项目首创的“长寿、绿色、节能”新材料已成功产业化，整体技术的实施，使焦炉节能达到20%～30%，排放减少15%～20%，出焦效率提高5%～10%。项目系列产品广泛应用于宝钢、首钢、鞍钢、攀钢、台湾中宇环保、安钢等国内大型钢铁公司，占据国内高端市场70%以上。并出口日本新日铁、日本JFE、德国伍德、韩国现代、德国tkUES（蒂森）、DUFERCO（德富高）、越南河静钢铁等国外市场。经济、社会和环保效益显著。近三年累计实现销售收入达144亿元。 项目已形成一套具有完全自主知识产权绿色节能环保耐火材料生产制备技术。已获得授权专利23项（其中发明专利13项），牵头制定行业标准2项，发表科技论文31篇（其中SCI/EI收录2篇），项目技术连续四年入选《国家重点节能低碳技术推广目录》（节能部分），实现了大型焦炉及热风炉安全稳定、节能高效和绿色长寿命运行，开创了“绿色”耐火材料发展的先河，支撑钢铁工业绿色发展。

钢铁工业含锌尘泥具有种类多、数量大、难利用等特点；含锌尘泥化学成分复杂且波动较大，并含有Zn、Pb等元素，直接堆放不仅污染环境，还造成大量金属资源浪费。鉴于此，开发含锌尘泥资源化综合利用技术非常迫切，是钢铁产业实现可持续发展的重要方向。本项目旨在开发钢铁工业含锌尘泥火法-湿法联合处理新工艺，获得关键工艺参数，揭示联合工艺中有价组元的迁移规律，实现含锌尘泥全组元高效利用，具有重要的理论研究价值和工程应用意义。

钢铁工业经历三十年节能技术革新，能耗下降幅度趋缓，新形势下其能源结构高碳化、集中供能柔性不足、数据模型技术开发不够等问题愈加突出。为探索钢铁企业节能新方向，以钢铁多流耦合分布式能源技术理论研究与架构设计为先导，选择关键技术实施开发与应用。主要创新成果如下： 1、研究揭示了钢铁生产与分布式能源的耦合关系，提出“源-网-荷-储”钢铁多流耦合分布式能源理论并完成架构设计：以可再生能源开发、清洁能源多能互补优化传统能源结构；以余能就地极限回收利用与区域能源自平衡提升能源效率；以数据驱动和需求侧响应能力提升增强源荷互动能力；以多网互融和网储一体优化钢铁能源系统调整能力。 2、形成钢铁低碳清洁能源与传统能源高效多能互补技术,包括：攻克光伏屋顶组件动态清洗运维技术难关，建成世界最大屋顶光伏发电并网工程，使之成为钢厂低碳清洁能源重要组成；发明高炉冲渣水乏汽与烟气余热热电冷联供系统及方法，开发余热用于高炉煤气碳捕获、协同处置有机废弃物制备生物质能技术，建成兆瓦级涌动型烧结余热有机朗肯循环发电机组，构建余热资源分布式能源微网。 3、形成流体网络建模和能量储存优化等组合式节能技术，包括：开发管网和煤气柜储气数值模拟技术，为电厂大流量和宽幅波动使用高炉煤气解除安全顾虑；对热力系统不同效率汽源给出基于等效电算法的多目标优化方法；发明循环水组合节能方法及系统；开发适用于南方钢厂移动供热模式，以规模化移动热网丰富钢厂能量输配网络。 4、形成模型支撑、数据驱动的源荷交互柔性调控用能技术，包括：开发六大工序三层多阶极限能耗模型，为工序能耗从理论、技术、生产层逼近极限提供定量判据；开发电力负荷预测方法，控制关口电量和制定分时电价响应策略；以燃气互换性理论指导典型炉窑燃烧效率和煤气调配；用数据挖掘结合热工理论确定加热炉能效关键指标及操作模式。 以“多能互补、数据驱动、网储一体、源荷交互、极限能效”为主线的钢铁多流耦合分布式能源技术研究与应用使宝钢节能水平显著提高：近三年节能8.87万吨标煤、减排二氧化碳22万吨，经济效益4.7亿元,对传统钢铁工业能效提升、绿色低碳转型发展提供实践示范。本项目申请国家发明专利24项（已授权15项），实用新型专利授权8项，国家标准1项，企业标准1项，软件著作权3项，企业技术秘密20项，发表论文25篇，编著和参编专著2本。

钢铁行业是我国节能减排重点关注的领域，其冶炼过程中排放大量的低热值燃气，其中高炉煤气量最大。因低热值燃气热值低、压力与成分波动性大、燃烧性差以及煤气发电机组单机容量小等特点，冶金低热值燃气利用存在利用效率低，制约了我国钢铁工业的绿色发展。 中冶南方都市环保自成立以来一直致力于低热值燃气的清洁高效利用，历经近10年产学研合作研究，研发了冶金低热值燃气高效清洁智能发电技术，实现了超高压/亚临界参数应用于低热值燃气发电工程中，并形成了相关技术规范。 项目成果已实现系列化应用，在日照钢铁集团有限公司、印尼青山钢铁等海内外40余家钢铁厂的79个机组中得到了大范围推广，共装机容量6190MW，合同额超100亿元，国内低热值燃气发电市场占有率超50%。项目成果每年节约1486万吨标准煤，当量减排SO2 28.5万吨、CO2 4950万吨、NOx 26万吨；在项目成果引领下，我国钢铁工业的低热值燃气利用效率大幅提升，减少了吨钢能耗，促进钢铁行业高质量发展。 项目成功研发后彻底改变了低热值煤气利用格局，因该技术性价比极高，该技术的实施基本取代了低热值煤气燃气联合循环发电技术，引领了低热值燃气利用领域的技术发展，对本行业的发展意义重大。本技术的开发迅速在150MW容量以下其他行业小型发电机组中取得应用，有效提升化工、印染、冶金等行业的能源利用效率，并在光热发电中取得了应用，全面提升了我国小型发电机组的能源利用效率，意义深远。

球团工序的能耗和污染物排放是烧结工序的55%左右，在节能减排新形势下，发展球团，提高球团矿在高炉炼铁中的使用比例是钢铁企业绿色化发展方向。 为了推动钢铁工业绿色化发展，首钢京唐二期工程未建烧结系统，建设了2条400万吨球团矿生产线，与一期工程融合后，3座5500m3高炉的球团矿比例将从28%提高至55%。而开发出低硅碱性球团矿是高炉实现高比例球团冶炼和获得良好技术经济指标的先决条件。 为了开发出高铁低硅碱性球团矿，本项目研究了生产低硅碱性球团矿的适宜熔剂及熔剂制备技术和质量需求，低硅碱性球团矿的焙烧固结机理及还原膨胀率控制措施等关键技术，提出了用消石灰替代传统石灰石粉生产高铁低硅碱性球团矿的工艺路线，攻克了球团膨润土配比高影响硅含量，低硅球团矿还原膨胀率严重，碱性球团矿焙烧温度范围窄等诸多难题，最终在京唐504m2大型带式焙烧机上成功生产出了铁品位66.2%以上，SiO2含量2.2%以下，碱度1.1~1.2，抗压强度3000N/P以上，还原膨胀率18%以下，还原度86%以上的优质高铁低硅碱性球团矿，球团矿综合指标超过了巴西Vale公司的优质碱性球团矿。使用低硅碱性球团矿后，京唐公司3座5500m3高炉实现了55%以上球团矿稳定冶炼，高炉渣量降低至215kg/t，燃料比到483kg/t。 项目的创新点主要有： （1）提出了以消石灰替代传统石灰石粉生产高铁低硅碱性球团矿的工艺路线，生产出了铁品位66.2%，SiO2含量2.2%，碱度1.1~1.2的高铁低硅碱性球团矿，为高炉降低渣比至215kg/t提供了主要条件，并制定了球团生产用消石灰质量指标； （2）克服了碱性球团矿生产过程中熔剂配料不稳定，生球易爆裂，碱金属析出多等难题，通过改进配料装置、电除尘和布风板，打通了影响碱性球生产的主要环节，单台设备日产量达到12900吨，超过了设计值； （3）研究了低硅碱性球团矿的还原膨胀机理，通过合理调整碱度，焙烧制度及形成有利物相等措施，攻克了低硅碱性球团矿还原膨胀率高的难题，使球团矿SiO2含量降低至2.2%的同时，还原膨胀率降到了17.5%，满足了大型高炉使用要求。 本项目的实施对高炉高比例球团冶炼，降低渣量和燃料消耗，实现节能减排，绿色化发展起到了重要的示范作用。

高效、清洁的渣处理工艺和规模化渣产品技术的开发应用对促进渣处理技术的进步和发展钢铁工业的循环经济具有重大意义。该项目技术开发了以滚筒粒化工艺为核心的系列成套工艺和装备，实现了不同类型钢渣的清洁高效处理及其资源化利用。获得授权专利40件（其中发明专利 24件），制定国家标准2项，行业和地方标准2项，发表论文55篇，并成功应用于国内外几十家钢厂钢渣的处理及其资源化，促进了钢铁工业的绿色发展，经济、社会和环境效益显著。

废钢是可循环利用的铁资源，提高废钢比，有利于钢铁工业大幅降低环境污染和综合能耗，具有较高的经济、环保和社会效益。为了提高转炉废钢比，降低钢铁生产成本，因此天津联合特钢公司决定与江苏集萃冶金技术研究院有限公司合作开发《转炉高废钢比高效节能冶炼新工艺开发》，通过上述开发研究工作的完成，天津联合特钢大幅度提高了废钢比，不仅增加了钢产量，给天津联合特钢公司带来显著的经济效益，而且还降低吨钢能耗，减少了环境污染。

“钢铁联合研究基金”是由中国宝武钢铁集团有限公司和国家自然科学基金委共同设立的，其目的是结合我国钢铁工业的发展战略开展前瞻性、创新性基础和应用基础研究，提高我国钢铁工业的竞争力。本基金面向全国，项目申请由国家自然科学基金委员会统一受理，由国家自然科学基金委和中国宝武钢铁集团有限公司共同管理。目前“钢铁联合研究基金”为第五期，每年的项目资助总额为3000万元。 2019年项目指南拟重点导向：高效、绿色、可持续的钢铁及相关领域新材料、新产品、新技术、新工艺等基础及应用基础研究。现特向相关单位和专家就2019年度“钢铁联合研究基金”指南资助的研究领域和重点项目指南发出征询函(征询表附后)。贵单位的意见及建议请在2018年6月8日前用电子版格式反馈。

京津冀地区是我国钢铁最集中的地区之一，在钢铁工业中，烧结工序产生的颗粒物、二氧化硫、氮氧化物和二噁英等污染物分别约占钢铁生产总排放量的40％、60％、30％和95％，是钢铁生产中最主要的污染物产生环节。对于烧结烟气中氮氧化物、二噁英、重金属等污染物的脱除，传统工艺技术存在较大局限性，如活性炭错流吸附工艺对烧结烟气中污染物的净化水平还不能达到超低排放要求。在当前京津冀大气治理严峻形势下，开发能够实现多污染物协同治理和超低排放，具有高度集成优势的逆流式吸附装置具有很高的可行性、紧迫性和必要性。但将逆流式吸附工艺应用于烧结烟气多污染物的净化处理中，在国内尚属首次，没有任何成功经验可以借鉴，还需攻克大量技术难题。 鉴于上述背景，邯钢于2015年成立了项目组，决定在邯钢2#435m2烧结机上进行国内首套逆流式活性炭净化装置的研究与开发，为我国烧结烟气治理技术的发展与进步进行有益的探索与实践，推动烧结烟气净化技术的升级，为京津冀地区乃至全国大气治理工作起到良好的引领与示范作用。

2015年，中国提出了“中国制造2025”战略规划，着力推进制造强国建设。钢铁产业是国民经济的重要基础原材料产业，智能制造是制造业实现转型升级的关键所在，大力发展钢铁智能制造，建设钢铁强国，是落实制造强国战略的重要举措。中小钢铁企业是我国钢铁工业重要的组成部分，其在产能规模、产品类别、管理模式、两化融合基础等方面，具有较大的相似性，探索中小钢铁企业智能制造实施路径，打造中小钢铁企业智能制造试点，在行业内更具有可复制性和推广性，对推动钢铁企业的智能化改造，实现钢铁工业的转型升级具有重要意义。