为适应工程实际需要，解决钢卷运输途中与马路的平面交叉问题，首钢国际工程公司于2011年研发出了世界首台采用非接触式供电技术的超长距离重载运输车并率先在首钢迁钢投入使用。设备投入使用8年来，运行状态一直良好，成功解决了钢卷运输途中与马路平面的交叉问题。但非接触式供电运输技术的核心元器件需要进口，成本较高；对土建施工及工作环境要求较高；无法满足大功率、高负荷的运输需求。 综合了托盘式运输和非接触式供电运输技术的优点，首钢国际工程公司于2015年率先研发出世界首台智能化新能源重载运输车，获得国家专利授权，并已开始批量化工业应用。

首钢国际工程公司研发了一系列先进的具有自主知识产权的热风炉高效高风温集成技术，其核心技术就是顶燃式热风炉。通钢3号高炉是首钢国际工程公司集成热风炉高风温综合技术，在国内新建高炉上独立开发顶燃式热风炉技术，未采用任何国外引进技术，具有完整的知识产权的首个工程。之后在涟源、湘钢、迁钢、长钢、首钢上陆续得到了推广应用，均取得了很好的经济效益和社会效益。

近年来，随着日益严峻的环保问题，以及建设低碳、清洁、高效型企业和资源节约、环境友好型企业的要求，常规的均压放散已经不能满足国家环保节能的要求，设计一套完整的高炉料罐均压煤气净化回收系统，既能解决环境污染问题，又可以作为一种企业降本增效的有效手段。因此为了加强高炉节能环保、减少排放、降低炼铁成本，迁钢公司对1#2650m3、2#2650m3、3#4000m3高炉进行炉顶料罐均压放散煤气回收节能环保技术改造。首钢国际工程公司作为项目的技术开发、设计及设备集成单位对高炉炉顶均压煤气全回收技术进行了深入的研究，根据现场实际情况制定切实可行的实施方案，投入运行后，取得了令人满意的减排增效效果。

目前世界上大型球团生产工艺技术主要有带式焙烧机和链篦机-回转窑两种。带式焙烧机将干燥、预热、焙烧、冷却工艺过程在一台机上完成，有诸多有点：1、原料适应性强，可以焙烧赤铁矿球团、钒钛矿球团、碱性球团、酸性球团、自熔性球团等；2、整个工艺过程物料静止，破损少，废气粉尘少，成品率高，环境更加清洁；3、炉罩和耐火材料固定，保温效果好，使用寿命长，有效降低热耗，节能环保；4、带式机生产流程短，生产工人需求少，生产人工成本相对低等。本技术已成功应用在首钢京唐一期400万吨带式球团工程、包钢新体系500万吨带式球团工程和首钢京唐二期2X400万吨带式球团工程。投产以来，各项技术经济指标均达到了国内领先、国际先进水平，本技术为提高我国球团的综合科技水平起到了重要的支撑作用，对我国球团行业推进科技进步具有重要意义。

项目首创的“长寿、绿色、节能”新材料已成功产业化，整体技术的实施，使焦炉节能达到20%～30%，排放减少15%～20%，出焦效率提高5%～10%。项目系列产品广泛应用于宝钢、首钢、鞍钢、攀钢、台湾中宇环保、安钢等国内大型钢铁公司，占据国内高端市场70%以上。并出口日本新日铁、日本JFE、德国伍德、韩国现代、德国tkUES（蒂森）、DUFERCO（德富高）、越南河静钢铁等国外市场。经济、社会和环保效益显著。近三年累计实现销售收入达144亿元。 项目已形成一套具有完全自主知识产权绿色节能环保耐火材料生产制备技术。已获得授权专利23项（其中发明专利13项），牵头制定行业标准2项，发表科技论文31篇（其中SCI/EI收录2篇），项目技术连续四年入选《国家重点节能低碳技术推广目录》（节能部分），实现了大型焦炉及热风炉安全稳定、节能高效和绿色长寿命运行，开创了“绿色”耐火材料发展的先河，支撑钢铁工业绿色发展。

本项目属于冶金节能减排领域。 我国钢铁产量大，污染物排放高，颗粒物、SO2、NOX分别占工业的30.1%、13.7%、15.7%。现有排放标准已无法满足“打赢蓝天保卫战”要求。2017年政府工作报告提出：推动钢铁行业超低排放改造。结合目前钢铁行业环保水平，钢铁行业实现超低排放还存在以下难点：（1）无组织排放点位多、排放量大，排放底数不清，缺乏治理有效路径；（2）高炉煤气用户SO2排放末端治理难度大、缺乏源头控制技术；（3）转炉一次除尘、高炉料罐均压煤气等重点工序颗粒物治理技术不完善；（4）球团烧结稳定达标排放难度大。（5）污染物一体化管控难度大。针对上述难点，首钢股份公司开展了无组织排放管控治一体化技术研究，有组织达标排放成套技术研究。项目取得了以下创新成果： （1）首次建立了迁钢钢铁生产全流程超低排放技术体系，研究了钢铁生产全流程污染物排放特征及规律，开发了有组织排放稳定达标的成套技术，搭建了全流程污染物管控治一体化智慧环保平台，使首钢股份公司吨钢颗粒物、SO2、NOx排放绩效指标分别达到了0.17kg、0.21kg、0.4kg。 （2）开发了有组织排放长期稳定达标的成套技术，在综合分析高炉煤气有害成分的基础上，首创了高炉煤气喷碱控硫技术；在系统研究了煤气防爆技术和污水处理技术后，首次将湿式电除尘器技术与转炉煤气OG除尘有机结合；对料罐煤气放散特征系统分析技术上，首创了全量回收料罐均压煤气技术；在系统性地研究了球团烟气特点后，创造性地将SCR脱硝技术引入到球团烟气治理领域；通过上述技术的应用使迁钢公司有组织排放远低于超低排放要求。 （3）建立了无组织排放综合除尘控制技术体系，首次研究了无组织排放产尘机理和扩散规律，开发了卸料行为图像智能识别技术、超细雾炮抑尘技术、双流体干雾抑尘技术、生物纳膜抑尘技术、Y型双层密闭导料装置等，实现对无组织排放污染物管控与治理。 （4）首次建立钢铁企业超低排放智能管控平台，开发了以网格化综合管控模块为核心，以大数据技术及机器学习自适应算法为驱动，以机器管理代替人员管理，实现污染源点精准化、治理技术智能化、治理过程信息化、决策反馈一体化、污染应对数据化、操控管理无人化的“黑灯工厂”。 项目环境效益显著：2019年比2017年颗粒物减排3122吨，SO2减排1531吨，NOX减排2344吨，减排比分别达69%、47%、42%。

球团工序的能耗和污染物排放是烧结工序的55%左右，在节能减排新形势下，发展球团，提高球团矿在高炉炼铁中的使用比例是钢铁企业绿色化发展方向。 为了推动钢铁工业绿色化发展，首钢京唐二期工程未建烧结系统，建设了2条400万吨球团矿生产线，与一期工程融合后，3座5500m3高炉的球团矿比例将从28%提高至55%。而开发出低硅碱性球团矿是高炉实现高比例球团冶炼和获得良好技术经济指标的先决条件。 为了开发出高铁低硅碱性球团矿，本项目研究了生产低硅碱性球团矿的适宜熔剂及熔剂制备技术和质量需求，低硅碱性球团矿的焙烧固结机理及还原膨胀率控制措施等关键技术，提出了用消石灰替代传统石灰石粉生产高铁低硅碱性球团矿的工艺路线，攻克了球团膨润土配比高影响硅含量，低硅球团矿还原膨胀率严重，碱性球团矿焙烧温度范围窄等诸多难题，最终在京唐504m2大型带式焙烧机上成功生产出了铁品位66.2%以上，SiO2含量2.2%以下，碱度1.1~1.2，抗压强度3000N/P以上，还原膨胀率18%以下，还原度86%以上的优质高铁低硅碱性球团矿，球团矿综合指标超过了巴西Vale公司的优质碱性球团矿。使用低硅碱性球团矿后，京唐公司3座5500m3高炉实现了55%以上球团矿稳定冶炼，高炉渣量降低至215kg/t，燃料比到483kg/t。 项目的创新点主要有： （1）提出了以消石灰替代传统石灰石粉生产高铁低硅碱性球团矿的工艺路线，生产出了铁品位66.2%，SiO2含量2.2%，碱度1.1~1.2的高铁低硅碱性球团矿，为高炉降低渣比至215kg/t提供了主要条件，并制定了球团生产用消石灰质量指标； （2）克服了碱性球团矿生产过程中熔剂配料不稳定，生球易爆裂，碱金属析出多等难题，通过改进配料装置、电除尘和布风板，打通了影响碱性球生产的主要环节，单台设备日产量达到12900吨，超过了设计值； （3）研究了低硅碱性球团矿的还原膨胀机理，通过合理调整碱度，焙烧制度及形成有利物相等措施，攻克了低硅碱性球团矿还原膨胀率高的难题，使球团矿SiO2含量降低至2.2%的同时，还原膨胀率降到了17.5%，满足了大型高炉使用要求。 本项目的实施对高炉高比例球团冶炼，降低渣量和燃料消耗，实现节能减排，绿色化发展起到了重要的示范作用。

环保型圆珠笔头用超易切削不锈钢丝是一种不含铅的碲、磷、铋、硫复合的兼具超易切削性、耐磨性、耐墨水腐蚀性的超易切削钢丝。本项目开展了一下研究工作： （1）对日本的无铅型样品材料SF20E进行全面解析，分析了其化学成分、晶粒度、机械性能、夹杂物等所有技术指标。 （2）以三相有衬电渣炉作为冶炼基本手段，研究了三相有衬电渣炉不同阶段的温度控制及其对渣的影响，通过渣组分的分析，研究了渣碱度、炉渣及脱氧制度与硫元素回收率的关系。 （3）研究了Mn/S非金属夹杂物由铸态到冷拉态成品的加工过程中的演变规律，及其数量、大小、分布及形貌与笔头制造过程及笔头质量之间的对应关系。 （4）对比解析了日本材料和首钢吉泰安新材料有限公司研制的无铅型材料，比较了表层及材料内部夹杂物变化的基本规律，机械性能、晶粒度等所有技术指标。 （5）将本项目试验成果材料提供给客户试用，发现了碗口开裂、后外圆开裂、刀具磨损等系列问题，一一进行了研究和改进。

高炉喷煤比不断增加，喷吹煤粉的种类也日益增多。在保证高炉高效稳定运行的前提下，如何将不同属性的煤粉合理搭配，应用于炼铁生产当中，降低喷吹成本，是目前炼铁生产需要解决的关键问题之一。在此背景下，北京科技大学与首钢京唐钢铁联合有限责任公司、中冶京诚工程技术有限公司、唐山钢铁有限责任公司、青岛钢铁有限公司等国内重点钢铁企业和设计院展开合作，进行高炉喷吹煤合理选择与搭配、实现铁水成本最低的科研项目研究。该科技成果来源于北京科技大学和钢铁企业合作科研项目研制过程中形成的技术创新内容。

适量加湿可改善燃料燃烧效果已在内燃机、煤气化、煤层燃等领域里得到应用，但在烧结领域的报道则很少。首钢围绕京唐1号550m2烧结机系统开展了料面喷吹蒸汽机理研究。开展了模拟仿真、烧结杯试验、料面风速测定、废气成分测试和热平衡测试等一系列工作。从理论上系统阐述了烧结料面喷洒蒸汽的三大效果，同时摸索确定出了适宜的实际烧结机喷洒蒸汽制度。