鞍钢新建高速线材生产线全面自主设计，采用最短流程设计，国内外独有的多通道快速转换柔性生产技术，全程多手段高效控温和控制轧制技术，独有EDC在线水浴韧化处理技术，全流程节能技术，全流程表面控制技术等，实现了高效生产，能源利用率高，自身和下游深加工过程减少环境污染，具备稳定生产高端产品的能力，可生产最小规格直径5.0mm规格高端线材产品，用于直径0.175mm规格钢丝帘线的生产；可稳定生产最大直径16mm规格高碳(C 0.80%-0.82)线材。

本技术通过精轧机振动机理的研究，找出了精轧机振动的主要因素，提出了优化轴系、螺旋锥齿轮结构及润滑系统等的解决方案，使得集中传动的10机架精轧机组能稳定运行到105m/s速度，解决了钢铁厂因产量和大盘卷重量而需要提高终轧速度的问题； 其次，本技术通过对高速重载油膜轴承机理的研究，研究油膜轴承稳定性的影响因素，研制出超重载精轧机辊箱，使机组中轧制负荷最大的230辊箱承载力提升了15.8%，为扩大可轧钢种范围、实现低温轧制创造了有利条件； 另外，考虑国内大量已有老机型的升级改造，本技术从节省资金成本及时间成本上综合考虑，在满足高速、重载的前提下，采用精轧机组向下兼容的设计理念，模块化设计，可以实现老机型低成本升级。

采用蓄热-换热联用燃烧技术，使加热炉内火焰实现弥散燃烧减少NOx的形成与放散。同时通过回收烟气的热量，减少燃料的消耗，降低CO2气体的排放，具有巨大的社会效益。该项技术能从根本上解决目前国内蓄热式加热炉炉压大的问题，同时具备调节灵活、操作简单等特点，适合于产量变化、冷热装变化较大的生产条件，实现蓄热式技术真正意义上的节能，在大型钢铁联合企业具有较强的推广前景。以鞍钢股份有限公司一炼钢1#加热炉为例： 蓄热-换热联用加热炉技术于2012年投入应用，通过与同期生产的2#常规加热炉相比，加热炉的节能经济效益如下： 两座加热炉同期生产数据的比较来看，总产量差别较小（相差不足10%），热装率基本相同（相差4%），改造后1#加热炉的统计单耗0.87GJ/t要远小于2#加热炉的1.35GJ/t，实现节能35%。氧化烧损为0.73%。

射流冲击换热是强制对流中具有最高换热效率的传热方式。热轧板带钢超快速冷却装置采用倾斜射流冲击冷却技术代替传统层流冷却技术。实现热轧钢板冷却强度大幅提升的同时，大大减少了不稳定的换热方式存在，有效提高了钢板冷却过程中的冷却均匀性。在此基础上，以超快速冷却技术为核心，建立新一代TMCP工艺体系。通过降低合金元素使用量、采用常规轧制或适当控轧与超快速冷却相结合，尽可能提高终轧温度，实现资源节约型、节能减排型的绿色钢铁产品制造过程。

主要目标： 开发出钢铁企业环境下无线传感网络的应用模型；研制适合钢铁企业的高可靠、智能化 RFID 数据集中器；研制融合多协议、异构数据源的无线网关；开发出一套基于物联网的、面向钢铁企业生产物流和废弃物循环利用的监控系统，并完成在沙钢集团的示范应用。 主要内容： 钢铁企业物质流标识和数据采集技术研究 根据钢铁环境物质流（原材料、在制品、成品、废弃物、运载工具、称量工具等）的形态、所处的温度环境、电磁环境的不相同，选择适合钢铁生产物流和废弃物循环利用的射频标签（RFID），开发适应冶金恶劣环境的高可靠、智能化的RFID数据集中器，具备物料位置智能识别、RFID数据容错纠错、嵌入式RDB。RFID读取率达到98%，识别正确率达到100%。 开发现场总线、工业以太网到无线传感网络的数据接入网关，网关至少支持Profibus DP, Modbus RTU, WIA-PA(Zigbee)通讯协议， 端-端协议转换时间小于10ms。 钢铁生产环境下无线传感网络的构建和应用技术研究 针对钢铁企业高温、高震动、强屏蔽等恶劣环境，研究无线传感网络的信道建模技术，建立面向钢铁企业的无线传感器网络建网技术和设计规范。针对钢铁企业高温、高振动、强屏蔽环境，研究无线传感网络的链路质量问题，开发出钢铁企业环境下无线传感网络的应用模型，提出一套面向钢铁企业的无线传感器网络技术建网技术和设计指南。 基于物联网的生产物流和废弃物循环利用的动态跟踪和调度系统开发 以轧钢卷板生产中的钢铁在制品、制成品、原材料、生产工具等物质流为监测对象，基于 WIA/ZigBee节点模块、RFID 标签、条码、3G网络、移动式数据采集器以及物联网数据集中器构建基于物联网的生产物流动态跟踪系统，对卷板生产过程物质流实现实时跟踪管理。实现生产物流和废弃物循环利用的动态跟踪系统与ERP、EMS系统的融合，支持生产物流和废弃物物流数据的显示、报警、检索、报表；支持 HTTP、SOAP远程访问接口；支持基于WEB的远程数据发布；支持20客户端并发访问。 在江苏沙钢集团建设示范工程

本项目开发出了用于计算复杂变温情况氧化层厚度演变的理论方法，实现了热轧过程中氧化铁皮演变的"软测量"，降低热轧氧化铁皮厚度，明确热轧全流程过程中氧化铁皮结构演变机理，测定了FeO先共析和共析转变的动力学规律，根据现场实际工况制定出了一整套工艺参数控制方案，形成了调控氧化铁皮结构、组分与厚度的专有技术，根据下游用户不同的使用需求，实现了钢材氧化铁皮的柔性化控制，从而实现热轧钢材减酸洗和免酸洗。

目前我国钢管总产能达7500万t以上。2011年生产钢管为6697.7万t，其中无缝钢管2649.0万t，都是世界第一。但在无缝钢管总产能中，落后机组约占50~60%。到目前为止，国内外还没有真正实用的连铸圆坯热装方法及系统。国内钢管界热议中的热轧钢管连铸圆坯热装方案大约有3-4种。该技术提出了热轧钢管连铸圆坯热装方法及系统。 该技术炼钢连铸系统和轧管机组集成为一体，产能匹配，炼钢连铸系统以轧管机的产量品种来组织生产；管坯加热采用步进式加热炉，由于炼钢连铸系统和轧管机组产能有4种平衡关系，管坯加热炉有预热炉和高温炉二种；热管坯用回转热锯机锯定尺；采用保温装置减少管坯热损失；炼钢连铸系统和轧管机组布置紧凑，物流通畅；从炼钢上料到轧管机成品的整个生产线，其生产过程和生产管理采用计算机数字化控制系统。

铸坯的缺陷以角部横裂纹为主，据统计约占各类缺陷的50%以上。尤其是在生产碳含量在0.08%～0.20%的典型包晶、亚包晶类微合金化钢时，由铸坯角部横裂纹造成的板带材边部缺陷在世界各大钢铁公司普遍存在。因此，必须对微合金化钢连铸坯进行离线冷态切角处理，这使得铸坯的热装或热送变得不可能，铸坯的加热能耗大幅增加，同时炼钢－连铸－轧钢流程的高效化生产节奏也被打乱，造成大量的能源、材料、人力资源的浪费。因此，有必要开发新技术从根本上解决板坯角部裂纹问题。 本项目针对当前钢铁工业微合金化钢生产中铸坯缺陷率高、能耗高、生产技术落后的实际情况，以提升传统产业绿色制造技术为目标，开发节能减排核心技术，通过探明典型微合金化钢板坯角部裂纹的产生机理，开发新型大板坯连铸倒角结晶器关键装备以及配套的生产工艺技术，有效避免弯曲和矫直过程中铸坯角部横裂纹的发生，形成系统完整的铌、钒、钛微合金化钢角部无缺陷生产技术，确保典型钢种铸坯角部无缺陷率≥99%，为企业节能、降耗、提高劳动生产率和产品的市场竞争力做出贡献。

本项目构建了中厚板生产线全流程自动化解决方案，控制范围涵盖了包括加热区、轧机区、冷床区、剪切线、精整区的全车间生产线，控制内容包括生产管理系统（MES，L3）、过程自动化系统（L2）、基础自动化系统（L1）和传动控制系统（L0）。为国内首套自主设计的中厚板全流程自动化系统。

中冶京诚工程技术有限公司针对中厚板定尺剪成套设备展开细致分析和研究、攻关，最终研发形成了具有自主知识产权的控制精度高、工作可靠、技术成熟并且能够切实满足生产需要的双轴差速传动双偏心滚切式定尺剪机组。