热轧板带钢密集快冷工艺装备技术，是在热轧板带轧后冷却工序最具推广应用潜力的新技术之一，该技术主要通过冷却装置合理的结构设计克服传统的U型集管冷却装置冷却速度低、冷却均匀性差以及温度控制精度低等固有缺点，可完全满足高等级管线钢、汽车钢高强结构钢等对于高冷速、高冷却均匀性及高精度冷却路径等控冷工艺的需求，近年来逐步得到企业的认可与肯定，在热轧生产线得到了较多的推广应用，具有重要的推广价值。

热轧板带钢常化冷却工艺装备技术，主要作用是克服热轧板带钢在常规的常化热处理工艺后强度降低、合格率下降、组织粗大以及生产成本升高等问题，该技术主要在常化热处理炉之后增加快速冷却装置，控制正火后的冷却过程，采用合理的常化后钢板冷却工艺的实施，达到控制板带钢组织性能的目的，该技术的实施可提高常化热处理产品的合格率、降低合金元素含量、降低生产成本，助力企业提高市场竞争力。

冶金轧机主传动使用的大功率高性能交直交中压变频系统由于技术门槛高、研制难度大，长期以来由外国进口产品垄断市场，在国家十二五科技支撑计划项目的支持下，按照产学研方式组建从功率器件、变流与控制装置、自动控制、系统集成到国产化推广等完整的团队，实现轧机主传动交直交变频系统装备研制及系统应用推广，目前已成功在钢铁、有色行业推广10余套系统，各项技术指标达到或超过同类型国际先进装备，在保证运行性能与可靠性的前提下，该装备可为企业新建或改造先进交直交变频轧机主传动装备节约1/2到1/3一次性投资。

热基厚锌层产品，由于基材厚，耐腐蚀时间长，在建筑、能源、交通以及地下管网等领域的应用日益普遍。然而，热基厚镀层镀锌产品经常存在边部斜纹和横向贯穿性条纹等缺陷，严重影响表面质量和耐腐蚀性能。另外，目前国内热镀锌生产线，要么生产大锌花产品，要么生产小锌花或无锌花产品，大小锌花产品调整需要调整锌液成分，周期长，过渡材多，严重影响生产和成材率，是热镀锌生产线的一个共性问题。为了解决上述问题，开发出国内外首套热基材镀锌线小锌花控制装置和移动风冷装置，减轻或消除了厚基材、厚锌层边部斜纹、锌流纹、锌疤等镀锌缺陷，大小锌花产品无需改变锌液成分即可共线生产，极大提高了热镀锌线的产品质量和成材率。 我们开展理论和实验研究，发现边部斜纹或横向贯穿条纹缺陷产生的机理是带钢横向温度不均匀以及镀层冷却速率慢共同作用的结果。由于带钢横向温度存在边部低、中间高的分布，导致镀层边部率先形核长出锌花，同时由于厚基材厚锌层镀层冷却速率慢，导致镀层凝固前沿始终存在液相，为边部斜纹向中间区域的定向生长提供了条件，最终导致斜纹的产生，严重时斜纹生长到带钢中心，即形成贯穿性条纹缺陷。 在气刀上方增加气雾冷却装置，在一条线上生产大、小锌花产品，无需更换锌液成分，过渡材少，成本低，解决锌花大小不均及减少过度材消耗，满足用户对锌花大小及质量需求。喷雾冷却控制锌花大小与锌花质量技术，是利用气体（空气、氮气等）将水雾化，形成细小气雾液滴，对镀锌板表面强制形成对流和液体蒸发（汽化）换热，通过喷嘴位置组合、水量、气流及喷射角度调整，控制气雾液滴尺寸并均匀喷射到镀锌带钢表面进行锌花固化冷却，从而快速完成不同大小锌花冷却固化和均匀性控制。 开发出移动风冷装置，风箱的高度可以调节，克服了传统生产线风箱位置固定，难以及时冷却的缺陷，更好地适应不同带材厚度、不同锌层厚度产品加速冷却的要求，避免了二次中间横纹的产生。通过风箱高度调节和风量控制，配合镀锌工艺相关参数调节，减少或消除了厚基材厚锌层边部斜纹和锌流纹等缺陷，有效提高了厚锌层产品的表面质量。这一技术在国内外首次被应用到热基厚锌层镀锌生产线上，取得了良好的缺陷控制效果。

活性焦烟气净化技术主要利用活性焦的吸附性能净化烟气。烟气通过活性焦床层时，烟气中的污染物被吸附去除，净化后的烟气通过烟囱排放。吸附饱和的活性焦通过物料输送设备提升至再生装置，通过加热使活性焦再生，再生后的活性焦经筛选后由物料输送设备送入吸附塔循环使用。再生过程中释放出高浓度SO2混合气体，该气体通过制酸装置生产硫酸，既可实现硫资源的有效回收利用，又能产生良好的经济效益，降低烟气净化装置的运行费用。 活性焦烧结烟气超低排放净化技术在目前活性焦烟气净化技术基础之上，通过优化工艺设备设计、完善工艺路线、合理设备选型、辅助流畅模拟等技术手段，使活性焦烟气净化系统的脱硫效率、脱硝效率、除尘效率等得到大幅提升，满足最新的超低排放指标要求。 活性焦烧结烟气超低排放净化技术主要工艺系统组成包括：烟气系统、吸附塔系统、解析再生系统、活性焦循环输送系统、活性焦贮存及加料系统、活性焦粉外排系统、浓硫酸制备系统、氨贮存及蒸发稀释系统等。

研发了一种新的煤调湿技术，入炉煤经均质布料装置进入锤式干燥破碎机，入炉煤在破碎的同时被干燥。大部分入炉煤在破碎机下部收集，少部分经旋风和布袋收粉器收集，所有入炉煤经混合机混合后送往焦炉。 通过选用一种均质布料装置，使装炉煤在破碎机内分布均匀，无破碎死角；设计一种专门的破碎机进口装置，使装炉煤与烟道气进入破碎机后能充分接触；创新设计一种具有干燥功能的破碎机，使装炉煤在破碎的同时被干燥。 在国内外首次采用干燥破碎一体化煤调湿工艺及设备，不仅稳定了炼焦煤的水分，而且改善了粒度分布，有效的提高了焦炭质量。干燥热源最少七成以上来自焦炉烟道废气，少量不足热源由烟气炉提供。流程紧凑，投资少，能耗小运行维护简单，占地面积小，满足炼焦节能降耗的要求。 本技术对原煤水分适应性高，调湿能力弹性较大，调湿后装炉煤水分含量可以根据炼焦要求进行调整，非常适合现有焦化厂改造。在莱钢7#、8#焦炉上进行了工程化应用，将原煤年平均含水量从10.6%调湿后降低到8.5%，调湿效果明显。工艺设备运行稳定可靠，实现了科技成果向现实生产力的转化。

将以国内领先的轧制理论和技术，以及自身的研究实践成果为依据，以工业性实验和前期现场先导试验为基础，在系统整合、技术集成的基础上，开发出螺纹钢筋晶粒细化控轧控冷技术，进一步提高经济效益和社会效益。 1、采用粗轧6架+中轧8架+预冷+精轧4架+控冷的工艺模式。 2、粗轧6架装机负荷满足低温开轧温度要求，采用较低的开轧温度（980℃左右）进行轧制，在短距离连轧的优势条件下，可保证粗轧过程轧制温度基本不变，但均保持在再结晶温度以下进行轧制，为后续连轧机组的低温轧制创造有利条件。 3、中轧8架+预冷+精轧4架+控冷，轧件在中轧后进行适当水冷，并给予一段均温时间，再经精轧机组轧制后控冷，将轧件温度始终控制在再结晶温度以下。 4、本工艺配置可靠、灵活，可采用低温轧制或热机轧制工艺来生产超细晶粒螺纹钢筋、较优质的优碳钢和合结钢等，同时可采用余热淬火工艺来生产芯热回火螺纹钢筋，也可综合几种轧制工艺来生产低成本、高性能的适应市场需求的钢筋和棒材。 5、优化和改造内容要包括：控轧装置、控冷装置、自动化、热工制度（温度）、轧制制度、成分优化及设备等方面。

本技术适用于炼钢厂钢包转运环节的节能减排，可有效减少能源消耗，减少有害气体排放，改善相关岗位人员劳动环境，开发出两大类钢包加盖装置，分别适应新建钢厂及老旧钢厂，针对老旧钢厂的钢包加盖装置，特别能适应处理位钢包净空超低，且需要钢包带盖穿越处理位的场合。两类钢包加盖装置可适应几乎所有现有钢厂及新建钢厂钢包加盖的需求。

本技术包括钢渣辊压破碎技术和余热有压热闷技术。 钢渣辊压破碎技术：将盛渣渣罐运至密闭工作区域内进行倾翻倒渣，实现在密闭体系下完成钢渣的倾倒过程。倾翻完毕后，由辊压破碎机对高温钢渣进行冷却破碎。辊压破碎机的主体部分为一表面带齿的圆柱型破碎辊，破碎辊可按一定的速度旋转，实现对高温熔融钢渣的搅拌、辊压破碎。通过调整辊压破碎机破碎辊的旋转方向和速度，与行走机构的行走速度达到匹配后，辊压破碎机还可实现推渣落料的功能。 钢渣余热有压热闷技术：辊压破碎后的钢渣运至余热有压自解处理装置内，控制喷水产生蒸汽对钢渣进行消解处理，喷雾遇热渣产生饱和蒸汽，消解钢渣中游离氧化钙f-CaO。

本项目创新性提出干熄炉结构改进及砖型改进技术；优化干熄焦配套及智能控制系统；开发出具有完全自主知识产权干熄焦操作技术。 该项目成功解决了困扰焦化行业干熄焦长寿的技术难题推进了焦化行业技术进步，推动了焦化行业的节能、环保、提质。创造了干熄焦2、6、12（2年一小修、6年一中修、12年一大修）的长周期稳定运行的行业最好水平；为鞍钢大高炉的稳定运行提供了优质焦炭及安全保障，具有重要现实意义。项目实施后，年减少红焦蒸发掉水150万吨、酚400多吨、硫化氢200多吨、氨4 00多吨，减少30万吨CO2温室气体排放，具有重要的环保及社会意义。 项目累计创效1.67亿元；形成专利17项，获全国发明展览会奖1项、中国设备管理创新成果奖1项。