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科技成果评价信息
关键词
标题
棒线材直接轧制智能化负能制造关键技术及应用
所属领域
轧钢工艺与技术
简述
本课题立足河钢承钢现有产线,围绕影响直接轧制的主要因素,因地制宜,以解决影响直接轧制的关键问题为切入点,通过理论研究指导技术方案的制定和技术改造的实施,成功开发了棒线材直接轧制负能制造技术,建立了棒线材负能化直接轧制的理论体系,形成具有自主知识产权的专利技术,探索了智能化在直接轧制工艺中的应用,提高了生产效率,大幅降低了生产成本,实现了全流程负能制造。(1)通过研究铸坯拉速与表面温度的关系,建立了数据模型,开发了小半径(R7m)方坯连铸机高拉速生产集成技术,优化冷却模型,确保铸坯切后温度达到1050℃以上,奠定了直接轧制温度基础;(2)建立铸坯直接输送通道,自主开发了全程保温技术、铸坯快速输送技术,确保高温铸坯过程温降低于20℃/min,50s内快速输送至轧机,成功建成了示范产线,轧钢工序能耗降低至10.55kgce/t,降幅达78.6%;全流程工序能耗-13.49kgce/t,实现了全流程负能制造;(3)开发了铸坯头部温度补偿技术,通过智能补温缩小头尾温差,实现了钢材头尾性能差稳定控制在15MPa以内,稳定产品质量;(4)自主开发了智能化出坯直送控制系统、全流程自动跟踪系统,大幅提升棒材产线智能化水平,为新建棒材产线或行业内传统棒材产线的升级改造提供解决方案。项目授权实用新型专利1项;项目受理专利5项,其中发明专利3项、实用新型专利2项;授权软件著作权2项,发表学术论文7篇。
本项目投产至今,累计生产86.5万吨,创效3460万元。
直轧示范线炼钢工序能耗-24.24kgce/t(回收蒸汽和煤气与工序电耗的差值),轧钢工序能耗10.94kgce/t,炼钢-轧钢工序能耗-13.3kgce/t,炼钢-轧制全过程吨钢能耗小于零,实现负能制造。直轧改造前,轧线工序能耗≥41kgce/t,改造后轧钢系统工序能耗为≤10.94kgce/t,能耗降低值≥30kgce/t。累计节约能耗折合3万吨标准煤,按照每吨标准煤排放二氧化碳2.6t、排放二氧化硫8.5kg计算可减排二氧化碳7万吨以上,二氧化硫240吨以上。
专家评分
86.39分
评价结论
国际先进水平
成果评价意见公示
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发布时间
2020-05-26 11:07:09

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