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搜索结果如下(共39条):

搜索范围:全部 ;关键字:蒸汽;搜索位置:无限定;

1:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:冶金煤气超临界发电技术

本项目所研发的冶金煤气小型化超临界发电技术在是在超高压和亚临界煤气发电技术基础上的进一步发展而来,是低热值煤气发电最新技术标杆。基于低热值煤气的燃烧反应动力学模型,使煤气在锅炉中高效燃烧,产生压力参数高达24.2 MPa、温度参数高达600℃的主蒸汽(超临界状态),随即送入高参数小型化汽轮发电机组高效发电,其发电效率相比现有常规机组可进一步提升8~10%。
作者:董鹏莉 发表时间: 2022-09-02 01:51:22 阅读(740) 评论(0)

2:[科技成果评价--能源与节能技术]包钢薄板厂CSP区域加热炉烟气余热回收 及自产余热饱和蒸汽综合利用项目

本项目针对具体场景,开发利用余热,并实现低能置换高能、余热梯级利用、热-电-冷三联供,降低企业运行成本,并创造可观的经济效益,其节能减排可获得较大的社会效益。本项目全面系统的开发、辅助设备的配套,关键技术研究,为今后类似余热的合理和高效的利用,提供了建设和运行的实践。
作者:高怀 发表时间: 2022-04-14 02:49:56 阅读(1691) 评论(0)

3:[科技成果评价--轧钢工艺与技术]棒线材直接轧制智能化负能制造关键技术及应用

本课题立足河钢承钢现有产线,围绕影响直接轧制的主要因素,因地制宜,以解决影响直接轧制的关键问题为切入点,通过理论研究指导技术方案的制定和技术改造的实施,成功开发了棒线材直接轧制负能制造技术,建立了棒线材负能化直接轧制的理论体系,形成具有自主知识产权的专利技术,探索了智能化在直接轧制工艺中的应用,提高了生产效率,大幅降低了生产成本,实现了全流程负能制造。(1)通过研究铸坯拉速与表面温度的关系,建立了数据模型,开发了小半径(R7m)方坯连铸机高拉速生产集成技术,优化冷却模型,确保铸坯切后温度达到1050℃以上,奠定了直接轧制温度基础;(2)建立铸坯直接输送通道,自主开发了全程保温技术、铸坯快速输送技术,确保高温铸坯过程温降低于20℃/min,50s内快速输送至轧机,成功建成了示范产线,轧钢工序能耗降低至10.55kgce/t,降幅达78.6%;全流程工序能耗-13.49kgce/t,实现了全流程负能制造;(3)开发了铸坯头部温度补偿技术,通过智能补温缩小头尾温差,实现了钢材头尾性能差稳定控制在15MPa以内,稳定产品质量;(4)自主开发了智能化出坯直送控制系统、全流程自动跟踪系统,大幅提升棒材产线智能化水平,为新建棒材产线或行业内传统棒材产线的升级改造提供解决方案。项目授权实用新型专利1项;项目受理专利5项,其中发明专利3项、实用新型专利2项;授权软件著作权2项,发表学术论文7篇。 本项目投产至今,累计生产86.5万吨,创效3460万元。 直轧示范线炼钢工序能耗-24.24kgce/t(回收蒸汽和煤气与工序电耗的差值),轧钢工序能耗10.94kgce/t,炼钢-轧钢工序能耗-13.3kgce/t,炼钢-轧制全过程吨钢能耗小于零,实现负能制造。直轧改造前,轧线工序能耗≥41kgce/t,改造后轧钢系统工序能耗为≤10.94kgce/t,能耗降低值≥30kgce/t。累计节约能耗折合3万吨标准煤,按照每吨标准煤排放二氧化碳2.6t、排放二氧化硫8.5kg计算可减排二氧化碳7万吨以上,二氧化硫240吨以上。
作者:张俊粉 发表时间: 2020-05-26 11:07:09 阅读(2297) 评论(0)

4:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:高效长寿型转炉烟气热回收成套技术开发与应用

目前国内外转炉烟气余热回收普遍采用汽化冷却的形式,具有冷却烟气、回收蒸汽等特点,但现有汽化冷却技术存在系统能耗大、故障率高、烟道寿命短、蒸汽产量低品质差等问题,已无法满足钢铁行业升级转型的要求。现有汽化冷却技术主要存在以下关键共性技术难关: 1.系统节能与烟道长寿无法同时兼顾、汽化冷却系统热回收效果差。 2.系统设备存在能源浪费问题。 3.烟道系统故障率高、寿命短、易引发安全事故。
作者:高怀 发表时间: 2020-04-07 05:52:11 阅读(1092) 评论(0)

5:[成果转化与推广--冶金环保技术]焦炉烟气SCR脱硝+半干法脱硫超低排放技术

在焦炉地下烟道翻板阀和烟囱之间新建脱硫脱硝设施,对烟气进行脱硫、除尘、脱硝治理。 技术原理与工艺路线:采用SCR脱硝+半干法脱硫工艺,脱硫采用生石灰或消石灰作为脱硫剂,在脱硫塔内流态化的脱硫剂吸收SO2,实现脱硫;脱硝是通过SCR反应器内的催化剂催化作用,将NOx转化成N2。工艺流程依次为:地下烟道→加热装置(备用)→SCR反应器→余热锅炉→脱硫塔(含除尘器)→引风机→烟囱。 技术特点:SCR脱硝置于系统最前端,可充分利用焦炉原烟气的高温进行脱硝反应,减少烟气升温能耗;脱硝后的高温烟气,通过余热锅炉生产0.4~0.5MPa的蒸汽回用;经过余热回收后的烟气温度非常适合半干法脱硫工艺,脱硫的同时,烟气的粉尘得到控制;脱硫后的烟气温度在110~120℃,送回烟囱满足烟囱热备功能。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-27 10:34:56 阅读(1592) 评论(0)

6:[成果转化与推广--冶金环保技术]环保底滤高炉炉渣处理技术

设置安全封闭的粒化池,确保安全冲渣;设置蒸汽冷凝喷淋装置和渣池移动罩,通过创新的消白工艺,减少蒸汽排放,实现环保冲渣;优化过滤池滤料粒级分布,减小占地面积;采用全新的操作工艺,渣水分离彻底,实现无水抓渣;研发摆动渣沟控制水渣流向,实现设备长寿化。 技术特点:本技术具有安全、环保、节能、高作业率的特点。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-25 10:58:06 阅读(1738) 评论(0)

7:[成果转化与推广--炼铁工艺与技术]墨龙HIsmelt熔融还原工艺

HIsmelt是一种直接熔融还原的冶金工艺,是典型的一步法熔融还原工艺。该工艺可直接熔炼经预热处理的铁矿粉和其他适合的含铁原料,并喷吹煤粉作为系统的还原剂及热量来源。相对传统的高炉冶金工艺,HIsmelt熔融还原冶金工艺省去了烧结及焦化两个环节,在同样产能下节省了大量的投资及运行成本,且这种工艺在生产过程中产生的大量蒸汽及富余煤气均可以用于发电,使其生产系统的能源利用效率很高,应用前景广阔。HIsmelt工艺设施包括矿粉预热及喷吹系统、煤粉制备及喷吹系统、熔融还原炉(SRV炉)、余热余气综合利用系统、出铁场、渣处理及除尘等系统,除矿粉预热、热矿喷吹系统与SRV炉体部分同传统高炉不同外,其他部分类似于传统高炉,
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-19 03:57:38 阅读(1869) 评论(0)

8:[成果转化与推广--板带材新技术]超声波清洗带钢技术

带钢表面清洁度的需求日益提高,电解脱脂成为必要的脱脂手段,针对电解清洗脱脂工艺存在众多不足,开发新型低耗超声波清洗工艺,取代电解脱脂工艺或开发超声-电解耦合工艺,具有降低投资及运行成本、节约蒸汽和电耗、显著降低机组安全防护需求等特点。
作者:wisdri2020 发表时间: 2020-03-17 06:57:36 阅读(1498) 评论(0)

9:[成果转化与推广--冶金固体废弃物处理与资源化技术]钢渣辊压破碎-余热有压热闷技术与装备

本技术包括钢渣辊压破碎技术和余热有压热闷技术。 钢渣辊压破碎技术:将盛渣渣罐运至密闭工作区域内进行倾翻倒渣,实现在密闭体系下完成钢渣的倾倒过程。倾翻完毕后,由辊压破碎机对高温钢渣进行冷却破碎。辊压破碎机的主体部分为一表面带齿的圆柱型破碎辊,破碎辊可按一定的速度旋转,实现对高温熔融钢渣的搅拌、辊压破碎。通过调整辊压破碎机破碎辊的旋转方向和速度,与行走机构的行走速度达到匹配后,辊压破碎机还可实现推渣落料的功能。 钢渣余热有压热闷技术:辊压破碎后的钢渣运至余热有压自解处理装置内,控制喷水产生蒸汽对钢渣进行消解处理,喷雾遇热渣产生饱和蒸汽,消解钢渣中游离氧化钙f-CaO。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-17 02:56:14 阅读(1372) 评论(0)

10:[成果转化与推广--焦化工技术]焦炉荒煤气上升管插入式余热回收利用工艺技术及装备

主要技术路线是不改变原有上升管结构,利用插入式取热管在狭小空间通过除盐除氧水的相变吸热,瞬间产生蒸汽导出热量,经过6年的艰苦攻关,克服了腐蚀、结焦、夹带等一系列难题,技术已经成熟并获得了国家发明专利。该项目研究焦炉荒煤气上升管插入式显热回收利用工艺及装备具有以下特点: 1、不需更换上升管:插入式取热器不需要更换上升管,安装、生产及维护期间不会影响焦炉的正常生产; 2、插入式取热管采用特殊材质、结构及特有的处理工艺:具有结构设计独特巧妙、耐高温腐蚀、防结焦等特点; 3 、特有的安全处理方式 :每个上升管的取热管都为单独的一套控制单元,能够实现自动检漏和干烧报警连锁; 4、有效防止热管壁结焦:插入式取热管独有的单管温控调节,使岀汽稳定,通过温度变化微变形技术,有效防止管壁结焦; 5、投资小、运行成本低 :插入式取热管价格低、一次性投资低,安装及更换方便、运行费用低; 6 、可以完全替代管式炉的使用:插入式取热管系统通过压力控制产生稳定的高温高压蒸汽用于加热富油,部分取热管产生稳定的过热蒸汽供脱苯使用。生产的高温高压蒸汽和过热蒸汽可根据过热蒸汽产量及温度互相切换。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-05 03:37:18 阅读(1743) 评论(0)

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