针对现有烧结工序烟气余热回收技术：烟气余热回收利用率低和稳定性差等问题，研发烧结恒温复合循环烧结烟气余热回收装置对目前充分回收利用烧结工序烟气高、中、低温余热，实现能源梯级合理利用，提高余热回收指标和系统稳定性、保证蒸汽品质，具有重要意义，同时对减少企业占地、简化系统、降低投资、减轻劳动强度也很有意义，是十分必要的。 烧结恒温复合循环余热回收装置较传统冷却机余热回收装置相比，主要优势在于最大限度的回收了烧结工序烟气余热，平均每吨烧结矿产生的烟气余热回收可发电22~26kWh，折合吨钢综合能耗可降低约9~10千克标准煤，CO2减排22kg，从而促进钢铁企业实现节能降耗目标。该指标优于国内现有冷却机烧结余热回收发电技术（每吨烧结矿10~20kWh，折合降低约4~8千克标准煤）。显著的降低烧结能耗，促进国家倡导的低碳经济，具有广泛的应用前景。

山钢股份公司莱钢分公司技术中心开发的本项技术，利用转炉干法除尘系统，以焦化废水替代现在所用的新水对烟气进行雾化蒸发冷却，不仅可以节约大量的新水，还可以利用烟气850 ℃～1000℃的热能，对焦化废水中的有机物进行热分解，使两套系统相互利用各自的优势，干法除尘利用焦化废水中的水能源进行冷却，焦化废水利用转炉除尘烟气的热能源进行分解，达到完全处理焦化废水的目的又不影响干法除尘的效率。

本项目属于铁合金制备技术领域。针对红土镍矿的特性，以及现有红土镍矿火法冶炼镍铁合金技术存在的问题，采用中国钢研科技集团有限公司的发明专利 “用红土镍矿低温冶炼生产镍铁合金的方法”，由江苏大丰港和顺科技有限公司投资，与中钢研合作开发建设了全球第一条年产万吨级镍铁合金的红土镍矿低温还原+微波晶粒长大生产镍铁新技术示范生产线。该生产线处理红土镍矿原矿35万吨/年（干基），可实现年产镍铁合金5万吨（按含Ni10%计算），按金属镍计为5000吨/年。项目采用的红土镍矿低温还原+微波晶粒长大生产镍铁新技术是目前世界上技术最先进和最具挑战性的火法冶炼工艺。2014年12月该项目正式试产，标志着大功率微波设备冶炼技术已成功应用于高温冶炼行业，显著加强“中国制造”冶炼装备的影响力，极大地提升了中国铁合金冶炼工程技术在国际铁合金冶炼技术开发上的地位。

“六五”以来国家多次组织对鞍山式难选贫赤铁矿石进行选矿攻关试验，但该类矿石的浮选技术没有突破。该项目2007年被列为国家科技部国际合作重点项目，鞍钢集团矿业公司与东北大学合作，历时四年多，终于破解了含碳酸盐赤铁矿石浮选技术难题，主要技术内容包括：（1）针对含碳酸盐赤铁矿石的矿物组成，进行工艺矿物学基础研究；（2）通过含碳酸盐赤铁矿石浮选分离技术等基础研究。首次发现细粒菱铁矿在赤铁矿和石英表面形成“吸附罩盖”使这两种矿物呈现与菱铁矿相似的浮游性。研究揭示了菱铁矿对赤铁矿可浮性影响的基本规律，首次提出了处理含碳酸盐赤铁矿石的“分步浮选”的工艺技术方法；（3）含碳酸盐赤铁矿石分步浮选工艺技术的工业应用研究，研究成果达到国际领先水平。 一、项目特征及关键指标 1.项目创新点 （1）首次发现细粒菱铁矿在赤铁矿和石英表面形成“吸附罩盖”是导致含碳酸盐赤铁矿石浮选分离困难的根本原因。 （2）首次提出“分步浮选”技术，即第一步在中性条件下采用正浮选分选菱铁矿，第二步在强碱性条件下采用反浮选工艺分选赤铁矿与石英，生产出合格铁精矿。 （3）首次研制出用于菱铁矿中性优先浮选组合药剂。 （4）首次应用“分步浮选”技术实现工业化规模生产。 2.关键技术指标 开发出“分步浮选”技术，即第一步在中性条件下采用正浮选分选菱铁矿，第二步在强碱性条件下采用反浮选工艺分选赤铁矿与石英，生产出合格铁精矿。工业应用取得了良好的技术经济指标，获得了铁品位为64.29%，回收率为65.25%的赤铁矿精矿，年可增加经济效益2.34亿元。 二、实施效果 1.实施效果 含碳酸盐赤铁矿石“分步浮选”工业试验从2010年5月14日开始在鞍钢集团公司东鞍山烧结厂全面进行，工业试验的第三天整个分选过程就已经稳定运行，工业试验至2010年8月23日结束，历时三个多月。取得平均精矿品位达64.29%，回收率为65.25%分选指标，三个多月的试验结果表明，含碳酸盐赤铁矿石“分步浮选”工艺取得了历史性的突破，原来无法利用的含碳酸盐赤铁矿石均可以采用该工艺进行处理，“分步浮选”工艺的适应性强。应用分步浮选工艺的实践表明，该工艺运转平稳，药剂控制简单，分选效果较好。

在目前国内钢铁行业处于微利的环境下，如何持续提高特钢产品性能和质量稳定性，寻求差异化发展，满足客户需求，需要特钢企业进行深入的探讨。为此，中国金属学会与中国金属学会特殊钢分会定于7月7日~7月10日在江苏苏州召开“2015年全国高品质特殊钢生产技术交流研讨会”。本次会议的主题是：“开发高端品种、稳定产品质量、降低生产消耗，满足用户需求”。会议将围绕特殊钢高洁净度、高均质化、高性能和低成本生产技术进行深入讨论，重点总结近2年来我国特殊钢行业生产中的技术进步，分析行业实际存在的问题，探讨今后技术发展的方向。

汽车板是汽车结构制造的主体材料，为保证汽车的防腐性能，在中高档轿车中镀锌板占全部钢板的85~100%，中低档轿车中镀锌板约占70~85%，汽车结构制造用镀锌板主要为热镀锌板(GI)及合金化镀锌板(GA)。为保证轿车涂漆后外观的美观及高的防腐性能，对汽车用镀锌板的镀层质量、表面性能及成形性能要求极高。因此，汽车用镀锌板的镀层结构、表面质量、成形性能及镀层厚度精度控制在高品质汽车板的生产工艺控制中，占有十分重要的地位。 首钢作为我国高品质汽车板研制开发及生产的后起之秀，近年以顺义冷轧和迁钢、京唐新建的现代化钢铁基地为基础，通过大力开展产学研用相结合、人才凝聚、技术攻关及不断创新，在汽车用钢的洁净钢冶炼、热连轧、冷轧及退火镀锌工艺技术开发、生产及应用方面发展迅速，在一系列关键技术上取得突破，仅仅在5~6年的时间内，已在国内高品质汽车板研发生产应用领域占有重要一席之地。

国内多数钢铁企业将含铁尘泥在烧结系统循环利用，造成锌富集、高炉结瘤等诸多危害；而采用转底炉、竖炉等工艺处理需高额投资。本项目完全以冶金废料(瓦斯泥、瓦斯灰、高炉出铁厂灰、炉顶灰、转炉泥、转炉散料除尘灰、连铸与轧钢系统含油铁泥、LF炉渣等)为原料，经配料、混合、压球，制成2种不同粒度、强度、成分的自还原性团块，分别回用于铁水罐与转炉(1000～1600℃)，利用钢铁企业已有工艺设备及生产余热，实现快速自还原而回收铁和粗锌粉，解决了钢铁行业含锌尘泥低成本处理的世界性难题，含铁尘泥综合利用率100％。

转炉滑板法挡渣出钢技术是利用两块滑板砖孔的重合全开、错位半开和分开关闭来实现转炉控流挡渣出钢。 转炉冶炼结束出钢时，当转炉倾动至20～35°时关闭闸阀，把前期渣全部挡在转炉内，转炉倾动至75～85°时钢渣已经过出钢口区域全部上浮后发出打开闸阀指令开始出钢，当转炉倾动至90～110°时出钢结束，红外下渣检测仪检测到钢渣后向闸阀机构发出关闭闸阀指令，闸阀关闭。由于闸阀关闭速度非常快，出钢口的关闭时间小于1秒（约为0.5秒），可将钢渣几乎全部堵在炉内。实现转炉少渣无渣出钢。它与目前采用铁皮挡渣帽挡前渣，挡渣球、挡渣镖挡后渣方法比，挡渣成功率高，可达100%；挡渣效果好，转炉炉下钢包渣层厚度可控制在≤40㎜(3kg/t钢)。而且可以通过红外下渣检测和PLC控制技术相结合，实现自动判渣和挡渣，是目前转炉出钢挡渣效果最佳的一种挡渣技术。

本技术通过精轧机振动机理的研究，找出了精轧机振动的主要因素，提出了优化轴系、螺旋锥齿轮结构及润滑系统等的解决方案，使得集中传动的10机架精轧机组能稳定运行到105m/s速度，解决了钢铁厂因产量和大盘卷重量而需要提高终轧速度的问题； 其次，本技术通过对高速重载油膜轴承机理的研究，研究油膜轴承稳定性的影响因素，研制出超重载精轧机辊箱，使机组中轧制负荷最大的230辊箱承载力提升了15.8%，为扩大可轧钢种范围、实现低温轧制创造了有利条件； 另外，考虑国内大量已有老机型的升级改造，本技术从节省资金成本及时间成本上综合考虑，在满足高速、重载的前提下，采用精轧机组向下兼容的设计理念，模块化设计，可以实现老机型低成本升级。

转炉吹炼过程中产生的高温烟气由罩群补集后进入汽化冷却烟道，通过热交换作用将高温烟气中的热量进行回收，使转炉煤气温度降低至800～1000℃后进入蒸发冷却器。在蒸发冷却器上部用多个喷嘴向烟气喷射雾状水滴，水滴与烟气进行热交换被蒸发，将烟气温度由800～1000℃冷却至200℃左右。蒸发冷却器采用的喷嘴为双层环缝结构，喷嘴的中心孔喷水，环缝喷射蒸汽以对水滴进行雾化。转炉煤气经蒸发冷却器冷却至200℃左右后进入静电除尘器。在常规冶炼条件下，采用转炉煤气干法除尘技术可实现煤气回收量达到100Nm3/t钢，蒸汽回收量达到80kg/t钢；“全三脱”冶炼条件下煤气回收量达到85Nm3/t钢,蒸汽回收量达到110kg/t钢的效果。