钢铁行业是我国国民经济发展的支柱行业，其能耗占我国工业总能耗的23%以上，但其能源的一次利用率仅在40%左右，在其生产过程中，产生了大量的余热余能，经过几十年的发展，绝大多数的余热余能得到了很好的利用，但高温液态熔渣的显热和低温余热资源至今未得到很好的回收利用，高温液态熔渣是钢铁生产过程中的副产物，其排出温度高达1500℃，蕴含大量高温余热，是目前钢铁行业中唯一未能回收的高温余热资源。2016年中国生铁产量为6.91亿吨，其中高炉渣总量为2.35亿吨，占总熔渣量57%，蕴含总热量约为1419万吨标煤。 北京中冶设备研究设计总院有限公司在高温熔渣干法粒化及余热回收技术取得新进展，完成了转盘法干法粒化与余热回收核心工艺技术、核心装备技术、核心工艺控制技术、工业试验与示范应用等四方面的研究。

高温熔渣从冶炼设备由渣罐运输到渣处理车间，再由行车将渣罐内的高温熔渣倒入高温熔渣储存装置，粒化开始后高温熔渣由储存装置定量稳定地流入粒化与一次余热回收装置的粒化转盘上，通过转盘的高速旋转把渣制成细小的液滴，在离心力的作用下实现一次粒化，一次粒化液滴进而在惯性力的作用下与粒化水冷壁碰撞完成二次粒化，同时高温熔渣在两次粒化过程中与一次冷却风和水冷壁面进行强烈的热交换，使得高温熔渣由1500℃冷却到800℃，一次冷却风由常温加热到600℃，实现了高温熔渣的快速冷却和一次余热回收。

现有的熔渣处理技术大多数着眼于熔渣显热的回收，对熔渣本体的组成和性能并未关注，由于处理高温熔融物有一定难度，因此传统采用的各种渣处理工艺显热的回收效率都很低，无法大规模推广应用。热态熔渣产品化新工艺，是在高温熔渣中添加一定的配料，并补充适量的热能，直接进行产品化技术。与传统工艺的主要差别是原料中有至少50%是1000℃以上高温的熔融炉渣，而后者全部是冷态工业原料，产品能耗约为传统工艺的50～70%。在利用显热的同时，也充分考虑了渣液有效成分的利用，节约资源和能源。