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搜索结果如下(共110条):

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1:[科技成果评价--矿产资源综合利用技术]高效智慧化转底炉协同处理钢铁厂固危废成套工艺及示范

项目承担单位自2005年起,开展转底炉处理含铁、锌尘泥资源循环利用关键技术及示范项目研究,并于2018年与韶关钢铁签订了25万吨/年转底炉处理钢铁含铁锌固废生产线;2019年与永钢签订了25万吨/年转底炉处理钢铁含铁锌固废生产线;2020年在湛江转底炉公司建成了转底炉协同处置钢铁厂含铬废液新工艺生产装置;同年,上海宝钢两条25万吨/年转底炉处理钢铁含铁锌固废生产线投产,在国内唯一全量处置多源固废:出铁场灰、高炉二次灰、瓦斯泥、电炉灰、LT灰、OG泥、含锌冷轧污泥的生产线,不仅实现了含铁、锌尘泥资源的循环回收利用,同时协同处理了钢铁厂固危废,为我国钢铁行业含铁、锌尘泥资源化利用,保障固废不出厂起到示范及引领作用。
作者:wpp20090305 发表时间: 2022-01-07 04:02:00 阅读(983) 评论(0)

2:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:热轧板带轧机弯窜装备关键技术研发与应用

板形是板带材的重要质量指标,弯窜系统是改善板形的核心系统,具有改善板形、提高生产率、降低辊耗等优点,是现代板带轧机的的核心功能和结构。但是,弯窜系统因其机电液控多系统集成特性决定的复杂性,以及市场对品种、板形控制的要求越来越高,现有弯窜辊技术的成熟度和可靠度仍然不足,存在故障率高、运行不稳定等诸多问题,严重影响轧机正常生产。 我国现有弯窜装备技术主要是通过消化吸收外商技术而来,至今面临外商的专利封锁和技术保密,尤其是在宽幅板带材轧机弯窜方面,国内新建和改造市场长期被外商垄断,不利于我国冶金核心装备的国产化,也不利于我国钢铁企业的高质量发展。因此,开发具有我国自主知识产权的热轧板带轧机高效、高精度弯窜装备势在必行,同时研究开发保障弯窜装备设计及制造高质量的先进技术方法也具有重要意义。 中冶赛迪项目团队经过不断的研发和工程实践,系统研究了弯窜辊对板形控制的影响、高精度弯窜辊机电液系统耦合模拟仿真、弯辊装置离线模拟加载测试和验证评价方法等核心技术和方法,形成了热轧板带轧机高效高精度弯窜装备技术及相关设计验证方法
作者:高怀 发表时间: 2021-09-26 10:19:56 阅读(1063) 评论(0)

3:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:宝钢冷轧废水生化-物化耦合强化技术开发 与工程应用

冷轧废水是冶金行业最难处理的废水之一。首先冷轧工序复杂,包括酸轧、脱脂、热镀锌、电镀锡、彩涂、平整等,各个工序不同种类的废水汇总成冷轧废水。其次是冷轧废水水量大、有机物含量高、成分复杂。第三,钢铁企业废水排放口主要排放的是环保达标的冷轧废水。环保局在每个排放口都安装了在线检测装置,对废水系统处理的稳定性要求高。 宝钢冷轧废水主要主要由预处理单元和生化处理单元两部分构成。冷轧废水COD为1000-3000mg/L,总氮为40-60mg/L,经过处理后,冷轧外排水COD为60-90mg/L,总氮为20-35mg/L。传统处理工艺已经不能满足新的废水排放标准,而且国内外钢厂均采用类似的处理工艺尚无成熟的处理工艺可借鉴。因此,本项目以构建高效冷轧废水处理工艺为目标,杜绝水质超标排放,实现冷轧废水各种污染物全流程管控。
作者:高怀 发表时间: 2021-09-06 01:34:58 阅读(768) 评论(0)

4:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:冷轧热镀锌线锌锅电磁驱渣技术研究 及产业化应用

本项目针对冷轧热镀锌线锌锅区的锌渣凝聚制约产品镀锌质量、镀锌效率、人工捞渣作业强度、作业安全隐患等突出瓶颈问题,并调查梳理国内外现有技术发展及瓶颈产生的根源,致力于本项目首提的锌锅电磁驱渣关键技术及成套装置开发,目标是形成冷轧热镀锌线锌锅驱渣和捞渣一体化的智能化清渣综合解决方案和管控系统,进而形成新的镀锌工艺技术,消除刮刀结渣,减少锌灰缺陷发生量,降低锌耗,提高镀锌线智慧制造水平。
作者:高怀 发表时间: 2021-09-01 09:56:08 阅读(720) 评论(0)

5:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展 : 钢铁行业超低排放 高效折叠滤 筒 技术 与 应用

随着国家钢铁行业超低排放的推进,颗粒物排放浓度小于10mg/m 3 已常态化,企业均面临着提效改造的需求。常规袋式除尘装置存在粉尘捕集效率低、运行压差高、改造难度大和周期长等问题,因此,市场亟需超低排放新的袋式除尘技术和产品。为满足市场需求,研制了新的高效折叠滤筒技术和产品。由于折叠滤筒的特殊结构,在原有的袋式除尘器箱体中安装后可以增大 2~3 倍的过滤面,大幅度降低了过滤风速,显著提高细颗粒物的过滤效率,降低设备的运行阻力,用户在不改造除尘器本体情况下,通过更换折叠滤筒,即可经济、快捷的完成超低排放提效改造。
作者:高怀 发表时间: 2021-04-14 09:01:24 阅读(1518) 评论(0)

6:[科技成果评价--冶金环保技术]钢厂含锌粉尘多金属资源高值化梯级回收利用关键技术研究及应用

河北远大、安徽工业大学、钢铁研究总院和新冶高科技集团有限公司在自有的研究及产业化基础上进行联合,形成特色鲜明、优势互补的产学研用的研发和产业化团队,形成了5项钢厂含锌粉尘多金属高值化梯级利用关键技术,创新性的实现了钢厂含锌粉尘回转窑工艺的长期顺行、多金属资源的高效增值化提取及全系统协同循环利用。5项关键技术如下: (1)回转窑处理含锌粉尘的长期顺行技术;(2)回转窑还原渣铁高效分离高值化利用技术;(3)火湿联合协同利用关键技术(4)次氧化锌硫酸法清洁浸出分离多元化高值化锌产品关键技术;(5)次氧化锌分步提取多种稀贵金属关键技术; 本项目在河北远大中正生物科技有限公司进行产业化,以含锌粉尘为原料年产一水硫酸锌45000 吨、粗铟7 吨、粗铋150 吨、粗锡30 吨、氯化钾2151 吨、氯化钠5877 吨、粗镉100 吨、精铁粉19000 吨、铅精矿3300 吨。生产系统回转窑烟气配有脱硫、脱硝装置和深度布袋除尘,排放大气中NOx、SO2和粉尘排放浓度优于钢铁行业超低排放标准,实现了生态生产。并在河北博泰环保科技有限公司和赤峰博大氧化锌有限公司推广应用,除了生产上述各类产品外,还生产氧化锌产品。
作者:wl20120196 发表时间: 2021-03-09 10:50:59 阅读(2474) 评论(2)

7:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:基于微晶吸附的高炉煤气源头治理技术

目前,国内进行高炉煤气脱硫的工程应用较少,在超低排放的要求下,钢铁企业迫切需要经济、易行的脱硫工艺。高炉煤气因其特殊性,不能直接套用现有传统脱硫技术,高炉煤气源头脱硫存在以下技术难点: (1)高炉煤气中的有机硫组分占比高且难以直接有效脱除。高炉煤气中的总硫含量约在60-160mg/Nm3之间,其中硫化氢占比在20%-40%之间,COS、CS2等有机硫占比在60%-80%之间,有机硫中COS占90%,其它有机硫组分占比较少。 (2)高炉煤气气量大、压力低。例如:1000m3级高炉产生的煤气量大约在220000 Nm3/h -350000 Nm3/h。高炉煤气经过TRT后压力<20kpa。 (3)高炉煤气含水、含尘和Cl-离子。高炉煤气饱和温度较高,管输过程中随着温度下降会冷凝出大量水;在煤气布袋除尘运行状况较好的情况下含尘量仍有~10mg/m3;煤气中的Cl-离子对金属管道及设备具有较强腐蚀性,甚至会造成煤气脱硫所采用的催化剂中毒。 (4)高炉煤气脱硫装置对TRT发电效率的影响。无论高炉煤气脱硫装置布置在TRT前或者之后,若脱硫装置阻损过大将会直接导致TRT发电效率降低,从而导致脱硫装置的运行成本提高。 针对上述问题,中冶京诚工程技术有限公司在超低排放政策出台之前就预判到脱硫的技术发展方向,于2017年就开始对煤气脱硫技术路线进行研究和甄选,通过整合内外资源,历经两年多的研究,相继攻克了吸附材料、疏水抗尘、煤气温度调控、高效再生、解吸气处理、设备耐腐蚀等一系列技术难题,最终形成了系统性的高炉煤气源头脱除含硫、含氯杂质的成套技术和装备。
作者:高怀 发表时间: 2021-02-23 10:45:18 阅读(1513) 评论(0)

8:[科技成果评价--炼铁工艺与技术]京唐低碳清洁高效炼铁工艺和技术集成

首钢从资源、环境、技术和经济多方面综合衡量,将炼铁工艺流程配置创新升级为“3座5500m3高炉+3台504m2带式焙烧机+2台500m2烧结机”(简称“3+3+2”),传统三元炉料结构调整为“熔剂性球团矿+酸性球团矿+高碱度烧结矿+块矿”四元炉料结构,是一项可填补国内空白兼具行业特色示范性工程,被列为国家“十三五”钢铁流程绿色化关键技术中的重大突破性技术之一。 该项目创新点有: 创新点一: 从低碳清洁和经济性出发,创新配置了“3座5500m3高炉+3台504m2带焙机+2台500m2烧结机”(简称“3+3+2”)的炼铁工艺流程,通过球团矿质量和综合炉料冶金性能的融合研究,确定了“35%碱性球+20%酸性球+40%烧结矿+5%块矿”的差异化炉料结构,填补了国内行业的空白。 创新点二: 研究了不同炉料及装料顺序对炉料分布和透气性、膨胀性能的影响,提出并设计了适用于高比例球团冶炼的并罐布料装置、炉身角度及合适的高径比,有效解决高比例球团冶炼时布料偏析、炉料膨胀影响等难题,为超大型高炉高比例球团稳定冶炼创造了有利条件。 创新点三: 提出了与高比例球团冶炼相匹配的煤气控制技术,形成了以压差为目标、以炉腹煤气指数为纽带、以高富氧高顶压高风温鼓风加湿为路径的超大型高炉高比例球团冶炼技术体系,实现了低碳高效稳定运行。 创新点四: 开发了原料工序通过单拱全球最大跨度的料场封闭技术、高炉炉顶煤气全量回收系统、烧结烟气循环工艺,烧结球团工序实施半干法+SCR脱硫脱硝技术,实现了京唐铁前工序的清洁生产,CO2排放降低10%,SO2、NOx等污染物排放降低15%以上。 项目共取得专利9项、论文4篇。 自2019年6月全面实施50%以上高球团比例的冶炼,实现了3座5500m3高炉50%球团比例的高效稳定运行,平均利用系数达到2.3t/(m3•d)以上,月均日产量最高达到39000t,其中3高炉连续五个月平均日产12820t,平均渣比降低到213kg/THM,平均燃料比达到468kg/THM。最高月均日产量达到13198t,最低月均燃料比463kg/t、最低月均渣比206kg/t。工序能耗最低实现了440kgce,较基准期降低了20 kgce/t以上,取得了良好的效果。项目经济效益约1.5亿元。CO2减排10% ;颗粒物、SO2和NOx污染物减排24%,CO减排33%;高炉渣减排30%。
作者:zyfan2004@126.com 发表时间: 2021-01-06 11:12:41 阅读(2008) 评论(0)

9:[科技成果评价--冶金焦化技术]干熄炉炉体新型材料研发与高效修复技术创新与实践

1、斜道支柱新型耐火材料研发与砖型开发。自主开发了新型红柱石斜道支柱砖材料,具有高强度、高耐磨、高热震稳定性等特点,填补了斜道区用耐火材料空白;完善和改进斜道支柱双砖咬合结构,大幅提高斜道支柱结构的稳定性;研发了结合强度高、低膨胀性的耐磨涂抹料。配套技术有效地解决了斜道区制约炉体寿命的瓶颈。 2、炉口砌体及新型水封装置开发。采用嵌入式砖槽的发明设计,使不锈钢水封槽安置其内,避免与高温直接接触;设计新型浇筑预制水封槽装置并创新性地采用运行中喷补结合维护方法等,有效延长炉口砌体的使用寿命。 3、环形气道砌体结构技术进步与及膨胀约束工装开发。环形气道砌体采用新型咬合设计,嵌合性好、连接牢固,有效抵抗预存室储焦张力和低料位时装焦热冲击能力;环形气道膨胀采用约束工装技术,有效限制环形气道内环向外膨胀变形。 4、冷却室新型耐磨材料技术开发与应用。针对冷却室磨损严重的难题,自主开发了复合相抗剥落耐磨型新材料,并成功应用。 5、高温烟气通道新型耐火砌体设计。设计干熄炉与锅炉之间高温烟气通道耐火砌体组合砖结构,解决浇注料的脱落问题。 6、炉体多段立体式吊顶维修技术开发与应用。独创性的开发了多段立体式吊顶维修技术,炉体检修工期由39天缩短到25天。 成果特点: 在深入研究干熄炉砌体损坏机理的基础上,从结构优化、新材料研发、施工改进等系统创新,形成较为完整的高效修复技术。成果包括基础研究、应用开发及实践改进等环节,并得到较好的工程验证。 应用推广情况: 成果经过近10年的实践与探索,解决了干熄炉砌体一些共性问题,为国内同行做出了示范样板。年修周期由设计1-1.5年延长至3-4年、中修周期由4年延长至6年以上。先后有数十家企业参观学习,获得10件发明与实用新型专利,另有2个专利已受理公示。
作者:黄曼 发表时间: 2020-12-21 02:04:11 阅读(1576) 评论(0)

10:[科技成果评价--能源与节能技术]具有纳米自洁涂层换热装备的焦炉上升管余热回收系统

焦炉在炼焦过程中,产生大量的余热,其他余热基本都回收利用,只有高温荒煤气带出约36%热量,由于受上升管工艺要求、高温环境、腐蚀性介质、烟尘、上升管材质结构等影响,关键技术没有突破,仍未有成熟、可靠、稳定的回收技术得到工业化应用。不仅浪费了荒煤气热能,而且增加了水、电等宝贵资源、能源的浪费和环境污染。 江苏龙冶首创具有纳米自洁涂层的高效、可靠、稳定的焦炉荒煤气上升管换热装备和成套余热回收技术,形成系统技术集成,实现余热回收系统安全、环保、长寿和高效运行。 该项技术在福建三钢、武钢焦化、山钢日照等多家焦化企业成功应用,已投产运行十八套装置,多个项目已运行近三年,最长运行时间已六年半以上。上升管余热回收已成为新建焦炉的标配,推广应用前景广阔,节能减排和经济效益显著。
作者:龙冶 发表时间: 2020-12-01 06:38:54 阅读(1829) 评论(1)

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