当前限制薄带铸轧技术进一步发展的瓶颈主要有四个方面： 1.生产稳定性差，核心技术指标偏低，生产成本高。薄带铸轧产线是将钢水到带钢卷取集合在一起的连续性产线，其中一个环节出问题，整个生产过程就要中断，尤其是在铸区，对钢水质量、耐材质量、工艺控制等要求非常高。纽柯公司Castrip产线计划完成率不到80%，连浇炉数不足4炉，成材率也不到90%，这导致其生产成本较高，产品竞争力不强。 2.薄规格产品比例低，技术优势未充分发挥。薄带铸轧技术可直接铸出2.0mm以下厚度的铸带坯，易于实现薄规格产品生产，同时单机架轧制也利于板型控制。但在集中生产薄规格产品时，单道次轧制压下率大，导致板型控制困难。 3.工艺优势未充分利用，特色品种少。薄带铸轧亚快速凝固的优势，可消除易偏析元素含量高的钢种在凝固过程中的偏析，从而充分利用相应元素的有利作用。但部分元素对于凝固过程和相变过程的影响，会导致钢水稳定成带困难、带钢易出现表面微裂纹等问题，因此此类产品一直未能量产。此外，利用薄带铸轧过程强化元素特殊的物理冶金规律表现，以及短氧化过程的特点，可开发具有显著成本优势和良好使用性能的产品。但技术引进时纽柯公司Castrip产品主要是结构用低碳钢和低合金高强钢，在特殊钢种的开发和推广应用方面一直没有涉及。 4.设备由国外供应商提供，采购成本高，部分设备使用效果不理想。薄带铸轧产线流程短、工序紧凑，在很短距离内工艺控制点多，设备要求高，目前产线设备只能由国外少数供应商供应，价格高且供货及时性难以保证。 以上这些问题导致薄带铸轧生产成本高、产品品种少、应用面窄、产品竞争力相对较差，严重影响了薄带铸轧技术的推广和应用。薄带铸轧技术如何实现从“可以生产”到“稳定高效生产”的突破已成为钢铁行业亟待解决的难题。

从上世纪90年代开始，美国、欧洲、日本及韩国等国家着手开发薄带铸轧技术，相继建立了实验机组，主要技术代表为CASTRIP、EUROSTRIP、POSTRIP等，直到2002年美国纽克钢铁公司第一条CASTRIP®薄带铸轧生产线生产出厚度为0.85~1.85mm超薄带钢，薄带铸轧才真正从实验阶段开始进入工业化生产阶段。而其它铸轧技术主要存在铸带表面质量差、生产稳定性差、制造成本高等问题。 2015年9月京诚公司启动了本项目的研发，提出了总体目标：形成包括工艺设计、装备制造、工程建设和产品生产在内的，具有完整自主知识产权的薄带铸轧生产线产品，技术成果为加速和真正实现薄带铸轧生产线产业化提供工艺装备技术保障及相关工程建设支持。 通过本研发项目，首创了我国能满足工业化生产的超薄带铸轧技术生产线国产化技术与装备，并达到国际领先水平。除部分设备外，其余部分均由国内设计供货（外方仅提供了相应的生产工艺要求和基本数据）。本项目联合炼钢、轧钢专业，针对外方提供的资料，仔细分析判别，有选择的消化吸收，并结合自身优势技术成功地开发了一系列的超薄带铸轧工艺技术、装备技术，取得专利成果十余项。

研究内容 1、工业化设备与单体技术的研发、集成和实施：铸辊寿命提高技术；侧封板长寿技术研究；水口结构优化设计； 铸轧过程保护浇注设计；在线热轧机设计； 温度控制设计等关键技术设备的研发。 2、全线控制系统的开发：熔池内钢水液面控制技术开发；铸轧过程工艺参数检测与控制系统、薄带铸轧过程计算机控制系统、热轧厚度控制及板型控制系统以及侧封、浇口机械手安装系统的建立。 3、高品质硅钢铸轧相关工艺技术开发：硅钢成分设计、铸轧硅钢薄带坯初始组织和织构的控制技术开发及铸带在线热轧的组织和织构控制技术的设计开发，铸轧流程取向硅钢的抑制剂控制技术，及后续配套冷轧及热处理工艺的技术开发和高硅钢铸轧薄带成形及工业化塑性控制技术的研究。 考核指标 （1）研究和建立具有自主知识产权的薄带硅钢铸轧生产示范线；硅钢铸轧薄带产品规格：铸带硅钢厚度1.0-2.5mm，宽度规格：1050 -1250mm；硅钢薄带包括1-3.5%Si的硅钢。 （2）薄带铸轧工序与传统流程相比节能50%。 （3）硅钢薄带铸轧生产示范线实现稳定浇注300吨以上。 （4）在硅钢铸轧工艺技术方面申请发明专利5项以上、获得企业技术秘密10项以上、申请软件著作权5项以上，发表学术论文40篇。