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搜索结果如下(共7条):

搜索范围:全部 ;关键字:集成应用;搜索位置:无限定;

1:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:大板坯连铸-轧钢界面高效化、绿色化关键技术 开发与集成应用

针对国内微合金化钢生产中存在的板带材表面质量缺陷,以及生产过程能耗高、成材率低、生产效率低的实际情况,钢铁研究总院在2015年9月首先与邯郸钢铁集团有限公司签订技术合作合同,共同开展宽厚板边直裂控制技术和微合金化钢红送裂纹控制技术的研究工作,并取得初步成效。 在此基础上,2017年7月由首钢集团有限公司联合邯郸钢铁集团有限公司、鞍钢股份有限公司、山西太钢不锈钢股份有限公司、新冶高科技集团公司等在微合金化钢生产中具有丰富实践经验和研究基础的单位,共同承担“十三五”国家重点研发计划中“钢铁流程铸-轧界面物质流与能量流协同优化及智能控制技术”课题的研究任务。以期在微合金化钢板带材生产关键技术方面取得突破,首先在国内建成集连铸坯表面无缺陷生产技术、边直裂控制技术、红送裂纹控制技术等为一体的大板坯连铸-轧钢界面高效化、绿色化关键技术集成应用示范生产线,并向钢铁企业进行工程化推广,使连铸坯真正成为物质流、能量流、信息流的载体,被直接输送到下一步轧制工序,彻底打通和捋顺铸-轧界面,为下工序高效率、绿色化、高质量生产奠定坚实的基础。
作者:高怀 发表时间: 2022-06-13 10:11:36 阅读(881) 评论(0)

2:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]低成本、高效化板带材绿色制造关键技术及装备开发 与集成应用

项目属冶金科学连铸技术领域。项目为“十三五”国家重点研发计划“钢铁流程关键要素协同优化和集成应用”项目中的“钢铁流程铸-轧界面物质流与能量流协同优化及智能控制技术”课题的主要研究任务,以及企业间的横向技术合作。项目的研究时间为2015年9月-2021年12月。针对国内微合金化钢板带材生产中存在的能耗高、成材率低、生产效率低的实际情况,在实验室计算机仿真和模拟加热、轧制等实验研究的基础上,以邯钢、鞍钢、京唐、莱钢等大板坯连铸机-加热炉-轧机生产线为依托,重点开展了连铸坯表面无缺陷生产、边直裂控制和红送裂纹控制等关键工艺与装备技术的研发和工业生产验证工作。形成的关键技术成果与创新如下: (1)探明了边直裂的形成机理,创新性的提出:合理优化铸坯角部形状,可以提高铸坯温度的均匀性,同时有效改善铸坯轧制过程中的角部受力和变形状态,达到消除和避免轧制过程边直裂产生的核心思想。开发出独有的连铸坯角部形状二次倒角工艺与装备系统专利技术,在国际上率先实现工业化应用。大幅度减小板带材的裁边量,使成材率提高约1%。 (2)微合金化钢红送裂纹形成机理研究取得突破,开发出了独家的双工位铸坯红送裂纹在线控制工艺和装备专利技术,一方面使铸坯8~10mm表面层温度快速降低到铁素体相区,实现了微合金化钢由冷装或码垛温装向平均750℃以上快冷直装的跨越,另一方面满足了铸坯高拉速、高效率生产,彻底解决了铸坯表面残水蒸发给厂房及设备带来的污染。 (3)首次开发出基于热流监测的锥度动态控制技术和组合结构的侧面支撑足辊装备以及弧形曲面形状优化的新型倒角结晶器,使低碳钢和超低碳钢大倒角连铸坯正常工作拉速达到1.7m/min,最高拉速达到1.8m/min;同时有效避免了裂纹敏感性宽厚板铸坯的角部横裂纹缺陷发生,使铸坯表面无缺陷率达到99.6%以上。 (4)在世界范围内首次集成连铸坯表面无缺陷生产、边直裂控制和红送裂纹控制等关键技术,并辅助以多种优化工艺与控制模型软件,创建了低成本、高效化板带材绿色制造工业示范生产线。 项目开发实现了系统技术成果在国内大型钢铁企业的推广应用,优化了微合金化钢生产工艺,提高了钢的成材率、节约了能源、大幅度缩短了生产时间。有力的推动了行业技术进步。 项目共获得授权专利33件,其中国际发明专利4件、国际实用新型专利6件。为在国内和国际市场推广奠定良好的基础。
作者:nerc-cct 发表时间: 2022-01-11 09:27:30 阅读(1505) 评论(0)

3:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:融合5G通信技术的设备智能管控APP集成应用解决方案

目前我国工业企业内部大量采用有线传输技术实现企业内部网络的通信,无线通信在制造领域中的应用较少。一方面,由于传统工业生产设施相对静态和持久,没有无线连接的需求。另一方面,传统无线技术达不到工业要求,特别是可靠性、时延、安全等性能。然而,随着自动化、智能化生产的需求日益强烈,同时 5G 通信技术在可靠性和时延上的突破,为无线应用到制造领域提供了可能。在未来工厂中,由 5G 无线通信提供的灵活、移动、通用的连接,必将对制造业生命周期中的生产、运输和服务带来革命性的发展。 在我国,钢铁企业生产工艺流程复杂、条件苛刻,具有高温、腐蚀以及生产连续性强等特点,在长周期连续运转过程中,受工艺设备、人员操作水平等因素的影响,生产设备可能存在一些影响安全生产的因素,易造成停车停产等事故。设备管理、安全监管、运维管理面临着人为响应不及时、备品备件繁多无法及时跟踪状态等问题,涉及的设备运维无法进一步精细化管理,采用新的技术手段对设备进行智能化管理需求迫切。 针对鞍钢集团及下属工业制造企业内部复杂、多变的无线传输环境,面对工业生产高可靠、高带宽、高安全、低时延的技术挑战,鞍钢集团信息产业有限公司努力克服 5G 和 MEC关键技术在工业互联网中的部署难题,形成了一种具有示范推广价值和行业复制性的企业内 5G 网络部署架构与网络建设、运维、管理新模式。
作者:高怀 发表时间: 2022-01-08 02:54:33 阅读(670) 评论(0)

4:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]低成本、高效化板带材绿色制造关键技术及装备开发 与集成应用

针对国内钢铁企业的上述缺陷,以及由此引发的微合金化钢生产效率低、能耗高等问题,项目以国内典型钢铁企业生产流程为依托,开发系统完整的工艺与装备技术,大幅度提高铸坯直接热装轧制的比率和热装温度、切实提高铸坯质量和钢的成材率,使铸坯正在成为物质流、能量流、信息流等的载体被直接输送到下一步轧制工序,优化铸-轧界面技术,实现典型钢铁流程的高效化、绿色化制造技术的工程应用,并建立应用示范工程向国内钢铁企业进行应用推广,为我国钢铁企业降低生产成本、节能减排奠定基础。
作者:高怀 发表时间: 2021-12-23 02:30:45 阅读(1111) 评论(0)

5:[科技成果评价--轧钢工艺与技术]商用车轻量化厢梁结构用高强度热连轧板带性能提升及应用技术创新

针对商用车轻量化厢梁结构用高Ti复合微合金化热连轧铁素体基板带超高强度化、超轻量化、性能波动大、大梁断裂率高等关键难题开展攻关,突破了MC纳米析出大沉淀强化、性能一致性控制、提升使用性能的成形加工、多材集成应用的超轻量化等关键技术,实现了热连轧高强钢系列产品性能提升和规模化应用。 本项目共授权专利16项,其中国家发明专利11项,实用新型专利5项,发表学术论文36篇,形成企业技术秘密4项。项目开发的厢梁结构用高强钢系列产品被广泛应用于中国重汽、三一重工、中集华骏、东莞中集、河南骏通、新宏昌重工、成都大运、山东华泰、驰田汽车、南方迪马、中集陕汽、重汽绵专、重庆望江、重汽华威等国内重要商用车生产企业的厢板、底板、纵梁、横梁、边梁、大撑及立柱等关键部件制造。其中,大沉淀强化LG850XT、LG900FD全球首发并应用,AG700L产品获评中国钢铁工业协会金杯特优产品(2019年1月-2021年12月),AG700BL(2020年1月-2022年12月)和LG700L(2020年12月-2022年12月)产品获评中国钢铁工业协会金杯优质产品,多次荣获三一重工、中集华骏、新宏昌重工等用户的优质供应商称号。近三年,项目累计生产厢梁结构用高强钢产品202.8万吨,新增产值13.4亿元,新增利税6.0亿元。
作者:cisricao 发表时间: 2021-01-08 05:02:55 阅读(1873) 评论(0)

6:[成果转化与推广--连铸新技术]低成本、高效化板带材绿色制造关键技术

针对国内板带材生产中能耗高、成材率低、生产效率低的实际情况,以国内典型微合金化钢板带材流程为依托,开发了系统完整的关键工艺与装备技术,包括:1)以倒角结晶器技术为核心,开发了具有优化弧形曲面形状的倒角结晶器和不同结构组合的侧面支撑足辊,有效控制了裂纹敏感性钢种铸坯的角部横裂纹和纵裂纹,使微合金化钢连铸坯表面缺陷率降低到0.5%以下,实现了微合金化钢连铸坯生产由冷态下线切角清理到550℃热装的转变;2)突破微合金化钢铸坯红送裂纹形成机理,开发了连铸坯表面快冷工艺与装备技术,通过铸坯表面快冷,使铸坯表面温度迅速降低至600℃以下,表面层8-10mm厚度铸坯完全实现奥氏体向铁素体转变,有效避免热送过程中红送裂纹的发生,同时,又可保证铸坯芯部900-1000℃的高温,使铸坯断面平均温度达到750℃-800℃,实现了连铸坯由冷装到550℃温装、再到750℃以上高温直装轧制的两个飞跃;3)以连铸坯二次倒角及角部形状优化控制为核心,开发了板带材边直裂或翘皮控制装备和技术,使低碳、超低碳带钢边直裂及翘皮缺陷发生率降低90%以上,使宽厚板边直裂发生位置距离边部小于10mm的比例达到85%以上,提高宽厚板成材率1~2%;4)集成优化了倒角结晶器技术、板带材边直裂控制技术和铸坯表层快冷技术,形成了低成本、高效化板带材绿色制造成套技术,并实现工业化应用。 同时,为了进一步提高铸坯质量和铸机的生产效率,还配套开发了包括凝固末端轻压下技术、高拉速技术、连铸坯热态在线调宽技术、连铸坯质量专家系统、结晶器漏钢预报技术、二冷动态控制技术、中间包快换技术、保护渣系列技术等多种技术作为该集成技术的支撑。上述技术的集成应用,实现了从铸坯到轧材对产品各个环节的质量控制,提高了钢的成材率、节约了能源消耗、大幅缩短了生产时间,减少了钢厂的车间场地和资金占用,其生产线关键技术指标达到国际领先。
作者: 发表时间: 2020-03-18 04:01:03 阅读(1612) 评论(0)

7:[研发项目动态--国家科技支撑计划]镁合金成形与应用关键技术开发

镁合金是目前工程应用中的轻质金属结构材料,同时又具有良好的阻尼减震性能,在交通工具、通讯器材、航空航天等具有轻量化需求的领域有着广泛的应用潜力和发展空间。加快镁金属材料开发、扩大镁合金的应用已迫在眉睫,有利于推动具有资源优势的镁合金与钢、铝、塑料等互补,形成更加完善的材料体系,符合我国经济可持续发展的战略目标。 基于我国镁合金研究与应用领域前期间形成的技术、产业基础和产学研结合的创新团队,针对具有实用价值的镁合金品种少,镁合金传统压铸件性能低,镁合金腐蚀、连接、疲劳、冲击、振动等性能数据匮乏等现状,通过研究和开发面向实际应用的新型镁合金、板/型材成形技术、零部件同步开发与应用技术等,引领镁合金应用的发展,实现镁合金的扩大应用,全面提高我国镁合金的技术水平,将我国的镁资源优势转化为技术和经济优势。 本项目研究内容:基于镁合金材料特性,通过设计和优化成分,研制能够满足不同使用需求的新型镁合金;基于镁合金凝固特征,研究压铸成形过程中铸态缺陷的成因,开发新型镁合金真空压铸技术,并制造相关汽车零部件;基于镁合金晶体结构特点,研究镁合金轧制和挤压过程的变形行为,开发出适用于汽车与轨道交通等领域的固态成形技术与零部件产品;模拟不同使用环境,研究镁合金的腐蚀防护和连接方法,对镁合金及典型零部件进行疲劳、冲击等可靠性指标进行评价,建立镁合金应用性能的系统评估体系;以汽车为平台,集成上述开发的部分镁合金零部件,通对台架试验和路试,探索各种技术适用性,深化镁合金零部件的开发和应用水平。 本项目研究内容分解为六个课题,包括: 1 面向应用的新型镁合金研究开发 2 镁合金高致密度压铸技术开发 3 镁合金板带高效低成本轧制技术开发 4 镁合金特种型材挤压成形技术开发 5 镁合金防护、连接与可靠性研究及评价 6 镁合金零部件同步开发与集成应用
作者:高怀 发表时间: 2014-03-14 10:13:34 阅读(3542) 评论(0)

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