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搜索结果如下(共18条):

搜索范围:全部 ;关键字:超高强;搜索位置:无限定;

1:[研发项目动态--国家重点研发专项]科技新进展:2.2GPa级超高强度不锈钢

超高强度、高韧性、抗腐蚀损伤一直以来是国内外超高强度不锈钢领域发展的关键技术,随着国家海洋战略的实施,对装备的轻量化、耐腐蚀、长寿命的服役性能提出更高的要求,同样对具有更高强度和耐海洋腐蚀性能的合金钢的需求日益增长。 钢铁研究总院在2000年前后开始第三代超高强度不锈钢的研发,于2010年发布了具有自主知识产权的钢种USS122G钢,综合性能优于国外的同等材料FerriumS53钢,与国外材料不同,我国的USS122G钢是采用了金属间化合物+碳化物复合强化手段来设计的合金,目前已经成功应用。与此同时,我国在超高强度不锈钢的技术发展已经实现了与国外并跑。 2012年前后,钢铁研究总院开始研制第四代超高强度不锈钢,目标强度达到2.2GPa,经过近10年的技术攻关,通过在合金设计、组织制备、热处理工艺等方面深入的研究,提出了多维复合强韧化理论,成功攻克了多维强韧化耦合协同、多维精细组织调控及控制等重大科学难题,在国际上率先掌握了第四代超高强度不锈钢核心技术,也使我国成为世界上首个成功开发出2.2GPa级超高强度不锈钢的国家。
作者:高怀 发表时间: 2022-09-20 05:21:20 阅读(1283) 评论(0)

2:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:板带材多功能高精度热处理核心技术创新及应用

为了促进制造业高端钢铁材料升级迭代,引领我国制造行业“高性能、新材料”技术领域的巨大改革和突破,实现国产化超高强度钢产品替代进口,打破欧洲垄断地位,2017年1月至2021年12月,河钢邯钢与东北大学、终端客户以产学研用合作的方式,开展“板带材多功能高精度热处理核心关键技术的创新及应用”项目的研究实施:1)研发板带材冷却路径可控的控温淬火、约束淬火工艺,实现热处理可视化、交互性顺序及板区域位置坐标控制,温度精度±4.5℃,时间同步精度±0.01秒,达到国际同类设备领先水平。2)国际上首次实现“烧嘴明火+热风循环”强制对流循环混合回火加热技术,建成国内首套高精度热风循环式回火炉,在钢板上下表面形成对称的有序流场,强化传热效率、传热精度,实现大温度跨度回火热处理精度为±3℃,能耗排放降低15%,实现绿色生产、绿色制造。
作者:董鹏莉 发表时间: 2022-09-02 02:40:54 阅读(758) 评论(0)

3:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:汽车用高性能复相钢制造关键技术及应用

复相钢通常包含两类产品,其中冷轧复相钢主要用来制造对刚度、强度、耐撞性等要求极高的门槛、保险杠、座椅滑轨等安全结构件,热轧复相钢主要用来制造对成形及疲劳要求更高的控制臂、纵臂等底盘核心承重部件。近年来,国内钢铁企业借助于热轧产品升级及冷轧高强产线能力提升,积累了一定的复相钢生产开发经验,但国内外复相钢还存在一些难题尚未有效解决,主要包括: 1、传统热轧复相钢采用微合金成分体系设计,通过卷取温度控制相变,从而获得铁素体+贝氏体+残余奥氏体等复相组织。但是扩孔率与伸长率具有负相关性,同时满足高扩孔性(≥40%)、高拉延性(≥12%)要求存在技术矛盾,如国际知名高端品牌某复杂成形零部件时因伸长率低和扩孔性能不足造成的冲压开裂率高达4%。且在传统控制冷却思路下,相同终轧/卷取温度而不同冷却路径时组织差异较大,导致扩孔率及伸长率波动大。 2、传统冷轧复相钢采用“高碳成分+高温退火”获得少量铁素体+贝氏体+马氏体+少量残余奥复相组织。但高温加热及快速冷却容易造成温度不稳定,从而造成材料性能的波动。且高碳复相钢存在带状组织,对折弯要求较高的零件适用性一般,如某国际知名一级配套商用进口材加工某零件时折弯开裂率高达8%,难以满足门槛、滑轨等零件高折弯性能的成形需求。 3、超高强复相钢冷轧生产时变形抗力起点值高,极限厚宽规格轧制负荷极大,导致带钢板形问题突出。如国外某先进钢企极限厚宽规格热镀锌复相钢仅可实现平直度5mm/2000mm,因板形不良导致最终零件空间尺寸合格率仅有90%,严重影响了门槛等零件的装配精度及碰撞安全。 4、超高强度复相钢零件生产过程中翻边、扩孔等涉及边部成形工序较多,极易引发冲压边裂质量问题。因边部裂纹敏感性和零件冲压边裂的预测技术还不完善,缺乏边部裂纹敏感性评价体系及相应的材料解决方案,典型零件冲压边部开裂率达到5%。目前国际上往往被迫采用改良模具或采用激光切割的方式解决此类问题,加工成本显著提高。 首钢通过扩孔/拉延协同控制和材料局部成形的机理创新,提出组织调控新思路,实现复相钢综合力学性能提升;通过轧制工艺、退火工艺、板形控制工艺等创新,实现复相钢性能稳定性、极限规格产品板形质量的提升,在上述机理创新和工艺创新的基础上,最终实现高性能复相钢的稳定生产。
作者:高怀 发表时间: 2022-05-19 09:24:25 阅读(707) 评论(0)

4:[科技成果评价--轧钢工艺与技术]高性能热轧钢筋减量化制备关键技术及应用

高品质棒材发展趋势主要包括高强塑化、低成本、绿色化、减量化生产,这些均需要现有工艺的创新升级和设备升级。通过针对市场上销售的钢筋进行的相关质量统计,全国钢铁企业抽检合格率93%,市场抽检不合格率28.9%,浙江省公开报导钢筋抽检不合格率46.38%。其中钢筋不合格项主要为:显微组织、硬度、金相组织、成分、力学性能,其余为尺寸外形、重量偏差、钢筋标识等。如何在现有生产线条件下通过工艺和设备的升级改造,节约成本、提高质量稳定性、获得减量化效果,是本项目所解决的主要问题。本项目所提的减量化包括两方面内容:一是通过减少合金加入量,降低生产成本;二是通过提高HRB400E和HRB500E的质量稳定性,增加成材率,同时通过开发超高强度级别钢筋(700MPa级和800MPa级)替代HRB400E,可以减少钢材的使用量,获得减量化效果。
作者:高怀 发表时间: 2022-01-11 08:49:01 阅读(979) 评论(0)

5:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:热冲压钢高韧性AlSi镀层技术开发与应用

AlSi镀层技术完美地解决了1500MPa超高强度汽车安全结构件的尺寸精度与耐腐蚀性问题,但是相对于22MnB5裸板,其弯曲断裂应变下降了20%以上,也随之带来了氢致延迟开裂风险。作为承载汽车安全的部件,韧性不足将直接导致其在汽车碰撞过程中发生提前断裂,因此,保证强度的前提下提高热冲压钢的韧性可进一步优化车身安全件的结构与厚度设计,为汽车轻量化技术进步带来新的发展空间,同时,提高韧性也可降低热冲压零件制造、装配与服役过程中的氢致延迟开裂风险。汽车碰撞过程中的零件失效通常为平面应变状态下的弯曲断裂,一般采用德国汽车工业协会制定的VDA-238三点弯曲试验标准评价热冲压钢的韧性,现有1.4mm厚AlSi镀层热冲压钢的三点弯曲角度典型值~55°(标准要求≥50°),通用汽车在其2019版热冲压钢全球材料标准GMW14400中增加了高韧性AlSi镀层热冲压钢(Improved Bendability),要求三点弯曲角度≥60°,对比该标准中的常规热冲压材料弯曲断裂应变提高了20%。在不牺牲强度的前提下,如何提高AlSi镀层热冲压钢的韧性并消除热冲压零件的延迟开裂风险,已成为全球车身轻量化技术发展新的焦点。 此外,尽管学术界和工业界对Al-Si镀层热冲压钢加热过程中镀层和基体微观组织演化、镀层高温变形行为、焊接性能、涂镀性能和耐腐蚀性等已进行了广泛研究,但在实际工业应用中,现有AlSi镀层热冲压钢还存在炉辊结垢、加热效率低、模具磨损严重等影响热冲压生产过程的问题;同时,AlSi镀层热冲压钢产品的耐腐蚀及电阻点焊等相关机理还未研究清楚。 综上,亟需在AlSi镀层技术的开发上做出创新,大幅提高AlSi镀层热冲压钢的韧性,同时解决现有AlSi镀层产品在生产端和应用端的一系列科学和技术痛点。
作者:高怀 发表时间: 2021-10-11 09:40:51 阅读(1009) 评论(0)

6:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展: : 极寒环境用高强韧易焊接海洋装备用钢关键技术 创新及工程应用

国内现有船舶及海洋装备用钢无法满足极寒环境应用,其主要原因在于: 1、36-40kg高强船板,通常采用控轧、正火轧制或传统TMCP方式生产,常规组织的韧脆转变温度较高、防止结构脆性瞬断能力不足,无法满足极地船舶-60℃的设计服役要求; 2、极寒和超深水海洋平台用钢需满足超高强、大厚度、易焊接、厚向均匀等特性,传统上采用调质生产的钢板其高屈强比、高碳当量导致可焊性差;钢板厚度方向性能不均,心部强度和低温韧性易存在波动,无法满足超深水和极寒海工装备在高韧性设计和应用服役性能要求。 为满足国家重点领域关键材料亟需,鞍钢联合项目各完成单位开展“产-学-研-用”协同创新,针对不同海洋装备的设计选材要求,实施材料设计-制造-应用-服役评价等全链条集成化技术创新,探清低温韧化机制,开发出全系列极寒环境用高强韧易焊接海洋装备用钢,实现国内外重大海工装备示范应用,为海工装备产业技术升级、实现高端材料自主可控提供了重要支撑。 鞍钢作为国内海洋装备用钢的重要研发基地,率先完成F级极寒环境海洋装备用钢的船级社认证,与项目完成单位在极寒环境海洋装备用钢的合金体系设计、强韧化机理、服役性能评价等方面开展了合作,并积累了丰富的经验。鞍钢拥有国际一流的海洋工程用钢生产装备,5500mm轧机轧制力高达105000kN,最大板宽可达5200mm,完全可以满足极寒环境海洋装备用钢的轧制要求。鞍钢拥有强大的热处理能力,可进行淬火、回火、正火、退火等热处理,为本项目的研发提供了支撑。
作者:高怀 发表时间: 2021-09-26 10:19:40 阅读(1000) 评论(0)

7:[科技成果评价--轧钢工艺与技术]商用车轻量化厢梁结构用高强度热连轧板带性能提升及应用技术创新

针对商用车轻量化厢梁结构用高Ti复合微合金化热连轧铁素体基板带超高强度化、超轻量化、性能波动大、大梁断裂率高等关键难题开展攻关,突破了MC纳米析出大沉淀强化、性能一致性控制、提升使用性能的成形加工、多材集成应用的超轻量化等关键技术,实现了热连轧高强钢系列产品性能提升和规模化应用。 本项目共授权专利16项,其中国家发明专利11项,实用新型专利5项,发表学术论文36篇,形成企业技术秘密4项。项目开发的厢梁结构用高强钢系列产品被广泛应用于中国重汽、三一重工、中集华骏、东莞中集、河南骏通、新宏昌重工、成都大运、山东华泰、驰田汽车、南方迪马、中集陕汽、重汽绵专、重庆望江、重汽华威等国内重要商用车生产企业的厢板、底板、纵梁、横梁、边梁、大撑及立柱等关键部件制造。其中,大沉淀强化LG850XT、LG900FD全球首发并应用,AG700L产品获评中国钢铁工业协会金杯特优产品(2019年1月-2021年12月),AG700BL(2020年1月-2022年12月)和LG700L(2020年12月-2022年12月)产品获评中国钢铁工业协会金杯优质产品,多次荣获三一重工、中集华骏、新宏昌重工等用户的优质供应商称号。近三年,项目累计生产厢梁结构用高强钢产品202.8万吨,新增产值13.4亿元,新增利税6.0亿元。
作者:cisricao 发表时间: 2021-01-08 05:02:55 阅读(1873) 评论(0)

8:[科技成果评价--冶金新材料]绿色高效超高强度桥梁缆索关键技术研究和应用

绿色高效超高强度桥梁缆索是悬索桥或斜拉索桥的关键材料,是高强先进结构材料,国家重点支持的产品。 本项目针对国家区域经济发展战略及“一带一路”倡议,开展了超高强度桥梁缆索核心材料关键技术研究及推广应用,研究了桥梁缆索钢及缆索制造工艺、成份优化设计、无损拉拔及抗延迟断裂等核心技术。 主要研究内容:1)研究了适于桥梁缆索钢的专用绿色环保EDC(Easydrawing-conveyerprocess)技术;2)研究了与EDC在线水浴韧化处理工艺匹配的超高强缆索钢成分优化设计;4)研究了高强钢抗延迟断裂敏感性与控制技术;5)研究了钢丝低损伤拉拔及无接触热镀技术;6)研究了低弯曲应力锚具结构设计及高强钢镦头工艺。 本项目基于基础研究与生产实践相结合、关键工艺技术研究与智能化控制相结合、以及产品研发与工程应用相结合的研发思路,形成了包含EDC水浴韧化技术、成分优化设计、无损拉拔等关键核心技术的桥梁缆索制造体系,其具有绿色环保、短流程、高效率、低成本等特点,年产能可≥20万吨,可保障国内外大型桥梁建设需求。 2000MPa缆索钢项目成功立项ASTM《桥梁缆索钢丝用热轧盘条》标准(WK58959),完成了YB/T 4264-2020 《桥梁缆索钢丝用热轧盘条》标准升级修订,强度上限由1860MPa提升至2000MPa。项目合作单位江苏法尔胜缆索有限公司完成了T/CHTS 20007-2019 《公路桥梁缆索用锌-铝合金镀层钢丝》的制定工作,以上工作突破标准,为桥梁缆索的设计、生产、应用奠定了坚实的基础,为我国桥梁建设“走出去”起到积极的促进作用,具有十分重要意义。 本项目成功开发了高强、高韧新一代桥梁缆索关键材料,形成了产业化能力,产品应用于国内沪苏通长江大桥建设和深中通道项目,并达到该领域最高强度级别。通过本项目的实施,引领未来桥梁钢的发展。提升了我国桥梁建设行业的国际竞争力和影响力,同时引领了国内外制钢企业技术进步及国际标准的提高与应用,为建设钢铁强国作出了贡献。
作者:江阴兴澄特种钢铁有限公司 发表时间: 2020-12-21 02:04:20 阅读(1668) 评论(0)

9:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:超高强度与特厚规格热冲压钢研制及其系列化开发

近些年高强度冷成型钢研发进展迅速,冷成型用QP1180产品也可承担较复杂的变形,用于制备B柱等。因此,1500MPa级热冲压钢的竞争优势不再明显,如果能将热冲压钢的强度提高到2000MPa以上,将具有巨大的市场竞争力,但材料强度提高则韧性下降,2000MPa级别热冲压钢研究成为国际难题,研发产品均无法满足大批量商业使用要求,属于前瞻产品。 传统1500MPa热冲压钢应用也出现新动向。此前,白车身使用热冲压零件以1.4-2.0mm规格为主,但近些年,热冲压钢使用呈现两种变化。一方面,薄规格产品用量呈现增加趋势,由于汽车轻量化要求的提高,热冲压钢开始替代部分高强钢使用,因此,薄规格零件,如1.0-1.2mm产品开始大量使用,因热冲压工艺生产特点,薄规格产品,特别是在北方冬季生产,温降过快,冲压前发生铁素体相变,导致废品率显著增加,因此,针对薄规格产品急需开发“宽工艺窗口热冲压钢”以适应批量生产需求。 另一方面,随着热冲压技术的成熟,在汽车底盘结构件也开始尝试使用热冲压零件,厚度逐渐提高至3.5-6.0mm。传统热冲压钢为22MnB5,其临界冷却速率为27℃/s,部分3.5mm管状热处理零件,通过水淬方式生产可以满足要求。但厚规格热冲压底盘扭力梁零件,核心技术指标为疲劳控制问题,需要保障零件组织均匀一致,但传统热冲压钢淬透性不足问题突出,无法满足使用要求。
作者:高怀 发表时间: 2020-08-20 10:00:42 阅读(2056) 评论(0)

10:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:热连轧超高强钢产业化关键技术研究与应用

薄规格超高强钢的板形问题是世界公认的技术难题。长期以来,国内钢铁企业无法批量生产热轧薄规格超高强钢板,特别是2-8mm的超高强钢。此外,薄规格超高强钢生产关键装备及工艺技术也为国外企业垄断,国内企业缺乏成熟的生产设备和工艺技术,必须进行技术攻关解决这一世界性难题。同时,国内下游用户也缺乏使用超高强钢的经验,急需结合行业特点,建立热轧超高强钢用户服务技术体系,提供解决方案,引导用户产品升级换代。
作者:高怀 发表时间: 2020-07-06 10:04:25 阅读(1281) 评论(0)

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