汽车板是汽车结构制造的主体材料，为保证汽车的防腐性能，在中高档轿车中镀锌板占全部钢板的85~100%，中低档轿车中镀锌板约占70~85%，汽车结构制造用镀锌板主要为热镀锌板(GI)及合金化镀锌板(GA)。为保证轿车涂漆后外观的美观及高的防腐性能，对汽车用镀锌板的镀层质量、表面性能及成形性能要求极高。因此，汽车用镀锌板的镀层结构、表面质量、成形性能及镀层厚度精度控制在高品质汽车板的生产工艺控制中，占有十分重要的地位。 首钢作为我国高品质汽车板研制开发及生产的后起之秀，近年以顺义冷轧和迁钢、京唐新建的现代化钢铁基地为基础，通过大力开展产学研用相结合、人才凝聚、技术攻关及不断创新，在汽车用钢的洁净钢冶炼、热连轧、冷轧及退火镀锌工艺技术开发、生产及应用方面发展迅速，在一系列关键技术上取得突破，仅仅在5~6年的时间内，已在国内高品质汽车板研发生产应用领域占有重要一席之地。

板形是冷轧带钢的重要质量指标。板形检测与闭环控制是冷轧带钢轧机的重大、关键和高端技术。板形仪是板形在线检测的眼睛，是实现板形闭环控制的前提和关键。 目前，冷轧带钢板形仪几乎被国外垄断，国内只有燕山大学国家冷轧板带装备及工艺工程技术研究中心供货。国内部分冷轧机引进了板形检测与闭环控制系统，燕山大学与鞍钢合作实现了鞍钢1250、1780冷轧机板形检测与闭环控制的国产化，填补了国内空白。还有大量的冷轧机没有装备板形测控系统，急需装备提升，以生产板形质量高的高级冷轧带钢，促进我国钢铁产品结构调整和技术升级。 进口板形测控系统，不但价格昂贵，而且维护困难，备件费用高。国产板形仪和闭环控制系统已经成熟，可以用于装备提升我国冷轧带钢轧机。 燕山大学国家冷轧板带装备及工艺工程技术研究中心，可提供冷轧带钢板形仪和闭环控制系统全套技术装备及技术服务，满足工业生产要求，达到国际先进水平。

板带材普遍采用两阶段控制轧制工艺，即采用奥氏体再结晶区粗轧和奥氏体未再结晶区精轧相结合方式。传统板带材生产普遍采用传输辊道空冷待温的方法，其冷速慢、占用生产时间长、生产节奏慢，并严重制约生产效率。因此，板带材控轧生产中逐步采用了喷水冷却方法代替空冷方式简称中间冷却IC，并在此基础上发展了中间冷却技术。2010年来，北京科技大学通过反复的设计完善及试验研究，开发了应用于控制轧制中间坯的超密度冷却装置，此装置能实现均匀冷却。此装置具有超密度、小流量、中压水喷射冷却特点，中压水使用范围较为广泛，能适应0.30-1.0MPa范围中压水要求。同时，可充分利浊环水系统降低投资，增加水系统循环利用率，降低综合能耗。该技术已在中厚板和热连轧板带厂进行应用，其布置于粗轧机与精轧机之间或中厚板生产线精轧机后。应用结果表明：中间坯冷却均匀、多坯交叉轧制生产效率大幅提高、奥氏体晶粒细化、强韧性得到有效提高、钢板表面质量改善、氧化铁皮均匀及附着力强。

射流冲击换热是强制对流中具有最高换热效率的传热方式。热轧板带钢超快速冷却装置采用倾斜射流冲击冷却技术代替传统层流冷却技术。实现热轧钢板冷却强度大幅提升的同时，大大减少了不稳定的换热方式存在，有效提高了钢板冷却过程中的冷却均匀性。在此基础上，以超快速冷却技术为核心，建立新一代TMCP工艺体系。通过降低合金元素使用量、采用常规轧制或适当控轧与超快速冷却相结合，尽可能提高终轧温度，实现资源节约型、节能减排型的绿色钢铁产品制造过程。

先进热处理装备技术是生产高等级中厚钢板的关键，研制辊式淬火装备及工艺技术，开发高等级中厚钢板热处理工艺及产品，集成高精度淬火工艺模型及淬火自动控制系统，解决了4-150mm全厚度规格钢板高强度均匀化淬火、高低压连续淬火等技术难题，有效提升了高等级钢板热处理产品的的质量。

铸坯的缺陷以角部横裂纹为主，据统计约占各类缺陷的50%以上。尤其是在生产碳含量在0.08%～0.20%的典型包晶、亚包晶类微合金化钢时，由铸坯角部横裂纹造成的板带材边部缺陷在世界各大钢铁公司普遍存在。因此，必须对微合金化钢连铸坯进行离线冷态切角处理，这使得铸坯的热装或热送变得不可能，铸坯的加热能耗大幅增加，同时炼钢－连铸－轧钢流程的高效化生产节奏也被打乱，造成大量的能源、材料、人力资源的浪费。因此，有必要开发新技术从根本上解决板坯角部裂纹问题。 本项目针对当前钢铁工业微合金化钢生产中铸坯缺陷率高、能耗高、生产技术落后的实际情况，以提升传统产业绿色制造技术为目标，开发节能减排核心技术，通过探明典型微合金化钢板坯角部裂纹的产生机理，开发新型大板坯连铸倒角结晶器关键装备以及配套的生产工艺技术，有效避免弯曲和矫直过程中铸坯角部横裂纹的发生，形成系统完整的铌、钒、钛微合金化钢角部无缺陷生产技术，确保典型钢种铸坯角部无缺陷率≥99%，为企业节能、降耗、提高劳动生产率和产品的市场竞争力做出贡献。

项目总体目标：开发新一代节能高效连续热处理关键技术，形成自主知识产权、自主设计和建造能力；解决冷轧薄板的快速加热和快速冷却、板形在线测量及控制、采用高效热交换装置实现低温燃烧废气余热利用、带钢高效清洗、清洗液循环利用、冷轧工序废弃物利用等共性技术问题，促进上述技术及设备在国内大型连续热处理机组推广应用；开发拥有自主知识产权的快速热处理和热轧免酸洗直接冷轧退火热镀锌工艺技术，并实现工业生产；形成年产30万吨以上规模高强钢产品专用生产线，可生产冷轧软钢、双相高强钢、马氏体高强钢、相变诱导塑性钢（TRIP钢）和热镀锌双相高强钢、相变诱导塑性钢（TRIP钢）等，满足汽车、运输、先进制造等产业对高强度钢铁材料的需要，在相关技术领域达到国际先进水平并推动我国钢铁产业大型连续热处理技术及设备的发展。 本项目重点开展连续热处理快速冷却、快速加热、节能高效快速热处理机组设计、高效清洗和清洗液回收利用、热轧板免酸洗直接冷轧还原镀锌、板形仪和电镀锌核心设备国产化、新一代辐射管设计制造、高效热交换装置及低温燃烧废气利用等关键技术研究开发。 本项目研究内容分解为9个课题，包括： 序号 课题名称 1 快速热处理模拟实验设备和生产工艺、产品与核心装备开发 2 新一代节能高效连续热处理机组设计技术研究 3 快速热处理钢板组织织构和性能研究 4 热轧板免酸洗直接冷轧还原退火热镀锌工艺技术研究 5 新型板形仪的开发和平整板形控制系统研发 6 高效热交换装置的研发和低温燃烧废气的利用技术开发 7 带钢高效清洗工艺和冷轧工序废弃物利用技术开发 8 电镀锌核心工艺和装备的研发 9 新一代辐射管的研究开发

系统掌握高硫、高酸油气环境中，低合金钢材料在H2S、SO2、Cl－和酸性盐水介质，以及上述各种复杂混合介质条件下的腐蚀规律，开发出大型油轮货油舱用高品质耐腐蚀钢、集输和长距离输送管道用耐腐蚀钢和低成本高性能耐腐蚀ERW钢管等耐腐蚀钢生产技术，解决我国油气开采、输送和储运过程中的钢铁材料腐蚀问题，形成具有我国自主知识产权的油气开采与储运用耐腐蚀钢生产技术体系和评价标准规范，实现油气开采与储运用耐腐蚀钢的工业化生产制造与应用，满足石油天然气开采、输送和储运过程中对高品质耐腐蚀钢的迫切需求。 本项目重点研究高硫、高酸油气环境下低合金钢的腐蚀规律，建立模拟腐蚀环境下钢铁材料腐蚀的仿真系统和耐腐蚀评价标准；研发耐腐蚀船板、高强度耐腐蚀石油天然气集输和输送用管线钢、高强度耐腐蚀ERW油井管用钢等耐腐蚀钢生产技术，并实现工业化生产和应用。 本项目研究内容分解为4个课题，包括： 序号 课题名称 1 高硫高酸油气环境下低合金钢的耐腐蚀与强韧化技术 2 油船货油舱用耐腐蚀钢板工业生产技术 3 高强度耐腐蚀石油天然气集输和输送用管线钢生产技术 4 高强度耐腐蚀油井管用钢生产技术

铸坯的缺陷以角部横裂纹为主，据统计约占各类缺陷的50%以上。尤其是在生产碳含量在0.08%～0.20%的典型包晶、亚包晶类微合金化钢时，由铸坯角部横裂纹造成的板带材边部缺陷在世界各大钢铁公司普遍存在。因此，必须对微合金化钢连铸坯进行冷态切角处理。本项目针对国内外现有专利和实用技术中所存在的技术问题和实际现状，开发出了具有自主知识产权的专利技术和关键工艺与装备技术，以及与系统配套的多种生产工艺制度，确保了铌、钒、钛微合金化钢角部横裂纹的有效控制和彻底解决。