行数据以及各种计质量装置等检测数据，形成完整统一的基础数据平台，然后以数据为基础，完成全流程、全工序的生产过程质量数据监控与告警、过程质量追溯、质量分析与建模、过程质量评价、工艺标准库管理、质量报告及统计分析报表，系统分析组件，系统配置管理等功能。

从上世纪90年代开始，美国、欧洲、日本及韩国等国家着手开发薄带铸轧技术，相继建立了实验机组，主要技术代表为CASTRIP、EUROSTRIP、POSTRIP等，直到2002年美国纽克钢铁公司第一条CASTRIP®薄带铸轧生产线生产出厚度为0.85~1.85mm超薄带钢，薄带铸轧才真正从实验阶段开始进入工业化生产阶段。而其它铸轧技术主要存在铸带表面质量差、生产稳定性差、制造成本高等问题。 2015年9月京诚公司启动了本项目的研发，提出了总体目标：形成包括工艺设计、装备制造、工程建设和产品生产在内的，具有完整自主知识产权的薄带铸轧生产线产品，技术成果为加速和真正实现薄带铸轧生产线产业化提供工艺装备技术保障及相关工程建设支持。 通过本研发项目，首创了我国能满足工业化生产的超薄带铸轧技术生产线国产化技术与装备，并达到国际领先水平。除部分设备外，其余部分均由国内设计供货（外方仅提供了相应的生产工艺要求和基本数据）。本项目联合炼钢、轧钢专业，针对外方提供的资料，仔细分析判别，有选择的消化吸收，并结合自身优势技术成功地开发了一系列的超薄带铸轧工艺技术、装备技术，取得专利成果十余项。