钢液加镁可以生成尺寸细小、分布弥散的尖晶石，尖晶石常被MnS-MgS包裹，具有一定的变形能力，从而改善了钢的性能。钢中加镁还能促进Ⅱ类硫化物转变为Ⅲ类硫化物。但金属镁比重轻，极其活泼，且蒸气压极高，加入钢液非常困难，制约了镁在钢中的大规模应用。此外，镁在不同钢种的作用机理还不明确，对某些特殊钢种（如轴承钢、硅钢等），钢液加镁的风险尚未系统评估。苏州大学与宝钢股份合作实施了“镁洁净钢新产品开发与技术集成”项目。其技术原理是：开发炼钢用镁合金包芯线，实现了镁向钢中高效、安全、稳定加入；开发适合梅钢炼钢产线的钢液镁处理新工艺和新品种；开发镁-钛协同夹杂物控制新技术，改善钢的凝固组织；开发以镁部分代替Nb、Ti、Mn的新方法，降低生产成本；形成钢液镁处理新技术集成，并实现工业化稳定应用。项目实现了如下目标： 1）乘用车车轮钢平均氧含量从18ppm降低至12ppm，夹杂物尺寸细小、分布弥散，车轮钢高周疲劳寿命从106增加至107；同类钢种的疲劳寿命在国内钢企中处于领先水平； 2）镁处理后，低碳微合金钢中Nb可以降低0.01%，Mn可以降低0.1%，吨钢降低成本10元以上； 3）镁处理后，含钛包晶钢的高温热塑性（700-900℃内断面收缩率）从20%提高到60%以上，包晶钢板坯角部质量显著改善。钢的高温热塑性接近新日铁-住金SSC技术获得的高温热塑性值（断面收缩率超过60%）； 4）镁处理后，430铁素体不锈钢等轴晶比例由37%提高到89%，443铁素体不锈钢等轴晶比例高达100%。比较新日铁生产的430不锈钢平均等轴晶率仅为60%。 该成果已经在上海梅山钢铁股份有限公司工业化应用，共涉及两大类钢种，共生产新产品73.77万吨。采用新技术后，低碳微合金钢力学性能显著提升，降低了合金成本；含钛包晶钢板坯质量显著改善，成品热卷废次降降低减少的质量损失。板坯角部裂纹减少，基本取消下线和清理，实现板坯热送，减少了能源消耗。新技术应用产生的直接经济效益6920万元/年，之前因夹杂物控制不稳定引起的乘用车车轮钢用户质量异议基本消除，困扰含钛包晶钢板坯裂纹缺陷的问题也基本得到解决，梅钢产品质量获得用户的极高评价。项目申请国家发明专利14项（授权3项），发表论文11篇。新技术还将在高强钢、管线钢、汽车板钢、不锈钢上推广应用，具有极好的应用前景，是洁净钢生产中一项重要的创新性成果。

我国在吉帕级（抗拉强度≥1000 MPa）汽车用钢方面，仍存在产品种类少、质量稳定性差和成材率较低等问题。针对吉帕级钢板存在的系列难题，项目采用产学研用全面协作研发方式，充分利用钢铁企业、高校、汽车用户的体系技术创新力量，重点聚焦材料设计、制造技术和使用技术，实现吉帕级汽车用钢系列产品的开发、制造和大规模市场化应用，打破国外技术垄断，为汽车行业提供有竞争力的轻量化钢铁材料。该项目制定国际用户标准1项、国家标准2项、汽车工业行业标准4项，已获得授权专利46件，发表科技论文106篇。宝钢吉帕级钢近三年供货量超过89万吨，产值50.3亿元，效益13.4亿元，国内市场占有量60%以上，经济和社会效益显著，为提升中国汽车轻量化水平和钢铁产业结构调整、产品升级做出了突出贡献。

该项目突破大厚度临氢Cr-Mo钢板合金设计、高洁净度冶炼与均质化控制、轧制-热处理工艺技术与装备、一体化组织性能调控等关键瓶颈，形成了具有自主知识产权的系列专利技术与专有技术诀窍，打通了“研发-生产-应用-评价”全链条，取得如下创新： （1）针对石化反应装备安全、稳定、高效的需求，创新提出高品质临氢Cr-Mo钢高洁净度、精细化合金成分设计路线与控制方法，显著提高钢材抗回火脆化、抗氢腐蚀和抗高温蠕变性能。 （2）针对临氢Cr-Mo钢苛刻性能需求，创新开发出高渗透性轧制、析出物稳定控制等系列高强韧、均质化组织性能调控技术与生产技术，全面提高钢板综合力学性能和使用性能，满足设计院和用户需求。 （3）针对大厚度临氢Cr-Mo钢板传统热处理冷速低、均匀性差等弊端，研制出国际首条300mm级连续辊式热处理线和高强度均匀化热处理技术，突破国际上钢板辊式热处理厚度上限，冷速、温度均匀性、板形、表面质量等主要指标显著改善。 （4）建立系统完整的临氢Cr-Mo钢板产品体系、质量检验体系和应用体系，牵头制定《临氢设备用Cr-Mo合金钢板》国家标准（GB/T 35012-2018）。

该项目针对集装箱的绿色化发展要求，开发出高强度、绿色化系列集装箱钢板制造技术，主要创新点如下： 1. 针对传统冷轧高强退火产线水淬或超高氢退火工艺产线投资大成本高的问题，发明了低冷速条件下高屈强比冷轧高强集装箱钢板制造技术，实现了屈服700MPa级冲压成形和屈服900MPa级辊压成形集装箱钢板的柔性化、低成本制造。 2. 揭示了Ti、Nb对磷偏析、碳化铬析出的影响规律，通过Ti、Nb、P复合合金化使550MPa级集装箱钢板的耐腐蚀性能比传统SPA-H钢板提高了10%～15%。 3. 提出了通过精准控制层流冷却中间点温度和卷取温度，实现晶粒尺寸和析出相精准调控，保证了700MPa级热轧高强集装箱钢板性能稳定化生产。 4. 提出了通过Si、P协同作用在加热过程中抑制低温铜富集、促进高温铜扩散的方法，解决了集装箱钢板铜富集引起的表面裂纹的问题。

针对汽车用高强钢特殊服役性能的要求，成功开发了抗边部裂纹敏感性高强钢、高延伸率双相钢、低碳微合金复相钢等系列化产品，同时建立了边部裂纹敏感性评价体系、基于不同组织类型的高强钢回弹预测及控制方法，并与汽车用户开展了基于碰撞安全的设计选材，最终实现了整车性能提高。

本标准参考了EN 10025-5: 2004《结构钢热轧产品—第5部分：改善耐大气腐蚀性结构钢交货技术条件》、ISO 4952: 2006《改善耐大气腐蚀结构钢》、ISO 5952: 2005《改善耐大气腐蚀型性结构用热连轧钢板》、ASTM A 242/A242M-04《高强度低合金结构钢》、ASTM A 588/A588M-05《最小屈服点为50ksi高强度低合金耐大气腐蚀钢》、ASTM A 606-04《耐大气腐蚀的高强度低合金热轧及冷轧钢板和钢带》、ASTM A 871/A871M-03《耐大气腐蚀的高强度低合金钢板》、JIS G 3114: 2004《焊接结构用耐候钢》、JIS G 3125: 2004《高耐候性轧制钢材》和GB/T4171-2008《耐候结构钢》等，结合国内耐候钢的发展及应用情况，制定本经济型耐候结构钢标准。 现公开征求意见

针对长期困扰微合金钢连铸生产过程频发的铸坯角部裂纹、包晶钢铸坯表面纵裂纹、厚板坯窄面鼓肚与“S弯”及偏离角凹陷裂纹等表面缺陷控制技术难题，开发形成了基于内凸型曲面结晶器和铸坯角部晶粒超细化与组织结构高塑化二冷控温的微合金钢连铸坯角部裂纹控制新技术。

超薄精密不锈钢板带对冷轧的不均匀变形敏感性大，极易产生板形缺陷，产品最小厚度及最大幅宽受到限制，且难以提高尺寸精度和表面光泽度。须根据不锈钢板带的尺寸和性能要求，设计轧制及退火工艺，确保大轧制压下调节下的组织、性能均匀；为实现对板厚、板形的高精度调控，须提高轧机对有载辊缝的调控精度，从而直接控制轧机出口处板带的形状和变形量；为实现超薄精密不锈钢板带表面光亮，不仅需要进行高精密轧制，降低钢带表面粗糙度，还须进行高纯度、极低露点的氢气保护光亮退火以防止Cr、Mn、Si、Ti等元素的氧化。

双相不锈钢板材的制备过程非常困难，应用环境非常苛刻，此前多项核心技术一直掌握在新日铁、奥托昆普等国外少数钢厂，且严格保密，国内需求只能依赖进口。为此，国家科技部进行了“973、863、科技支撑”的持续支持，太钢作为上述项目的负责单位，联合钢铁研究总院、东北大学，一直进行了系统深入研究，依靠自主创新，突破了冶炼、热塑性、高效酸洗、热处理、表面粗糙度控制、焊接等多项技术瓶颈，实现系列双相不锈钢板材的高质量、低成本、规模化生产。

项目通过湖南华菱涟源钢铁有限公司和东北大学、钢铁研究总院的协同攻关合作，成功解决了600-900MPa级铁素体基体大析出强化型系列高强度低应力结构用热轧钢板和900-1300MPa级超高强度结构用调制钢板的组织-性能-内应力一体化协同控制、焊接、成型和切割加工等系列应用技术，并在国内中联重科、三一重工、柳州重工和徐工的大型工程机械装备起重机和泵送机械上实现应用，性能达到或超过世界同级别产品的先进水平。