鞍钢作为大型老牌央企，在数字化转型的积极探索与实践过程中，面临很多大型企业数字化转型过程中的典型问题： ①技术平台不统一，集成关系复杂 ②复杂项目交付周期长，业务方难以快速见到转型进展和成效 ③项目制的交付模式，导致能力无法复用和沉淀，无法形成正向反馈 ④生态伙伴能力参差不齐，服务质量标准化程度低 面对上述挑战，鞍钢集团信息产业有限公司（以下简称鞍信公司）作为鞍钢集团信息化建设的引领者和主力军，在鞍钢数字化转型升级的强烈需求拉动下，自主研发了精钢工业互联网平台，基于现代技术栈解决了工业互联网项目中的共性问题，加速了工业互联网应用落地，促进了鞍钢数字化转型。

钢铁工业煤气生物发酵法制燃料乙醇新技术使用的菌种为乙醇梭杆菌，是一种严格厌氧细菌，因此对原料气需要进行除氧处理，气体中的苯、萘、焦油、氰化氢、乙炔等均会影响菌体健康生长。保持菌体健康是发酵过程连续稳定运行的先决条件，因此需要通过研究钢铁工业煤气组分特点，优化气体预处理工艺设计及催化剂选型，确保发酵进气得到有效净化。 发酵反应过程在生物反应器中进行，菌体与气体充分接触，吸收气体中的CO并在微生物菌体代谢反应下转化为乙醇等代谢产物，同时实现菌体持续的增殖。CO利用率、乙醇浓度、乙醇产率等参数是影响项目成本及能耗的关键指标，通过研究搅拌速度、气体分布、CO供给等对CO利用率及代谢产物分布的影响，提高CO利用率、乙醇浓度等发酵性能指标。 本项目采用连续发酵工艺，持续的排出含有菌体及乙醇等代谢产物的醪液，发酵醪液中含有大量的菌体蛋白，经提取乙醇后的含菌余馏水如直接排入污水，高含量的菌体蛋白将会使污水系统无法运行。根据菌体蛋白特性，选择分离干燥工艺，开发菌体蛋白的高价值应用，将有助于降低后续污水处理负荷，同时通过回收副产品提高经济效益。 发酵工艺是一种需要在液体环境下进行的高耗水工艺，研究蒸馏余馏水及污水处理后中水回用对发酵性能及代谢产物积累的影响，实现高比例水回用，将有助于降低水及化学品消耗，降低污水处理负荷，进而降低生产成本。 通过以上研究，打通从原料气预处理、发酵、蒸馏脱水、菌体蛋白分离干燥、煤气处理、污水处理等全系统工艺流程，实现高性能发酵及产物高效提取，解决废水处理难题，形成循环化系统集成工艺，并在此基础上建立全球首套钢铁工业煤气发酵法制生物乙醇工业化示范装置，将工业煤气发酵技术从实验室技术转化为工业化应用。

浓盐水是钢铁企业采用超滤-反渗透工艺制备脱盐水产生的尾水，无机盐和有机物含量高，处理难度大，缺乏经济有效的处理措施。目前一般采用蒸发浓缩工艺得到混合无机盐，或分盐后蒸发结晶制备氯化钠和硫酸钠产品，但存在产生的固体盐无合适的消纳渠道、运行成本高等问题。浓盐水如何高效处理回用是目前制约钢铁企业绿色发展的瓶颈问题。 针对钢铁浓盐水资源化处理回用难题，开展臭氧界面活化机理、膜表面污染机理等基础理论研究，开发深度催化臭氧氧化、高效纳滤分盐、抗污染电渗析膜浓缩、电渗析双极膜再生酸碱等核心关键技术、配套催化剂、膜材料及设备，通过中试实验论证技术方案，并根据实际水质进行深度除杂和单元工艺组合优化，开发出最优集成工艺，最终在河钢邯钢建成产业化示范工程，实现浓盐水再生酸碱资源化回用。

针对国内微合金化钢生产中存在的板带材表面质量缺陷，以及生产过程能耗高、成材率低、生产效率低的实际情况，钢铁研究总院在2015年9月首先与邯郸钢铁集团有限公司签订技术合作合同，共同开展宽厚板边直裂控制技术和微合金化钢红送裂纹控制技术的研究工作，并取得初步成效。 在此基础上，2017年7月由首钢集团有限公司联合邯郸钢铁集团有限公司、鞍钢股份有限公司、山西太钢不锈钢股份有限公司、新冶高科技集团公司等在微合金化钢生产中具有丰富实践经验和研究基础的单位，共同承担“十三五”国家重点研发计划中“钢铁流程铸-轧界面物质流与能量流协同优化及智能控制技术”课题的研究任务。以期在微合金化钢板带材生产关键技术方面取得突破，首先在国内建成集连铸坯表面无缺陷生产技术、边直裂控制技术、红送裂纹控制技术等为一体的大板坯连铸-轧钢界面高效化、绿色化关键技术集成应用示范生产线，并向钢铁企业进行工程化推广，使连铸坯真正成为物质流、能量流、信息流的载体，被直接输送到下一步轧制工序，彻底打通和捋顺铸-轧界面，为下工序高效率、绿色化、高质量生产奠定坚实的基础。

智能制造是对传统制造业转型升级的必要手段，是企业在研发、生产、管理、服务等方面持续改进的方向，随着国家对智能制造政策的持续推进，紧扣关键工序智能化、生产过程智能优化控制，建设智能工厂与数字化车间成为实现智能制造的前提条件。 目前转炉炼钢智能制造在国内钢厂的发展并不均衡。部分大型钢厂智能化建设较好，但是各中小型钢厂还是以满足生产基本要求为主，在炼钢生产各工序中，自动化尤其过程自动化的应用参差不齐，制约了炼钢生产制造由自动化网络化向智能化方向的升级。因此建立一套完整的智慧炼钢解决方案具有非常重要的意义。 山信软件股份有限公司构建“扁平化、集成化、高效化”的炼钢工序工业互联网，在各工序模型控制的基础上，结合大数据分析，实现控制系统“规范化、流程化、数据化”，解决炼钢生产过程各工序独立运行，生产过程数据却紧密关联的问题，为炼钢生产柔性管控奠定基础。

随着国家对环境保护和“双碳”日益重视，传统的燃煤锅炉供暖正逐步向更加清洁的电力、燃气锅炉及工业余热替代方向迈进。抚顺新钢铁也正以“产城融合发展的典范、智能制造的先行者、绿色发展的践行者、建筑业综合服务平台的主导者”四大发展战略为企业使命，致力开发利用工业余热为居民供暖，既能解决政府关注的居民供暖环保问题，又能实现工业企业与供暖企业的联动，最终实现了产城融合的企业愿景。目前，钢铁余热利用以下技术难题： 1、余热形态、品质差异大，导致回收技术差异大。 2、钢铁企业生产特点是流程长，余热资源分散，集中回收利用难度大； 3、用户侧供暖参数的不同，导致供热系统热平衡、水平衡调节难度大； 4、钢厂生产波动导致供热系统热平衡、水平衡调节难度大。 针对钢铁这些存在的普遍问题,抚顺新钢铁开展了钢铁流程分布式余热跨界利用关键技术的系集成开发与应用，实现供暖面积2.27平方米/吨钢的成绩。

随着国家对环境保护和“双碳”日益重视，传统的燃煤锅炉供暖正逐步向更加清洁的电力、燃气锅炉及工业余热替代方向迈进。抚顺新钢铁也正以“产城融合发展的典范、智能制造的先行者、绿色发展的践行者、建筑业综合服务平台的主导者”四大发展战略为企业使命，致力开发利用工业余热为居民供暖，既能解决政府关注的居民供暖环保问题，又能实现工业企业与供暖企业的联动，最终实现了产城融合的企业愿景。目前，钢铁余热利用以下技术难题： 1、余热形态、品质差异大，导致回收技术差异大。 2、钢铁企业生产特点是流程长，余热资源分散，集中回收利用难度大； 3、用户侧供暖参数的不同，导致供热系统热平衡、水平衡调节难度大； 4、钢厂生产波动导致供热系统热平衡、水平衡调节难度大。 针对钢铁这些存在的普遍问题,抚顺新钢铁开展了钢铁流程分布式余热跨界利用关键技术的系集成开发与应用，实现供暖面积2.27平方米/吨钢的成绩。

抚顺新钢铁以“产城融合发展的典范、智能制造的先行者、绿色发展的践行者、建筑业综合服务平台的主导者”四大发展战略，为实现东北老工业基地全面振兴、全方位振兴而努力。从2018年6月至2019年5月，抚顺新钢铁通过整合型数据分析系统建设和复制与开发，在不断丰满完善的基础之下, 管理人员和工程师更愿意追求“更全面,更系统,更有效率”地针对各自的专业领域进行科学分析与管理。在围绕提升效率、提升能力、提升装备水平进而实现效益的提升推进全流程钢铁企业数字化转型过程中，存在一下问题： 1、员工数字化能力不足 随着数字化转型的推动，企业经营管理有了大量系统、全面的数据做支撑、提供参考，进而对“执行力、查找异常、反应速度、部门联动”也提出了更高的要求，此时员工能力是否能有力支撑管理则显得愈加重要。抚顺新钢铁属于传统冶金企业，员工对数字化转型、精细化工具、岗位融合、集控的理解能力不足。 2、复合型的专业钢铁信息技术人员供应十分有限 在数字化转型过程中,需要复合型的专业钢铁信息技术人员来支撑。从现有的人员及外招的潜力来看十分有限，业务不懂IT，IT不懂业务。 3、数据应用不足，数字价值发挥不充分 钢铁行业每天产生和利用大量数据，比如生产、能源、质量、安全、环保等。现场一级系统里面蕴含的数据如EMS、ERP，但是没有将数据进行应用，没有充分发挥数字的价值。 4、结果性与驱动性数据的集成与解析机制有待建立 数据驱动的智能企业包括数据资产的规划和治理、数据资产的获取和储存、数据资产的共享和协作、业务价值的探索和挖掘、数据服务的构建和治理、数据服务的度量和运营（迭代）六个部分。同时基于冶金工程流程的“制造流程-单元工序-单元操作”集成和解析的关系有待建立。 针对这些问题，抚顺新钢铁利用企业现有资源组建研发团队，自主研发了一种融合业务、组织与冶金流程的新一代集控中心，并不断持续迭代优化。

钢铁工业是我国经济发展的重要基础产业，也是固废排放大户，在其冶炼过程中会产生大量粉尘。据统计，钢铁企业各类粉尘产生量一般占钢铁产量的8%-12%，而其中含锌粉尘约占20%-30%。以此推算，2020年我国钢铁行业含锌粉尘排放量超过2000万吨。含锌粉尘属于固废，部分粉尘，如电炉粉尘中含有多种重金属，属于典型危废（HW23），必须按规范妥善处置；另一方面，含锌粉尘也是宝贵的二次资源，主要含有铁、锌、铅、碳、钾、钠、铟、铋、锡等多种有价元素，其中部分稀有金属含量甚至已高于某些原生矿工业品位。因此，对含锌粉尘多种有价元素进行分离与提取对于含锌粉尘高值化利用具有重要意义。

山东墨龙HIsmelt绿色高效熔融还原炼铁共性技术与装备集成研究项目利用粉状含铁物料和煤粉进行熔融还原，具有完全喷吹、炉内涌泉、虹吸出铁三大典型技术特征。（1）由于溶解碳还原氧化亚铁的速度比固体碳还原氧化亚铁的速度高出1-2个数量级，HIsmelt熔融还原单体生产效率高；（2）向熔融反应器中浸入式喷煤不仅可以回收煤中的固定碳，而且可以使煤粉挥发分中的碳氢化合物裂解产生碳，使得铁浴中碳的回收率高；（3）由于在HIsmelt流程中煤粉很快被铁液所溶解，可最大限度地降低散入炉气中的碳量，避免碳和炉气中的氧或二氧化碳的反应，使得二次燃烧率较高；（4）鉴于HIsmelt熔融还原炉内特殊的氧化还原气氛，使得HIsmelt铁水质量较好，低磷，低“五害”元素，经过炉外脱硫后，已经达到特级高纯铸造生铁标准，且具备进一步开发稀有金属提炼的潜在优势。