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搜索结果如下(共105条):

搜索范围:全部 ;关键字:连铸;搜索位置:无限定;

1:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:高效精准判断凝固坯壳厚度用点状裂纹法

兴澄特钢大方坯连铸机原本为国外全套引进设备。为适应新形势下品种开发的需要进行国产化改造后,产品实物质量不甚理想,碳偏指数满足0.95~1.05范围的比例不足90%,影响高质量要求钢材的交付。而当初随整套设备同步引进的凝固数学模型没有得到外方的开源性程序,设备改造后据模型模拟达不到预期的效果,外方借机提出天价条件且关键技术仍受制于人。 为了不受外方“卡脖子”,兴澄特钢决定成立项目组,根据实际生产条件,自主开发一套连铸凝固模型,探索模型校准的新方法,寻找一种对轻压下有效的分析方法,设计适合典型钢种的轻压下工艺,进一步提升偏析质量以满足更高要求的品种开发。
作者:高怀 发表时间: 2022-11-14 04:56:40 阅读(1411) 评论(0)

2:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:大断面连铸坯生产百米长尺重载钢轨关键技术 研究与应用

目前,我国重载铁路采用世界最大的75kg/m钢轨,最长定尺长度为75m。线路应用表明,钢轨的焊接接头伤损和疲劳伤损是制约重载钢轨服役寿命的主要因素。采用100m长定尺,钢轨焊接接头数量较75m钢轨显著降低,可以从本质上减少焊接接头伤损。同时,采用大断面连铸坯大压缩比轧制可以提高钢轨致密度,从而提高钢轨的强韧综合性能指标。当前国内主要钢轨生产企业均采用280mm×380mm断面生产重载钢轨,本项目立足钢轨长尺化和性能提升两方面,开展了大断面连铸坯生产100m长尺75kg/m重载钢轨关键技术研究及应用。 实现大断面连铸坯高质量生产百米长尺重载钢轨,主要面临以下技术难题。 1、无成熟的重载轨连铸大断面设计经验可供借鉴。国内某厂此前开展过大断面连铸重轨钢的研究,由于大断面连铸坯和钢轨质量难以控制,大断面连铸坯生产重载钢轨难度大而未开展工业化批量生产。因此,首要任务就是设计适合百米长尺重载钢轨稳定生产的大断面连铸坯。 2、大断面连铸坯质量控制难度高。连铸断面越大,高碳、高硅、高锰含量的钢轨钢越容易产生中心偏析、疏松和缩孔等缺陷,最终导致钢轨轨腰缺陷严重。连铸坯断面越大,凝固过程铸坯角部传热控制难度越大,容易产生角部裂纹、凸包等缺陷,轧制钢轨若形成封闭缺陷则难以检查发现,严重影响钢轨服役性能。 3、大断面连铸坯生产百米长尺重载钢轨高效高精度轧制难度大。随着轧制压缩比增加,轧制过程钢轨头部开裂的风险增大;铸坯单重及材质强度的提升导致钢轨通长规格尺寸波动大,表面缺陷增加,特别是轧疤缺陷控制难度更大。 因此,采用大断面连铸坯轧制大断面长尺钢轨已成为我国重载铁路钢轨亟待解决的问题。
作者:高怀 发表时间: 2022-08-20 10:40:55 阅读(708) 评论(0)

3:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]汽车外板表面炼钢缺陷控制关键 技术及应用

轿车作为家庭的高端消费品,鉴于对轿车外观日益严苛的要求,汽车外板成为表面质量要求最高的钢铁产品。在汽车外板的炼钢连铸、热轧、冷轧和热镀锌等各生产工序中都可能产生表面缺陷,其中炼钢连铸工序中产生的表面缺陷(炼钢缺陷)占比达到 70%左,由于其产生机理复杂,又与其他缺陷相互交织,造成其判定、识别和改进非常困难。因此汽车外板表面炼钢缺陷控制近年来成为各大钢铁公司炼钢连铸技术领域最重要的研发课题。 上海大学联合宝钢、首钢京唐、首钢迁钢、鞍钢等数家在汽车外板制造技术国内领先的钢铁公司,2010 以来围绕该技术持续研究,取得显著成效。
作者:高怀 发表时间: 2022-08-05 09:03:58 阅读(1813) 评论(0)

4:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:大板坯连铸-轧钢界面高效化、绿色化关键技术 开发与集成应用

针对国内微合金化钢生产中存在的板带材表面质量缺陷,以及生产过程能耗高、成材率低、生产效率低的实际情况,钢铁研究总院在2015年9月首先与邯郸钢铁集团有限公司签订技术合作合同,共同开展宽厚板边直裂控制技术和微合金化钢红送裂纹控制技术的研究工作,并取得初步成效。 在此基础上,2017年7月由首钢集团有限公司联合邯郸钢铁集团有限公司、鞍钢股份有限公司、山西太钢不锈钢股份有限公司、新冶高科技集团公司等在微合金化钢生产中具有丰富实践经验和研究基础的单位,共同承担“十三五”国家重点研发计划中“钢铁流程铸-轧界面物质流与能量流协同优化及智能控制技术”课题的研究任务。以期在微合金化钢板带材生产关键技术方面取得突破,首先在国内建成集连铸坯表面无缺陷生产技术、边直裂控制技术、红送裂纹控制技术等为一体的大板坯连铸-轧钢界面高效化、绿色化关键技术集成应用示范生产线,并向钢铁企业进行工程化推广,使连铸坯真正成为物质流、能量流、信息流的载体,被直接输送到下一步轧制工序,彻底打通和捋顺铸-轧界面,为下工序高效率、绿色化、高质量生产奠定坚实的基础。
作者:高怀 发表时间: 2022-06-13 10:11:36 阅读(881) 评论(0)

5:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:高品质钢精准钙处理关键技术与在线控制软件 开发及应用

钢铁工业对我国国民经济的发展和国家建设有着举足轻重的地位。高品质钢具有洁净化、均质化和细晶化的要求,其中洁净化指的是钢中非金属夹杂物。所有钢都有夹杂物的问题,解决了夹杂物的问题就解决了所有钢种的三分之一以上的问题。合金结构钢中的脆性夹杂物会导致产品的开裂失效,非调质钢和易切削钢中硫化物沿晶界析出会导致产品的疲劳伤损,大型铸锻件模铸过程聚合形成的大型夹杂物会导致产品的探伤不合。因此,钢中非金属夹杂物的特征直接影响钢产品的质量和性能,同时高熔点夹杂物会引起钢连铸过程浸入式水口结瘤。钙处理技术是改性钢中非金属夹杂物的最常用、最直接、最有效的方法,在过去的几十年里,钙处理在减少水口结瘤和夹杂物控制等方面一直扮演着无可替代的角色。 然而,由于钙金属本身化学性质活泼以及沸点低等特性,导致工业生产钙处理过程存在着喂钙量经验化、钙合金收得率波动大、改性夹杂物效果不稳定的行业瓶颈难题。因此,有必要针对高品质钢钙处理改性夹杂物的精准性和稳定性开展深入和系统的研究,使钙处理技术始终处于最优效果,准确有效地实现钢中夹杂物数量、成分和形态的稳定控制,为我国高端特殊钢产品质量的稳定提升和自主生产制备提供技术支撑。
作者:高怀 发表时间: 2022-05-25 05:44:22 阅读(845) 评论(0)

6:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:高表面质量汽车板连铸关键技术研究及应用

随着中国汽车行业的快速发展,对高表面质量汽车钢板的需求量日益增加,高表面质量汽车板钢质缺陷控制能力代表了钢铁公司炼钢连铸制造能力和质量控制水平。立项前2013年宝钢高表面质量汽车板钢质缺陷率对标国际先进钢企存在很大差距,为了提高连铸工序稳定制造和品质保证综合技术能力,迫切需要从缺陷机理、关键工艺、关键装备、关键辅材等方面开展了系统研究,提升汽车板产品的的核心竞争力。
作者:高怀 发表时间: 2022-05-20 02:16:27 阅读(798) 评论(0)

7:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:高品质厚板关键制造技术开发及应用

中厚板产品广泛应用于油气输送、船舶海工、桥梁建设,压力容器、高强工程机械、建筑结构等行业领域,中厚板产品是国家工业建设、城市建设、经济发展和国防军工的重要支撑材料。而高品质厚板作为中厚板产品中的明珠,主要应用于国家重大工程和重大装备的承压、承重等关键承力部件,如盾构机的刀盘、风电塔筒及门框、风电安装船的桩腿、高层建筑的箱柱底座等,高品质厚板产品质量直接影响国家工程的建设,但长期以来,高品质厚板长期依赖进口,立项之初,其制造技术一直存在三个方面的技术瓶颈,具体如下: 1、连铸坯生产保探伤特厚钢板技术。因铸坯内部缺陷和特厚钢板的压缩比受限等原因,保证特厚钢板的探伤性能要求一直是行业难点,同时此类特厚钢板往往应用于关键的承力部件,如重型装备的盾构机采用180mm以上的特厚板,对其探伤性能要求满足国标Ⅰ级要求。传统采用模铸工艺生产特厚钢板,因其能耗高、效率低,已无法满足绿色高效的制造要求。因此,迫切需要开发低压缩比连铸坯生产保探伤特厚板技术,实现连铸坯生产180mm以上保探伤特厚板。 2、高强韧易焊接厚板制造技术。高强韧易焊接特厚板是决定焊接钢结构服役安全性的关键,如建筑用承力柱、桁架等部位要求100mm以上460MPa级厚板,为了保证钢板的强韧性匹配,传统采用正火工艺生产,因碳当量高,焊接过程中易产生裂纹,对建筑结构的安全性产生较大的隐患。而采用TMCP工艺生产大厚度高强度钢板时,虽然采用低碳当量可改进焊接性,但TMCP工艺生产大厚度钢板组织控制难度大,低温韧性稳定控制的技术瓶颈尚未突破。 3、在线淬火生产高强韧厚板制造技术。在碳达峰、碳中和背景下,为了降低能源消耗并减少碳排放,同时提高产品竞争力,行业内普遍采用在线淬火工艺生产厚度≤50mm以下550MPa钢板,但海洋工程领域的风电安装船的桩腿等行业设计需求厚度≥60mm、强度≥690MPa高强韧厚板,随着世界能源结构调整和我国风电行业的快速发展,对此类产品的需求将更加迫切,但在线淬火工艺生产难以获得全厚度截面的马氏体组织,导致钢板韧性差一直是行业难题。 综上所述,为了满足重大工程对高品质厚板需求,迫切需要突破高品质特厚板生产的关键技术瓶颈!
作者:高怀 发表时间: 2022-05-18 04:03:43 阅读(669) 评论(0)

8:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:高铝钢及微合金钢板坯连铸关键技术开发与应用

随着国民经济发展和产业结构升级,高铝钢及微合金钢等高端钢铁材料广泛应用于汽车、能源电力、海洋工程、船舶等重点领域,高效连铸生产的技术质量问题日益凸显。如汽车用DP、TRIP钢因钢中Al含量高达1.0%以上,不仅难以实现多炉连浇,而且连铸板坯存在横向凹陷、裂纹、断坯等问题;高等级桥梁钢、高强钢、能源钢、管线钢等因添加Nb、V、Ti等微合金元素,热装铸坯轧后钢板表面容易出现裂纹。这些难题不仅影响生产效率,还会造成资源和能源浪费。此外,随着用户的个性化需求增多,微合金钢品种、规格、连铸短浇次增多,微合金钢连铸漏钢风险增大,直接影响高效连铸过程的稳定性。相对于普通钢材,高铝钢和微合金钢元素多且含量高,质量控制难度大、工艺复杂。原有的高效稳定工艺技术,已无法适应高铝钢和微合金钢生产需求,具体体现在: 1、高铝钢保护渣易反应变性,粘结报警频繁,连铸可浇性差,板坯表面裂纹多,必须下线清理。针对高铝钢板坯连铸,韩国浦项制铁开发了液态保护渣技术,将钙铝系保护渣加热熔化后流入结晶器,控制渣圈达到改善板坯表面质量的目的;国内也有企业直接采用低碱度、低熔点钙硅系保护渣或者直接采用钙铝系保护渣的成功先例。这些技术极大促进了高铝高锰钢的开发与应用,但均未实现常规拉速的多炉连浇。 2、Nb、V、Ti微合金桥梁钢、高强钢、能源钢、管线钢等高等级钢实现高温热装(两相区)难度大,钢板易产生红送裂纹。针对高等级微合金高强钢板的热装红送裂纹,国内外普遍采用板坯下线控温、专用淬火池及铸坯切割后淬火等方式,铸坯热量损失大,生产效率低,表层组织细化和抑制第二相粒子析出的效果不充分。 3、多品种、小批量、多规格的高品质钢连铸短浇次多、混浇坯长。混浇钢种成分差异大,混浇模型判定不准确,不得不下线取样化验,降低入炉效率;多断面板坯连铸,为避免漏钢结晶器在线调宽必须低拉速或者降拉速,降低了生产效率。 首钢与北京科技大学长期开展合作,进行高铝钢及微合金钢板坯连铸关键技术攻关。经过长期连铸工业实践和系统攻关,发现并揭示了高铝钢粘结报警及横向凹陷机理。从工艺上对结晶器振动、保护渣性能以及结晶器表面流动进行了优化,实现300吨钢包产线实现高铝钢([%Al]≥1.0)单浇次稳定浇铸1500吨以上。连铸拉速从0.8 m/min提高至1.2 m/min。
作者:高怀 发表时间: 2022-05-17 03:31:42 阅读(648) 评论(0)

9:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]高端特殊钢精准钙处理关键技术与在线控制软件开发及应用

高端特殊钢具有洁净化、均质化和细晶化的要求,其中洁净化指是钢中非金属夹杂物。所有的钢都有夹杂物的问题,解决了夹杂物的问题就解决了所有钢种的三分之一以上的问题。夹杂物的控制是生产高端特殊钢洁净化控制的重中之重。合金结构钢中的脆性夹杂物会导致产品的开裂失效,非调质钢和易切削钢中硫化物沿晶界析出会导致产品的疲劳伤损,大型铸锻件模铸过程聚合形成的大型夹杂物会到导致产品的探伤不合。因此,钢中非金属夹杂物的特征直接影响钢产品的质量和性能,同时高熔点夹杂物会引起钢连铸过程的浸入式水口结瘤。钙处理技术是改性钢中非金属夹杂物的最常用、最直接、最有效的方法,在过去的几十年里,钙处理在减少水口结瘤和夹杂物控制等方面一直扮演着无可替代的角色。 然而,由于钙金属本身化学性质活泼以及沸点低等特性,导致工业生产钙处理过程存在 着喂钙量经验化、钙合金收得率波动大、改性夹杂物效果不稳定的行业瓶颈难题。因此,有 必要针对高端特殊钢钙处理改性夹杂物的精准性和稳定性开展深入和系统的研究,使钙处理 技术始终处于最优效果,准确有效地实现钢中夹杂物数量、成分和形态的稳定控制,为我国 高端特殊钢产品质量的稳定提升和自主生产制备提供技术支撑。
作者:高怀 发表时间: 2022-05-12 04:27:12 阅读(1561) 评论(0)

10:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:轨道交通核心部件用钢研发及产业化应用

我国高铁装备制造用钢铁材料研发与应用,相比日、德、法等发达国家起步较晚,仍处于消化、吸收及再创新的过程中,迄今仍存在材料基础研究不足、产品性能及质量稳定性低等问题,成熟的国产化材料体系还未形成,中高速动车制动系统、牵引系统核心部件用钢铁材料绝大部分依赖进口。技术方面主要存在的问题包括: 1、高铁冷成形弹簧钢要求材料具有高强度、高韧性、高疲劳、超纯净,尤其对耐疲劳性能提出了更高要求,传统的弹簧钢能够满足热成形要求,却难以满足冷成形后的各项性能要求; 2、制动盘作为高铁摩擦制动系统的关键部件,服役条件极其苛刻,国内缺少高铁制动盘用钢的产品,高铁制动盘用钢的高强韧性、耐高温、耐磨、抗疲劳、抗氧化性和良好的环境适应性等综合性能需要系统研究; 3、高铁用高温渗碳齿轮钢与国外存在明显差距,随着渗碳温度的提高,奥氏体晶粒易发生长大,对强韧性、热处理变形、抗疲劳性能等产生不利影响; 4、高铁用钢合金体系复杂,含有Cr、Ni、Cu、Al、V、N、Nb等多种元素,钢种裂纹敏感性高,连铸过程中极易产生内外部质量问题; 5、高铁用钢铁材料性能的均一性要求高,成分均质性、碳极差等需要系统提升。 南钢积极践行《中国制造2025》、《钢铁工业调整升级规划》、《中长期铁路网规划》、《增强制造业核心竞争力三年行动计划》等国家相关产业政策导向,于2018年获得国家工信部工业强基 “轨道交通装备用高性能齿轮渗碳钢”项目支持,2019年获得国家发改委增强制造业核心竞争力专项“先进轨道交通装备材料高铁刹车盘用钢”支持,2021年进入江苏省轨道交通装备产业链强链项目。南钢成立产学研用团队,联合北京科技大学、中盛铁路车辆配件有限公司、中车戚墅堰所等高校院所及上下游企业,全产业链协同攻关,结合自身装备和技术优势,陆续开展纯净钢冶炼及夹杂物塑性化控制、钢的成分均质化控制、裂纹敏感钢种铸坯表面质量控制、渗碳奥氏体晶粒度控制等技术研究,明确了轨道交通用钢开发的具体目标和实施方案,形成了具有自主知识产权的轨道交通用钢生产控制技术,相继完成了高铁弹簧用钢、制动盘用钢、轨道交通齿轮钢等产品开发及产业化应用,填补了国内空白,解决了“卡脖子”材料问题。
作者:高怀 发表时间: 2022-04-18 09:44:12 阅读(638) 评论(0)

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