双相不锈钢是我国国家战略新兴产业不可或缺的重要钢类，油气输送、海洋工程及船舶、石油炼化、环保工程等高端装备对双相不锈钢无缝管耐腐蚀性能和低温冲击韧性等关系到材料及装备安全和寿命的重要指标提出高的要求。 双相不锈钢高铬、高钼、含氮成分和双相组织特点，在赋予其较高屈服强度和优良耐腐蚀性能的同时，也带来两相组织易失调、热加工成型困难、低温冲击韧性差等问题，以φ≥450mm规格无缝管为代表的高端大口径双相不锈钢管材长期依赖进口。 国内大口径双相不锈钢荒管和成品管材组织控制难、性能一致性差、热加工装备生产能力不足，以及双相不锈钢无缝管传统制备工艺流程长、成材率低是国内双相不锈钢无缝管生产面临的主要困难，成为严重制约我国高端装备用不锈钢发展的瓶颈。 钢铁研究总院、江苏武进不锈股份有限公司和山西太钢不锈钢股份有限公司组成的联合研发团队，依托国家转型升级强基工程项目，历经十二年，从系列双相不锈钢钢种设计和开发、冶炼、热穿孔荒管制备、成品管材轧制热处理等方面进行工艺和技术研发，针对高端装备用双相不锈钢无缝管所提出的更高耐点腐蚀性能、低温冲击韧性要求以及高性能大口径双相不锈钢冷轧管材国内无法生产的“瓶颈”问题，突破了高端装备用双相不锈钢“两相平衡设计-高纯净度冶炼及浇注-热穿孔-冷轧-均温快冷热处理”全流程组织控制技术，集成了大规格管坯、大口径荒管和成品管制造核心装备，并实现了高品质双相不锈钢系列无缝钢管的规模化生产及应用。

目前，攀枝花矿区的钒钛磁铁矿资源已消耗殆尽，红格矿作为接续矿山资源，开发利用问题亟待解决。由于红格钒钛磁铁矿Cr2O3 含量是周边其他矿区的5～10倍，属高铬型钒钛磁铁矿，从国家需求、资源利用和环境保护角度考虑，开发利用红格矿必须同时考虑铁、钒、钛、铬等有价元素的综合利用。现有钒钛磁铁矿综合利用技术仅能回收铁、钒、钛三种资源，不能回收铬资源，因此，开发利用红格矿，首先要解决铬资源回收利用的工艺技术问题。钒铬渣是红格高铬型钒钛磁铁矿综合利用必然中间产物，也是实现钒、铬回收的重要中间产品，必须对其进一步分离提取，才能实现红格矿中钒、铬资源的回收利用。 为解决钒铬渣分离提取钒铬的工艺技术问题，攀钢于2013年6月成立了“钒铬渣分离提取钒铬技术研究”课题组，旨在研究形成高效、经济、环保的从钒铬渣回收钒、铬资源的产业化应用技术，为红格高铬型钒钛磁铁矿规模化开发提供技术支撑。

现阶段，针对有机污染土壤热脱附工程化修复技术有原位热脱附技术、回转窑热脱附技术等。现行的热脱附工艺主要应用于苯系物、多环芳烃、多氯联苯和二噁英等有机污染土壤的修复，虽然能够达到去除有机污染的目的，但是均存在高能耗、高污染、高成本的问题，究其原因是因为这些传统热脱附工艺无差别地使用外部热能通过传统传导、对流和辐射的加热方式来加热土壤，使土壤基质、土壤中的水分以及有机污染物同时加热升温，不仅使工艺的能耗高、烟气量大，还增加了工艺的处置压力和装备规模。 因此，需要开发一种可移动式、能源介质安全可靠、设备系统故障率低、低碳环保的新技术和装备，以满足外部市场的需求。

针对我国重要的含钒资源—含钒石煤中钒的品位低、赋存状态分散，传统浮选、重选等选矿技术无法实现钒的有效预富集。现有的钠化焙烧、钙化焙烧等石煤提钒工艺只能对原矿进行焙烧、浸出，这使得单位钒产量的矿石处理量巨大，导致能耗高、药耗大，提钒率低、成本高，且产生大量对环境有害的、难处理的浸出废液和尾渣。 申请人提出如下创新思路，开发了含钒石煤中钒的预富集分离的新方法。1）利用石煤的还原特性，添加少量Fe2O3作为钒的富集载体，通过还原焙烧，使石煤中的钒自还原重构富集为Fe3-xVxO4相。2）利用富钒相Fe3-xVxO4的磁性，通过磁选分离，获得高品位钒精矿。 利用获得的高品位含钒精矿作为下一步体钒的原理，会大幅度减少矿石的处理量，从而达到降低成本、减少能耗和排放的目的。

近来中国钢产量迅飞发展，连铸是钢铁厂主要流程中的重要环节，连铸坯的质量也成为影响钢材质量的重要因素。连铸坯的表面裂纹、中心偏析、中心疏松等在各大钢厂均有发生，严重影响企业的生产和经济效益。针对上述问题，本项目展开立项研究，从连铸坯的主要缺陷入手，提出相应的技术措施，减少上述铸坯的缺陷，提高铸坯的质量。本项目属于钢铁冶炼技术炼钢领域。 连铸坯表面横裂纹及角部横裂纹在连铸过程中时有发生，特别是中碳钢、中碳合金钢及微合金化钢，该类缺陷与连铸的二冷工艺及压下位置有直接关系；而铸坯的中间裂纹、三角区裂纹、中心偏析、中心缩孔及中心疏松在中碳钢、中碳合金钢及高碳钢上表现得尤为突出，这类质量缺陷与连铸二冷及压下工艺有非常大的关系；目前这两种缺陷是制约连铸生产的主要因素。本项目的主要内容：结合钢水的凝固特点，采用更为接近实际的边界条件，建立新型数据库，开发出新一代二冷及可控压下软件，并在线投入使用，采用双目标温度确定冷却水量技术、可控单段压下技术等，大幅度降低铸坯表面横裂纹及角横裂纹发生率，减轻铸坯的中心偏析及中心疏松，提高铸坯的质量。 项目的特点如下：1）开发出新一代二冷和可控压下的软件；2）纳入复杂的更为接近实际的边界条件，通过横向温度分布不均匀、喷嘴喷水的不均匀确定横向热流量、通过测定铸坯的表面温度，来确定季节性、浇注周期的影响；3）采用双目标温度计算冷却水量、在具有幅切功能的连铸机上，可以计算边部的冷却水量；4）压下量、压下位置的合理确定，提出压下量、压下区间的确定原理；5）采用可控单段压下工艺，通过拉速优化将压下区间控制在一个扇形段内；6）非稳态压下控制，凝固位置跟踪，压下速率的合理设定；7）建立新型数据库，在线计算钢种热焓、导热系数的修正；8）混浇模式下配水及压下工艺，其成分在该状态下逐渐变化造成液固相线温度等参数的变化，确定混浇坯长度；9）凝固终点的W形状压下控制，采用加权平均压下结束点固相率，做为压下的结束位置，同时优化水量，减少W形状的程度，三角区裂纹。 该项目先后在鞍钢、五矿营口中板、唐山不锈钢、柳钢、宝钢、日照等企业连铸机上应用，项目应用后，微合金化钢及中碳合金钢铸坯角部横裂纹减轻得更为显著，明显减轻中碳钢、中碳合金钢及高碳钢中心偏析、缩孔及疏松。实施该项目后，提高铸坯质量、改善生产顺行，提高热送热装比率、降低劳动强度等方面取得重大成绩，取得显著的经济效益。

中冶南方连铸公司与阳春新钢铁达成战略合作关系，逐步应用并提升其高拉速高效方坯连铸技术，通过多年的产研合作开发和试验改进，攻克了浇铸工艺理论、高精度连铸装备等多个环节的关键核心技术，实现了方坯连铸拉速4.0m/min、4.5/min、5.0m/min等阶段性目标，阳春新钢铁也达到年产量提高20%及以上的目的。

针对现有石煤提钒工艺的本征缺陷和不足，北京科技大学和安徽工业大学合作提出一种“含钒石煤中钒的自还原富集和分离”的新思路。即：利用石煤的本征还原特性，通过还原焙烧改变石煤中钒的赋存状态，将分散赋存在不同矿物中的钒重构为统一的、易于分离的钒富集相。然后，用物理分离方法将这个重构的富集相分离出来，获得高品位含钒精矿。

东北大学特殊钢冶金团队经过十五年的探索和实践，提出了电渣重熔过程“洁净度控制”和“均质化凝固”2个原创性理论，系统研究了电渣工艺理论，创新开发绿色高效的电渣重熔成套装备和工艺及系列高端产品，节能减排和提效降本效果显著，产品质量全面提升，形成两项国际标准，实现我国电渣技术“从跟跑、并跑、到领跑”

利用国产精轧机+双机架MINI轧机及相应的“10+2“”，自主创新开发高品质特殊钢线材的TMCP技术以及该技术的应用，生产了（1）汽车悬架弹簧钢50CrVA ，获得了100%的准平衡态组织F+P组织，减少退火工序，满足用户直接拉拔加工；（2）高性能工具钢S2 ，获得了均匀的贝氏体组织，体积百分数≥90%，二次脱碳浅，便于用户加工及提升产品疲劳性能；（3）免退火冷镦钢SWRCH35K，在线获得球化组织，球化率达到80%以上，铁素体占比达到78%，冷加工性能好，成功用于直接拉拔冷镦生产多种紧固件；（4）滚动体轴承钢GCr15，有效控制网状渗碳体析出，网状碳化物≤2.5级，晶粒度达到10级以上，热轧面缩≥30%，可实现轻拉拔减少下游加工工序亦可缩短球化退火时间；（5）帘线钢LX82A，提高索氏体化率到90%以上，无网碳组织，同批抗拉强度波动控制在±25MPa内。 针对中碳到高碳的特殊钢线材品种，自主创新开发出系列的基于MINI轧机的TMCP工艺技术，实现下游加工工序、节约能源、减少排放、改善组织、提升品质、降低成本等，对特殊钢线材基于MINI轧机的轧制工艺优化起到明显的指导意义，达到了同类技术领域的先进水平

本项目针对高速线棒材行业转型升级存在的痛点问题，以高品质、低能耗及绿色化线材高速轧机装备技术为目标，颠覆传统的集中传动技术思维，创新性的提出了独立传动的模块化高速轧机装备技术理念，通过对高速独立传动关键技术的研究，开发了全新的线棒材绿色、低耗模块化高速轧机工艺、装备及控制技术，提高了线材生产的灵活性，提升了产品品质，降低了能耗及生产成本，实现并促进了线材行业的绿色低耗生产。