Si3N4结合SiC耐火制品现已是钢铁、有色冶金、陶瓷、电力、化工等行业不可或缺的基础高温材料。目前，这些高温工业所用的Si3N4结合SiC制品形状较为规则或简单，厚度基本上都不超过160mm，产品基本上都采用机压成型，Si3N4结合SiC采用反应烧结工艺，氮气需在高温时由表及内渗透，因此制作厚度≥200mm且形状复杂的Si3N4结合SiC材料一直是业内的技术难点。 欧冶炉竖炉围管砖采用了3层Si3N4结合SiC砖、8个砖型，砖体结构复杂，砖体重量最大近170kg、厚度170~210mm，长度最大933mm，高度最大502mm，需要同时解决高精度成型和大厚度产品充分氮化反应烧结两项技术难点。

我国高铁装备制造用钢铁材料研发与应用，相比日、德、法等发达国家起步较晚，仍处于消化、吸收及再创新的过程中，迄今仍存在材料基础研究不足、产品性能及质量稳定性低等问题，成熟的国产化材料体系还未形成，中高速动车制动系统、牵引系统核心部件用钢铁材料绝大部分依赖进口。技术方面主要存在的问题包括： 1、高铁冷成形弹簧钢要求材料具有高强度、高韧性、高疲劳、超纯净，尤其对耐疲劳性能提出了更高要求，传统的弹簧钢能够满足热成形要求，却难以满足冷成形后的各项性能要求； 2、制动盘作为高铁摩擦制动系统的关键部件，服役条件极其苛刻，国内缺少高铁制动盘用钢的产品，高铁制动盘用钢的高强韧性、耐高温、耐磨、抗疲劳、抗氧化性和良好的环境适应性等综合性能需要系统研究； 3、高铁用高温渗碳齿轮钢与国外存在明显差距，随着渗碳温度的提高，奥氏体晶粒易发生长大，对强韧性、热处理变形、抗疲劳性能等产生不利影响； 4、高铁用钢合金体系复杂，含有Cr、Ni、Cu、Al、V、N、Nb等多种元素，钢种裂纹敏感性高，连铸过程中极易产生内外部质量问题； 5、高铁用钢铁材料性能的均一性要求高，成分均质性、碳极差等需要系统提升。 南钢积极践行《中国制造2025》、《钢铁工业调整升级规划》、《中长期铁路网规划》、《增强制造业核心竞争力三年行动计划》等国家相关产业政策导向，于2018年获得国家工信部工业强基 “轨道交通装备用高性能齿轮渗碳钢”项目支持，2019年获得国家发改委增强制造业核心竞争力专项“先进轨道交通装备材料高铁刹车盘用钢”支持，2021年进入江苏省轨道交通装备产业链强链项目。南钢成立产学研用团队，联合北京科技大学、中盛铁路车辆配件有限公司、中车戚墅堰所等高校院所及上下游企业，全产业链协同攻关，结合自身装备和技术优势，陆续开展纯净钢冶炼及夹杂物塑性化控制、钢的成分均质化控制、裂纹敏感钢种铸坯表面质量控制、渗碳奥氏体晶粒度控制等技术研究，明确了轨道交通用钢开发的具体目标和实施方案，形成了具有自主知识产权的轨道交通用钢生产控制技术，相继完成了高铁弹簧用钢、制动盘用钢、轨道交通齿轮钢等产品开发及产业化应用，填补了国内空白，解决了“卡脖子”材料问题。

辊底式热处理炉是对钢板进行热处理（淬火、正火和回火）的主要炉型，无论是采用明火加热还是辐射管加热（带保护气氛），目前都是利用燃料燃烧产生的热量进行直接或者间接加热，高温烟气中不可避免会产生大量的NOx,而且连续生产过程中NOx易超标，特别是在各地区出台了比国标更加严格的超低排放标准背景下，需要开发更加环保的辊底式钢板热处理炉，否则在环保连续在线监测情况下NOx排放难以100%达标，存在停产限产的可能，不仅影响生态环境质量，也直接涉及到钢铁企业的效益和未来发展前景。 另外，现有辊底式钢板热处理炉的余热利用还不充分，尤其是辐射管加热的辊底式热处理炉，需要采用自身预热式燃烧器，其排烟温度相对较高（一般超过600℃），不利于节能，且超低氮燃烧技术的应用也受到一定限制，NOx排放也比较高。2020年9月，我国在第七十五届联合国大会上向世界庄严宣布2030年前实现碳达峰，2060年前实现碳中和，在此“双碳”背景下，如何降低辊底式钢板热处理炉的碳排放，对于实现钢铁行业的高质量发展、促进冶金工业炉窑的低碳技术升级，也具有十分重要的意义。

大量粉尘与降尘水、冷却水结合，侵蚀导卫板底部表面形成氧化物颗粒，在轧制振动下与降尘水一道沉降在轧材表面，被轧辊压入造成轧材表面氧化铁皮灰缺陷。为解决该问题，项目团队开发基于仿生设计的超润滑微纳织构表面，应用于改善新型合金钢导卫板底面的疏水疏尘性能，避免粉尘在机件表面沉积；利用氮化钛涂层工艺强化主齿轮箱轴承承载面织构润滑性和耐磨性，研制的轴承微纳织构表面摩擦系数不高于0.002，实现轧机轴承润滑减振。该项研究获2014年国家自然科学基金项目（51405350）支持，成功开发油膜厚度激光微距测量系统和气楔协同润滑测试控制实验平台，在摩擦学学报等国内外权威期刊发表SCI/EI论文20余篇，授权发明专利2项。2018年该技术应用于武钢有限CSP主轧线主减速箱轴承（K18BWBC900），大幅改善力能性能，有效降低轧制振动。相关成果获2019年湖北省科技进步一等奖和二等奖2项。 2019年，基于上述成果，武钢有限与武科大继续联合开展热轧抑尘提质技术攻关（K19BWAD071和21K001BWAD），重点解决源头抑尘提质的两个关键难点问题：（1）开发低表面能液固界面微纳织构润滑减振抑尘关键技术，以减轻粉尘沉积和导卫板振动，有效减少铁皮灰缺陷；（2）开发自适应高温雾化降尘关键技术和超微雾化关键元件，以提升高温工况下的降尘效率。在此基础上，利用自主知识产权开发静电凝并深度净化技术，实现热轧粉尘可控超净排放；开发高密度磁场强化技术和高效自清洁滤尘装备，提升含尘浊环水滤尘效率。

国内外应用较多的为卧式热回收焦炉。虽然热回收焦炉解决了环保和优质炼焦煤资源匮乏而制约发展的瓶颈问题，但仍存在以下亟需解决的几大问题：1）炭化室宽，一般超过3m，结焦时间长达48~72小时，生产效率低；2）占地面积大、炉体表面散热损失热量大，一般是机焦炉的~7倍、建设投资大；3）冷空气直接从炉顶进入炭化室与荒煤气燃烧带来较大的焦炭烧损，一般达到2~6%；4）热回收焦炉实现荒煤气均衡分配均匀燃烧是世界性难题，目前国内外尚未有解决办法，造成结焦过程供热波动大，可控性差，严重影响焦炭成熟的同时易发生焦炉炉体高温事故；5）焦炉加热均匀性在高向纵向和横向多个维度上缺乏调节手段，焦炭质量均匀性差。6）入炉助燃空气没有进行预热，影响加热效率；7）设立的保护高温炉体安全的空气垫层为自然对流，散热损失大。 我国作为炼焦大国，国家相关部门陆续出台了一系列相关的环保规范和标准。以更加绿色的方式生产优质焦炭已经成为了中国炼焦行业发展的必经之路。以追求炼焦生产极致绿色和极致能效为最高目标，开发并应用更加清洁高效节能和节约优质资源的新型焦炉炼焦技术，对我国炼焦行业绿色可持续发展具有重大现实意义。

欧冶炉（简称“OF”）熔融还原炼铁工艺技术是经过工艺再造、装备开发和生态革命的非高炉炼铁新工艺。本技术变两段式COREX为三段式欧冶炉，创新性地开发了气化炉拱顶喷煤造气工艺、竖炉CGD工艺装置、欧冶炉煤气重整技术。显著提高了气化炉的煤气发生量和煤气质量，为降低燃料比奠定了基础。解决了竖炉煤气分布不均匀的结构设计缺陷，有效抑制了竖炉底部的反窜高温煤气，增强了煤气还原效率。同时，克服了传统炼铁工艺对优质冶金焦的依赖，解决了优质焦煤缺乏地区发展钢铁工业的资源制约性问题，利用动力煤代替块煤和冶金焦，从工艺技术上确立了欧冶炉的成本竞争力。开展了欧冶炉与高炉系统结合的研究，高效利用了传统高炉工艺产生的返焦及返矿资源，提升了各类原燃料的综合附加值。开发了欧冶炉的绿色炼铁新技术，成功处置了厂内含碳、含油、高硫等危险废弃物超过15000吨。实现了煤气脱碳循环利用技术在炼铁工艺的应用，进一步提升了煤气利用率，降低了化石燃料消耗。已形成完整的技术规程和操作标准。

中国钢研自主设计开发的基于多尺度公网云计算、区块链数据共享与高通量增材制备的行业级材料数字化研发平台（简称“Material-DLab”）。该平台集材料计算、工艺模拟、服役模拟及高通量制备于一体，开辟了全图形云计算、材料APP、材料区块链、元素级3D打印高通量制备等新的技术理念和应用场景。 平台突破了高性能计算（HPC）架构下的图形/指令一体化的材料多尺度云计算技术，设计了基于“云堡垒”的智能路由系统，实现了基于Windows-Linux多许可证调度的多尺度材料、工艺软件公网云计算。在确保软件产权的前提下实现了资源共享，实现了20余款国际知名材料、工艺软件的远程计算、移动计算和排队计算，覆盖纳观、微观、介观、宏观的全尺度计算资源。 首创基于区块链的材料数据对等发现及共享技术，突破了数据产权确认、数据汇聚和共享的行业难题，满足了材料数据确权管理及安全溯源需求，促进企业级、行业级科研检测数据矿山的形成，实现FAIR原则下的跨团队、跨部门数据可发现、可访问、可操作、可重用。 首创元素粉末SLM原位合金化高通量制备技术，建立了行业内首个块体样品的高通量增材制备系统，突破了高速打印条件下元素粉末扩散、均质化难题，可实现一次上百种不同成分块状合金的高效制备，大幅度提升材料研发、优化迭代效率。已成功应用高熵合金、不锈钢、高温合金、超硬合金和梯度功能材料等材料开发中。 建立了全球首个材料APP专业资源平台，开发并上线350余款材料APP应用，以解决材料、工艺和计算工程师的知识衔接和知识沉淀难题，支持多种广义APP的云端生成、云端远程计算。支持企业专区设立，可共享、可修改、可移植、可保护版权。算法覆盖纳观、微观、介观、宏观全尺度，具备从材料设计、组织性能预测、工艺模拟到服役仿真全流程的微应用计算解决方案。提供了材料原创性研发所必需的计算-数据-场景迭代升级能力。 Material-DLab平台开放运行6个月期间，累计实现在线计算任务6000余项；完成在线科研检测及数据上传任务1000余项，开发和众筹各类材料APP超过350项，向行业发布悬赏征算任务18项、参与团队170多个，认证数字化研发教师/工程师64人，完成行业培训2000余人，直接收益超过3000万元。已与包括鞍钢北京研究院、北京钢研高纳、安泰科技、中石化广州工程等多家用户单位合作，为其带来收益超过2亿元。

目前我国工业企业内部大量采用有线传输技术实现企业内部网络的通信，无线通信在制造领域中的应用较少。一方面，由于传统工业生产设施相对静态和持久，没有无线连接的需求。另一方面，传统无线技术达不到工业要求，特别是可靠性、时延、安全等性能。然而，随着自动化、智能化生产的需求日益强烈，同时 5G 通信技术在可靠性和时延上的突破，为无线应用到制造领域提供了可能。在未来工厂中，由 5G 无线通信提供的灵活、移动、通用的连接，必将对制造业生命周期中的生产、运输和服务带来革命性的发展。 在我国，钢铁企业生产工艺流程复杂、条件苛刻，具有高温、腐蚀以及生产连续性强等特点，在长周期连续运转过程中，受工艺设备、人员操作水平等因素的影响，生产设备可能存在一些影响安全生产的因素，易造成停车停产等事故。设备管理、安全监管、运维管理面临着人为响应不及时、备品备件繁多无法及时跟踪状态等问题，涉及的设备运维无法进一步精细化管理，采用新的技术手段对设备进行智能化管理需求迫切。 针对鞍钢集团及下属工业制造企业内部复杂、多变的无线传输环境，面对工业生产高可靠、高带宽、高安全、低时延的技术挑战，鞍钢集团信息产业有限公司努力克服 5G 和 MEC关键技术在工业互联网中的部署难题，形成了一种具有示范推广价值和行业复制性的企业内 5G 网络部署架构与网络建设、运维、管理新模式。

氧化皮是钢材在高温下发生氧化作用形成的腐蚀产物，氧化皮面积越大，钢材基体腐蚀速度越快、腐蚀越严重，因此钢材加工前需要去氧化皮。传统去除氧化皮采用酸洗法，通过酸液和钢材表面的氧化皮发生化学反应除鳞，是国内外应用最广泛的除鳞技术，具有效率高、生产速度快等优点。但酸洗过程中产生的大量酸雾、含重金属离子废酸、含重金属酸泥、含金属离子的废水等危废，成为了环保重点管控的高污染源头，必须通过燃烧酸再生或中和处理后才能达到排放标准，严重影响了“碳达峰、碳中和”的目标实现，制约了当前钢铁工业的绿色、低碳、高质量发展。 为了解决上述环保与效益兼顾的难题，浙江谋皮环保科技有限公司自主研发了国际首创的热轧钢材MEC（Mopper Ecology Clean简称MEC）生态除鳞技术，其基本原理是，利用硬质材料研磨刷磨轧钢表面的氧化皮，但如何将分散的硬质研磨材料均匀牢固的附着在除鳞辊上，是实现高效除鳞工艺技术的基础和关键。该技术通过高速打磨去除钢材表面氧化皮，它的主要特点为“高效、环保、零排放”

中科院沈阳金属所孙明月项目团队在长期从事大锻件材料与先进控形控性技术研究工作的基础上，借鉴建筑领域的“砌墙”原理，将传统的锻造与新兴的增材制造技术巧妙结合，在国际上率先提出了解决大尺寸材料偏析问题的构筑成形新思路：采用多块易于制备的小尺寸均质化的板坯作为基元，通过表面加工、清洁活化、堆垛组坯、真空封焊、高温锻造、多向变形等手段，获得大尺寸均质化材料。该技术兼具颠覆性、可操作性和经济性的特点，可有效解决大锻件制备过程中因铸锭凝固速度缓慢造成的“尺寸效应”问题，在显著提升大锻件冶金品质的同时，可提升材料利用率，吨钢制造成本降低30%以上。同时，还可实现压力容器等大锻件的一体化成形，减少容器焊缝数量约50%，显著提升结构的安全性、可靠性和装备建造进度。