以连续加料电弧炉为背景，基于废钢预热、留钢操作、全程泡沫渣埋弧、高强度喷碳供氧等新工艺，通过对加料、供电、吹氧、喷碳等系统运行的协调优化，实现安全、经济、全自动化的短流程冶炼生产。主要内容包括：(1)基于碳氧比的吹氧、喷碳速率控制，实现冶炼过程中的吹氧量与喷碳量的平衡，保证炉内碳氧反应充分，提高钢铁料收得率。(2)基于实时吨钢电耗的加料速度控制，实现能量输入速度与废钢加入速度的平衡，稳定熔池温度，有效的消除融化后期剧烈升温造成的熔池大沸腾现象。 (3)采用基于电极位移的钢水液面检测技术，实现伸缩式超音速氧枪与钢液面的随动，提供良好的氧化反应条件和钢水搅拌效果。(4)基于炉况信息的智能预报技术，实现连续加料电弧炉关炉门炼钢操作，改善埋弧效果，减少电能消耗、减少冶炼过程对环境的污染。(5)基于信息化与冶炼工艺自动化的融合，一键式操作规范化了冶炼生成过程。有利于提高产品质量、降低消耗。
相对转炉，我国电弧炉自动化水平比较落后。国外相关的技术产品价格高、且不适应国内的生产情况。连续加料电弧炉冶炼过程智能控制技术的经济效益和社会效益主要体现在以下几个方面：
1. 关炉门、强用氧可以降低电耗，吨钢电耗降低到320 kWh。降低了企业的生产成本。
2. 冶炼过程的规范化降低了对操作工的冶炼技术要求和数量要求。与当前冶炼生产情况相比，可减少1-2名操作人员。
3. 冶炼过程的自动化、规范化，有利于稳定生产，提升企业的冶炼工艺水平。
作者：13840183083
发表时间： 2020-03-21 11:08:59
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转炉一键出钢无人化技术将替代人工出钢操作，把人员从炉后高热辐射、高粉尘、易喷溅的恶劣劳动环境中解放出来，实现转炉炉后操作的自动化和无人化，大大提高转炉生产安全性；同时能够大幅加快出钢速度，缩短炼钢周期，提高钢水温度，提升钢水纯净度，改善钢水质量，切实提升企业经济效益。
作者：wisdri2020
发表时间： 2020-03-17 02:55:28
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连铸产生的切割渣（主要为连铸旋流井铁皮、热轧铁皮和连铸火焰清理产生的铁皮等）是连铸工艺生产的副产品，数量较大且在旋流井打捞出来后含水，不能直接使用，一般当做废物排除；个别企业将切割残渣经过煤气烘干后加入白灰、黏结剂经过压制工艺形成固定含铁料，回转炉当作降温冷料使用，但加工成本较高。本项目是将切割渣进行单独回收，加热去除水份后，在铁水预处理使用于高硅铁水中的脱硅，还可加入铁水罐将铁元素回收，增加钢水良坯量，还可以采用皮带上到高位料仓直接加入转炉内，做为转炉的脱磷剂使用，降低冶炼成本。
1.烘烤：切割渣烘烤时间为24小时，烘烤期间采用挖掘机翻面一次，保证烘烤效果，烘烤后含水小于0.5%。
2.KR脱硅使用：KR处理时按脱硫剂--切割渣的顺序加入，脱硫剂和切割渣的加入量执行加入原则。切割渣加入量大时，需要分批加入，脱硫剂随头批加入。在铁水脱硅的同时，随着脱硅后铁水中硅含量的降低，切割渣的脱磷量明显增加，尤其是铁水硅含量达到0.23%以下时，脱磷效果非常显著，且脱磷量也比较稳定。
3.切割渣在铁水罐中回收，在KR脱硫处理结束、扒渣结束后向罐内加入一定量的切割渣，并进行一定时间的下浆搅拌，然后正常兑铁使用，替代部分废钢使用。
4.切割渣转炉使用：在转炉冶炼前，加入一定量的切割渣与废钢一同加入转炉炉内，并配合补加一定量白灰助熔，实现转炉高效脱磷。
作者：wys@csm.org.cn
发表时间： 2020-03-17 11:39:31
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铁水脱磷预处理是铁水进入炼钢炉前预处理的新工艺，是炼钢分步精炼工艺的新发展，是适应对低磷钢种的需求、改进炼钢工艺技术和利用中高磷铁矿资源而发展的。
采用铁水脱磷预处理工艺后，转炉采用低磷铁水冶炼可以由大渣量操作改为少渣操作，冶炼主要任务也变为脱碳升温。从而大大缩短转炉冶炼周期，提高转炉的冶炼效率和钢水的洁净度，产生了许多经济效益：
作者：wys@csm.org.cn
发表时间： 2020-03-17 11:09:59
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硫除了在易切削钢中能起到积极作用外，作为有害元素必须在冶炼过程中去除。为了得到表面质量高的连铸坯，避免铸坯产生内部裂纹，要求普通钢中的含硫量小于0.02%；为了使结构钢具有均匀的力学性能，减少各向异性，要求钢中的硫含量小于0.01%；为了使石油和天然气输送管道、石油精炼设备用钢、海上采油平台用钢、低温用钢、厚船板钢和航空用钢等具有抗氢致裂纹性能、更均匀的力学性能和更高的冲击韧性，硅钢具有良好的导磁性，薄板钢具有优良的深冲击性能等，要求钢中的硫含量小于0.005%（甚至小于0.002%～0.001%）。
要求以低硫含量钢水为条件的连铸技术的迅速发展，使得目前大多数钢种都要求平均含硫量在0.015%以下，对某些超纯净钢硫的含量要求降到0.001%。传统的高炉-转炉工艺难以满足连铸工艺发展的需要。铁水预处理工艺也显得日益重要。
作者：wys@csm.org.cn
发表时间： 2020-03-16 03:11:03
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采用钢包全程自动加盖除了钢水在转炉、CAS、LF精炼炉和RH真空脱气装置出炉过程以外，钢包在线循环的整个过程中可以实现钢包盖盖在钢包上，达到对钢包钢水和钢包内衬的保温，因而降低转炉出钢温度。
使用钢包加盖设备使用后可取消在线烘烤，取消覆盖剂的加入。同时可以取消连铸设备大包回转台上的钢包加盖机构。
实现钢包全程自动加揭盖，满足炼钢工艺中对钢水保温、节能降耗的要求，具有结构简单、运行可靠、实用性强、维护更换方便、占用生产工时少的优点。
作者：wys@csm.org.cn
发表时间： 2020-03-12 03:02:33
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齿轮钢材料是重大装备制造和国家重点工程建设所需的关键材料，是钢铁材料中的高技术含量产品，本项目提高材料纯净度、晶粒度稳定性和探伤可靠性，通过电炉冶炼+炉外精炼+真空脱气+惰性气体保护浇注生产方式，有效控制钢中氧、磷、硫含量和其他有害元素含量，从源头上确保材料的高纯净度，同时对锻造与热处理工艺进行创新和改进。
1、纯净度控制：通过控制精炼过程渣系组分，控制夹杂物性质，从而控制材料夹杂物的数量、大小。通过对浇注系统的工艺优化，使钢水浇注速度趋向恒定，避免因为浇注速度不稳定而引起的不均匀分布。采用全密闭氩气保护浇注，避免二次氧化形成的夹杂物，进一步降低钢水中夹杂物。通过提升浇注系统材料及结构设计，避免耐火材料掉入而引起的探伤级别增加。
2、晶粒度控制：晶粒度是齿轮钢的关键技术指标，通过对化学成分的优化设计，匹配不同的晶粒细化元素及含量，控制齿轮钢晶粒度；通过对各种锻后热处理工艺，确保晶粒度稳定。
技术指标如下：氧含量≤10ppm、探伤水平φ0.8mm、EVA≤200、晶粒度950度保温80h级别8-9级。夹杂物水平A类粗≤0.5、细≤0.5；B类粗≤0.5、细≤1.0；C类粗=0、细=0；D类粗≤0.5、细≤1.0；DS≤1.5。
作者：张家港广大特材
发表时间： 2019-10-31 03:35:22
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连铸生产中，在钢包浇注末期，会在出钢口上方形成漩涡，使漂浮在钢水上面的钢渣被漩涡的吸附作用卷下，形成下渣。由于漩涡吸附卷渣现象，所以在钢包下渣时，包内还留有大量的钢水。根据统计，一般300吨的钢包大约剩余6吨左右的残留钢，其中3吨左右是纯净钢水，这些钢水一般全当钢渣处理，造成资源的很大浪费，这是一直存在连铸生产中的难题。
宝钢从2006年开始研究，经过多年成功研制出“连铸钢包浇钢优化控制技术”，首次提出了钢包浇注末期抑制卷渣控制方法并开发出成套装备，于2011年成功投用，目前在宝钢内外实现大面积工业应用。该技术是宝钢自主开发的国际首创降本技术，与原有连铸生产工艺流程十分契合，在不改变原有连铸操作流程的情况下，能有效降低钢包中的残留钢，使这部分钢水直接通过铸机浇注成铸坯，提高钢水收得率，经济效益显著。该技术适合目前所有连铸机使用。
作者：
发表时间： 2018-07-06 04:33:25
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摸索铁水经济KR脱硫模式；优化转炉终点钢水氧化性及终点温度、创立合金模型预脱氧；优化转炉出钢脱氧、脱硫、渣洗工艺，实现快速脱硫；CSP线普钢采用硅脱氧工艺和LF炉不钙处理；改善钢水洁净度提高钢水可浇性，达到实现低成本、快节奏高效冶炼。
作者：tozyz1@163.com
发表时间： 2018-02-06 09:53:28
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该技术（装备)主要应用于冶金电磁领域，核心技术可推广到化工、矿山、电力等行业。该技术成果是唯一“既能精准地控制钢水的过热度，又能在中间包内主动地去除部分残留在钢水中的夹杂物，特别是中、小颗粒的夹杂物，以达到进一步提高连铸坯质量，进而提高产品质量”的一项高新技术。
作者：中科电气
发表时间： 2017-01-18 04:32:29
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