京津冀地区是我国钢铁最集中的地区之一，在钢铁工业中，烧结工序产生的颗粒物、二氧化硫、氮氧化物和二噁英等污染物分别约占钢铁生产总排放量的40％、60％、30％和95％，是钢铁生产中最主要的污染物产生环节。对于烧结烟气中氮氧化物、二噁英、重金属等污染物的脱除，传统工艺技术存在较大局限性，如活性炭错流吸附工艺对烧结烟气中污染物的净化水平还不能达到超低排放要求。在当前京津冀大气治理严峻形势下，开发能够实现多污染物协同治理和超低排放，具有高度集成优势的逆流式吸附装置具有很高的可行性、紧迫性和必要性。但将逆流式吸附工艺应用于烧结烟气多污染物的净化处理中，在国内尚属首次，没有任何成功经验可以借鉴，还需攻克大量技术难题。 鉴于上述背景，邯钢于2015年成立了项目组，决定在邯钢2#435m2烧结机上进行国内首套逆流式活性炭净化装置的研究与开发，为我国烧结烟气治理技术的发展与进步进行有益的探索与实践，推动烧结烟气净化技术的升级，为京津冀地区乃至全国大气治理工作起到良好的引领与示范作用。

项目组织申报要求及评审流程 1. 申报单位根据指南支持方向的研究内容以项目形式组织申报，项目可下设课题。项目应整体申报，须覆盖相应指南方向的全部考核指标。项目申报单位推荐1名科研人员作为项目负责人，每个课题设1名负责人，项目负责人可担任其中1个课题的负责人。 2. 项目的组织实施应整合集成全国相关领域的优势创新团队，聚焦研发问题，强化基础研究、共性关键技术研发和典型应用示范各项任务间的统筹衔接，集中力量，联合攻关。 3. 国家重点研发计划项目申报评审采取填写预申报书、正式申报书两步进行，具体工作流程如下。 ——项目申报单位根据指南相关申报要求，通过国家科技管理信息系统填写并提交3000字左右的项目预申报书，详细说明申报项目的目标和指标，简要说明创新思路、技术路线和研究基础。项目申报单位应与所有参与单位签署联合申报协议，并明确协议签署时间；项目申报单位和项目负责人须签署诚信承诺书。从指南发布日到预申报书受理截止日不少于50天。 ——各推荐单位加强对所推荐的项目申报材料审核把关，按时将推荐项目通过国家科技管理信息系统统一报送。 ——专业机构在受理项目预申报后，组织形式审查，并根据申报情况开展首轮评审工作。首轮评审不需要项目负责人进行答辩。根据专家的评审结果，遴选出3～4倍于拟立项数量的申报项目，进入答辩评审。对于未进入答辩评审的申报项目，及时将评审结果反馈项目申报单位和负责人。 ——申报单位在接到专业机构关于进入答辩评审的通知后，通过国家科技管理信息系统填写并提交项目正式申报书。正式申报书受理时间为30天。 ——专业机构对进入答辩评审的项目申报书进行形式审查，并组织答辩评审。申报项目的负责人通过网络视频进行报告答辩。根据专家评议情况择优立项。对于支持1～2项的指南方向，如答辩评审结果前两位的申报项目评价相近，且技术路线明显不同，可同时立项支持，并建立动态调整机制，结合过程管理开展中期评估，根据评估结果确定后续支持方式。

河钢集团唐钢1580生产线建于2005年，配备100吨转炉、LF精炼、常规板坯连铸、步进式加热炉、1580热连轧机，为具备批量稳定生产汽车用钢冷轧基料的能力、满足下游冷轧产品大纲的要求，2013年6月起进行了全面地技术升级改造。改造后，通过该项目开展的系列工艺技术创新与集成，实现了100t转炉流程全系列高品质汽车板冷轧基料的稳定生产，特别是高强窄规格汽车用钢，对推动国内大量相似的基于中小型转炉的钢铁生产企业转型升级、产品结构调整具有显著的示范意义。

高炉喷煤比不断增加，喷吹煤粉的种类也日益增多。在保证高炉高效稳定运行的前提下，如何将不同属性的煤粉合理搭配，应用于炼铁生产当中，降低喷吹成本，是目前炼铁生产需要解决的关键问题之一。在此背景下，北京科技大学与首钢京唐钢铁联合有限责任公司、中冶京诚工程技术有限公司、唐山钢铁有限责任公司、青岛钢铁有限公司等国内重点钢铁企业和设计院展开合作，进行高炉喷吹煤合理选择与搭配、实现铁水成本最低的科研项目研究。该科技成果来源于北京科技大学和钢铁企业合作科研项目研制过程中形成的技术创新内容。

针对我国目前工业烟气污染治理技术的现状，迫切需要开发适应我国国情及行业发展需求的集成技术与副产物资源化技术。相对传统脱硫、脱硝、除尘和除二噁英技术，集成净化技术在经济性、资源利用效率等方面具有明显优势。集成净化可同时有效配置能源介质、物料输送等系统，降低污染治理的投资、占地、能耗和运行费用，减少二次污染并尽可能实现副产物的资源化再利用。 活性炭-烟气逆流集成净化CCMB技术是一种先进的烟气联合净化技术，采用吸附剂活性炭分层处理烟气污染物，可在烟气排放窗口温度下，利用一个反应器实现多种污染物脱除。因此，相比于现有的单种脱硫、脱硝、脱二噁英技术，大大节省了占地面积、缩短工艺流程，减少了设备数量，较其他技术具有明显的竞争优势。

钢铁冶金中的连铸连轧（CSP）是最近十多年发展起来的一种高效节能的金属材料生产方式。由于工艺因素的限制，国际上连铸连轧一直用于生产低合金、低牌号的钢种，且其拉速较低。该项目的主要特点是突破连铸连轧的工艺局限，利用连铸连轧工艺生产出碳含量与合金含量更高，效率（拉速）更快的中高碳特殊钢。达到高质、高效和节能的目的。

莱芜钢铁集团银山型钢有限公司联合北京科技大学及相关耐磨钢用户单位，形成了“产学研用”相结合的攻关团队，本项目从用户个性化需求着手，开展了基础理论、关键共性技术攻关，攻克了低裂纹敏感指数高强耐磨钢生产技术、厚规格耐磨钢窄硬度区间控制技术、耐磨蚀高强钢板组织调控控制技术和高强度耐磨钢板三枪切割装备技术，开发了易焊接高均质耐磨蚀系列耐磨钢板及其配套应用技术，满足了用户差异化需求。

2015年，中国提出了“中国制造2025”战略规划，着力推进制造强国建设。钢铁产业是国民经济的重要基础原材料产业，智能制造是制造业实现转型升级的关键所在，大力发展钢铁智能制造，建设钢铁强国，是落实制造强国战略的重要举措。中小钢铁企业是我国钢铁工业重要的组成部分，其在产能规模、产品类别、管理模式、两化融合基础等方面，具有较大的相似性，探索中小钢铁企业智能制造实施路径，打造中小钢铁企业智能制造试点，在行业内更具有可复制性和推广性，对推动钢铁企业的智能化改造，实现钢铁工业的转型升级具有重要意义。

大型（特大型）高炉，无料钟炉顶关键设备技术一直被国外公司所垄断，导致长期以来在国内建设大型（特大型）高炉，或者我国进入国际市场参与建设的各级别高炉，国外公司一直坚持垄断经营与捆绑式销售，并恶意抬高售价牟取暴利，或采取技术封锁，限制我国各公司与之开展项目竞争，使我国钢铁冶金行业从装备制造到工程建设、再到产品生产屡受缺乏核心技术之痛，并付出了巨大的经济代价。 2009年5月，借助于宝钢湛江钢铁基地项目建设契机，以湛江钢铁新建的两座特大型高炉为应用目标，成立由宝钢湛江钢铁、中冶赛迪、秦冶重工组成的联合研发团队，在中冶赛迪、秦冶重工多年研发成果的基础上，结合宝钢多年特大型高炉生产操作经验与工艺技术积累，开展了针对特大型高炉无料钟炉顶关键工艺技术与装备开发及应用项目研究。

本项目属冶金科学领域。 本项目利用相变强化机制开发了540MPa~780MP级热轧双相钢/高扩孔钢；运用多种强韧化机制，开发了屈服300 MPa ~700 MPa细晶粒钢、抗拉420 MPa ~610 MPa大梁钢；运用微合金化及相应的TMCP工艺，开发了520MPa~750MPa级搅拌罐用钢；采用微合金化和TMCP及热处理工艺，开发了屈服强度大于960MPa级高强钢。 高强钢的应用是实现汽车“轻量化”的重要途径，围绕轻量化材料设计及流程减量化的“绿色制造”，本项目成果的主要创新性、先进性如下：（1）系列热轧双相钢/高孔钢及轻量化车轮制备：开发了540MPa~780MP级热轧双相钢/高扩孔钢，在国内率先实现了全双相钢/高扩孔钢车轮的制备，在部件减重15%的基础上，实现了疲劳性能翻番。 （2）车身结构用系列热轧高强钢及轻量化车身设计：开发了屈服300 MPa ~700 MPa细晶粒钢、420 MPa ~610 MPa大梁钢。采用上述产品可实现性能不降低车体减重5%。 （3）工程车辆构件用系列高强钢及轻量化应用：开发了520MPa~750MPa级搅拌罐用钢，产品的应用可降低自重系数30%。开发了屈服大于960MPa级高强钢，具有-40℃冲击功大于100J的优异韧性。 通过本项目的实施，开发了多系列热轧高强钢，共获5项省新产品、1项省名牌产品、2项省科技成果。近三年来累计生产12.7万余吨，新增销售收入约37.4亿元，新增加利润3.0余亿元，新增利税4.4亿余元，经济效益显著。 项目的实施，符合国家及安徽省相关产业规划，有很好的示范效应和社会效益。 项目取得的技术成果在马钢得到应用；所开发的产品在众多主机厂的车体结构件、搅拌罐罐体及液压支架等得到应用。随着中国汽车工业的发展，前述高强钢的应用范围必将更加广泛。