在焦炉地下烟道翻板阀和烟囱之间新建脱硫脱硝设施，对烟气进行脱硫、除尘、脱硝治理。 技术原理与工艺路线：采用SCR脱硝+半干法脱硫工艺，脱硫采用生石灰或消石灰作为脱硫剂，在脱硫塔内流态化的脱硫剂吸收SO2，实现脱硫；脱硝是通过SCR反应器内的催化剂催化作用，将NOx转化成N2。工艺流程依次为：地下烟道→加热装置（备用）→SCR反应器→余热锅炉→脱硫塔（含除尘器）→引风机→烟囱。 技术特点：SCR脱硝置于系统最前端，可充分利用焦炉原烟气的高温进行脱硝反应，减少烟气升温能耗；脱硝后的高温烟气，通过余热锅炉生产0.4~0.5MPa的蒸汽回用；经过余热回收后的烟气温度非常适合半干法脱硫工艺，脱硫的同时，烟气的粉尘得到控制；脱硫后的烟气温度在110~120℃，送回烟囱满足烟囱热备功能。

技术特点：（1）首次采用完整的干法除尘工艺进行均压煤气回收。 解决了湿法除尘的诸多弊端，除尘效率高 相比湿法除尘，回收后进入净煤气管网的煤气含尘量大大降低。 首次实现煤气回收的煤气含尘量达到了进入净煤气管网的含尘标准 改变了传统的均压放散工艺,彻底解决了均压煤气的对空排放问题 （2）首次采用缓冲罐解决均压煤气回收对管网造成的压力波动问题，回收的煤气可以直接并入净煤气管网。 （3）采用专利产品（组合式干式除尘设备），通过顶进顶出的气体进出方式并集合重力除尘器及布袋除尘器的优点，简化了第一代专利技术，除尘效率更高，占地更少，投资更低。使得本技术更好地得到推广 （4）首次通过理论分析解决均压煤气回收时间和缓冲罐大小的确定问题。 （5）消除煤气放散的噪音污染、减少粉尘排放。 （6）新建、改造均可实施，安全可靠。 （7）采用经济型均压煤气回收系统，投资更低，排放粉尘更少。

活性焦烟气净化技术主要利用活性焦的吸附性能净化烟气。烟气通过活性焦床层时，烟气中的污染物被吸附去除，净化后的烟气通过烟囱排放。吸附饱和的活性焦通过物料输送设备提升至再生装置，通过加热使活性焦再生，再生后的活性焦经筛选后由物料输送设备送入吸附塔循环使用。再生过程中释放出高浓度SO2混合气体，该气体通过制酸装置生产硫酸，既可实现硫资源的有效回收利用，又能产生良好的经济效益，降低烟气净化装置的运行费用。 活性焦烧结烟气超低排放净化技术在目前活性焦烟气净化技术基础之上，通过优化工艺设备设计、完善工艺路线、合理设备选型、辅助流畅模拟等技术手段，使活性焦烟气净化系统的脱硫效率、脱硝效率、除尘效率等得到大幅提升，满足最新的超低排放指标要求。 活性焦烧结烟气超低排放净化技术主要工艺系统组成包括：烟气系统、吸附塔系统、解析再生系统、活性焦循环输送系统、活性焦贮存及加料系统、活性焦粉外排系统、浓硫酸制备系统、氨贮存及蒸发稀释系统等。

活性焦烟气协同净化工艺以其特有的同步实现脱硫、脱硝、除尘、脱重金属、脱二噁英等污染物的技术特点，已经得到环境治理业内的广泛认可，是目前国内钢铁烧结、球团烟气治理领域大力推广的技术。该法属于干法烟气净化技术，利用活性焦吸附原理，回收烟气中的SO2并用于制酸。制备工业硫酸过程中，需要用3%~5%的稀硫酸洗涤高温SO2解析气，由于含有一定的杂质，洗涤后的稀硫酸经固液分离后部分作为制酸废水外排。由于活性焦烟气协同净化工艺是通过向吸附塔内喷氨气来实现脱硝，因而过量NH3在洗涤过程中通过气液两相接触进入到稀硫酸中，并随制酸废水外排。该类废水存在色度大，氟化物、氨氮、氯离子含量高，对设备腐蚀严重等问题，常规脱硫废水处理后水质指标不达标，严重影响区域的环境质量，该废水处理技术解决脱硫废水排放指标不达标的问题，实现脱硫废水的循环利用。

HIsmelt是一种直接熔融还原的冶金工艺，是典型的一步法熔融还原工艺。该工艺可直接熔炼经预热处理的铁矿粉和其他适合的含铁原料，并喷吹煤粉作为系统的还原剂及热量来源。相对传统的高炉冶金工艺，HIsmelt熔融还原冶金工艺省去了烧结及焦化两个环节，在同样产能下节省了大量的投资及运行成本，且这种工艺在生产过程中产生的大量蒸汽及富余煤气均可以用于发电，使其生产系统的能源利用效率很高，应用前景广阔。HIsmelt工艺设施包括矿粉预热及喷吹系统、煤粉制备及喷吹系统、熔融还原炉（SRV炉）、余热余气综合利用系统、出铁场、渣处理及除尘等系统，除矿粉预热、热矿喷吹系统与SRV炉体部分同传统高炉不同外，其他部分类似于传统高炉，

主要内容 1、新型弹性密封导套+单炭化室压力调节技术，彻底解决了装煤冒烟的难题，真正实现了无烟装煤，省去了常规配置的装煤除尘地面站。 2、焦炉自动测温加热技术，通过配套安装火道温度测量设备、自动火落判断设备、烟气分析设备、计算机系统，使用专有软件系统，通过数据采集、分析反馈、模型控制，实现焦炉加热控制优化、火落管理优化、标准温度优化。 3、焦炉机车自动管控技术，开发以高精度码牌为定位检测方式，辅以定位计算、纠错、激光防碰撞、数据无线传输、无线视频传输等多种安全保护措施及高新技术手段的焦炉机车联锁定位和机车综合管理系统，实现了机车无人操作和有人值守的全自动运行。 4、焦炉荒煤气上升管余热利用技术，针对以前工艺和换热技术的不足，开发应用了高效上升管换热器技术、模块化换热器技术和“互联网+”全自动化监控预警系统，形成了一套完整的焦炉上升管荒煤气显热回收技术链，取得明显的技术效果。

焦化除尘粉、高炉除尘粉、煤粉添加剂、粉状护炉剂、脱硝后的活性炭等外来物料可以加入喷煤系统，再通过喷煤系统喷入高炉。除尘粉、活性炭这些原来作为废品低价外销，现随着限煤、环保等政策的严格实施，多数钢铁公司将这部分二次资源通过喷入高炉回收利用。 2.常规工艺 目前应用最多的加入工艺：用自吸排罐车将除尘灰转运至储粉仓，除尘灰从储粉仓下部出口流出，进入双螺旋给料机，在机内喷水雾将除尘灰湿润，然后落至原煤输送带的原煤上，进入制粉间的原煤仓，再进入磨煤机和原煤一起碾磨。

本技术开发用于高炉煤气一次除尘的低成本、高效率切向旋风除尘器属于国内首创，采用全新的长寿命加强版耐磨衬里配置、新型防堵设施和新型流量可调节的卸灰设施，具有除尘效率高、减轻后续除尘系统负荷，系统寿命长、投资省，维护成本低等特点。

高效折叠滤筒是钢铁行业焦化、烧结（球团）、高炉炼铁、转炉炼钢等工段烟尘治理超低排放的关键技术之一，对实现钢铁企业焦化、烧结（球团）、高炉炼铁、转炉炼钢等工段烟气颗粒物均值排放浓度分别≤10mg/m3超低排放标准以及大气污染防治具有积极的推动意义，不仅达到国家超低排放标准，并且可降低除尘系统能耗，具有非常好的社会、经济、环境效益。含尘气体进入除尘器滤尘室后，由于气流断面突然扩大、气流分布及花板作用，气流中一部分粗大颗粒在重力和惯性作用下沉降在灰斗内；粒度细、密度小的尘粒进入滤尘室后，通过滤筒扩散和筛滤等组合效应，使粉尘沉积在滤筒表面上，净化后的气体进入净气室由排气管经风机排出。 技术特点： 1、高效折叠滤筒在增加气布比的同时，折深较浅，便于清灰，适用于多种工况，使用寿命长达3-4年，更加经济合算。 2、高效折叠滤筒采用极滤™的超高效过滤精度材料，由于其特殊覆膜结构设计，不单对于粉尘可达到99.99%的过滤精度，针对PM2.5的拦截率也可达到99.9%。 3、高效折叠滤筒绑带与筒身通过专利的等距热熔技术替代传统的胶水，实现确保绑带间距上下一致，同时避免粉尘堆积在滤筒胶粘处，不影响清灰效果；特殊耐高温Clear绑带， 可以满足运行温度240℃的特殊工况。 3、高效折叠滤筒金属骨架的制作拥有螺旋一体无痕技术，采用了旋转加固的方式，使得整个骨架无重叠毛刺，不会损伤滤料。金属骨架有良好的强度，且可达到高要求的垂直精度，满足3米以上，甚至4米的滤筒加工；即使是2M的滤筒也可以在满足强力需求的前提下，提供更高的开孔率。

本项目属于冶金节能减排领域。 我国钢铁产量大，污染物排放高，颗粒物、SO2、NOX分别占工业的30.1%、13.7%、15.7%。现有排放标准已无法满足“打赢蓝天保卫战”要求。2017年政府工作报告提出：推动钢铁行业超低排放改造。结合目前钢铁行业环保水平，钢铁行业实现超低排放还存在以下难点：（1）无组织排放点位多、排放量大，排放底数不清，缺乏治理有效路径；（2）高炉煤气用户SO2排放末端治理难度大、缺乏源头控制技术；（3）转炉一次除尘、高炉料罐均压煤气等重点工序颗粒物治理技术不完善；（4）球团烧结稳定达标排放难度大。（5）污染物一体化管控难度大。针对上述难点，首钢股份公司开展了无组织排放管控治一体化技术研究，有组织达标排放成套技术研究。项目取得了以下创新成果： （1）首次建立了迁钢钢铁生产全流程超低排放技术体系，研究了钢铁生产全流程污染物排放特征及规律，开发了有组织排放稳定达标的成套技术，搭建了全流程污染物管控治一体化智慧环保平台，使首钢股份公司吨钢颗粒物、SO2、NOx排放绩效指标分别达到了0.17kg、0.21kg、0.4kg。 （2）开发了有组织排放长期稳定达标的成套技术，在综合分析高炉煤气有害成分的基础上，首创了高炉煤气喷碱控硫技术；在系统研究了煤气防爆技术和污水处理技术后，首次将湿式电除尘器技术与转炉煤气OG除尘有机结合；对料罐煤气放散特征系统分析技术上，首创了全量回收料罐均压煤气技术；在系统性地研究了球团烟气特点后，创造性地将SCR脱硝技术引入到球团烟气治理领域；通过上述技术的应用使迁钢公司有组织排放远低于超低排放要求。 （3）建立了无组织排放综合除尘控制技术体系，首次研究了无组织排放产尘机理和扩散规律，开发了卸料行为图像智能识别技术、超细雾炮抑尘技术、双流体干雾抑尘技术、生物纳膜抑尘技术、Y型双层密闭导料装置等，实现对无组织排放污染物管控与治理。 （4）首次建立钢铁企业超低排放智能管控平台，开发了以网格化综合管控模块为核心，以大数据技术及机器学习自适应算法为驱动，以机器管理代替人员管理，实现污染源点精准化、治理技术智能化、治理过程信息化、决策反馈一体化、污染应对数据化、操控管理无人化的“黑灯工厂”。 项目环境效益显著：2019年比2017年颗粒物减排3122吨，SO2减排1531吨，NOX减排2344吨，减排比分别达69%、47%、42%。