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搜索结果如下(共142条):

搜索范围:全部 ;关键字:节能;搜索位置:无限定;

1:[科技成果评价--冶金环保技术]转炉煤气提纯一氧化碳技术开发及应用

转炉煤气是钢铁行业长流程生产中副产的二次能源之一,和高炉煤气、焦炉煤气统称为“钢厂三气”,随着钢铁行业节能降耗的发展需求,对于二次能源的利用,特别是含碳的二次能源利用提出了更高的要求。1)钢铁生产是高耗能过程,需要大量的燃料进行烧结、球团、焦化、轧钢等工序的加热,“钢厂三气”具有可燃性和一定的热值,被广泛应用于多个生产环节,同时也会出现高热值燃气短缺,低热值燃气富余的现象。2)转炉煤气中的CO是价值组分,既是热值来源,又是化工行业需求的原料气体,转炉煤气的利用主要也是指煤气中CO的利用,使转炉煤气从“物有所用”转向“物尽其用”,需要寻找更优的技术方案。 N2在转炉煤气中占比10-20%,在转炉煤气利用过程中几乎不产生作用,反而会带走热量,如果能将转炉煤气中的N2脱除,对于转炉煤气热值提升和CO资源化利用具有很大意义,但是N2和CO的分离是世界性难题。1)二者分子量相同都是28,气体密度相同,很难通过通过重力方法分离;2)二者沸点接近,N2沸点-195.6 ℃,CO沸点-191.5 ℃,很难通过深冷方法分离;3)二者分子直径想近,N2分子直径0.364nm,CO分子直径0.376nm,很难通过膜方法分离。 在“十二五”期间,为了钢铁行业转炉煤气的深度利用,北大先锋走自主创新的战略,采用载铜分子筛,利用CO和一价铜离子络合原理,使用弱化学吸附的方法攻克了转炉煤气中N2和CO分离的难题,既保证了N2和CO的分离效率,又保存了CO完整的性质形态;在“十三五”期间,石横特钢为带动当地产业经济,收购并成立阿斯德公司计划生产甲酸产品,再充分考虑经济性、可靠性和环境的三重因素下,选择与北大先锋合作,开展了以转炉煤气为原料生产甲酸工艺流程的技术攻关,集成了关键技术。
作者:taylor 发表时间: 2021-06-02 03:05:02 阅读(1841) 评论(0)

2:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:预荷电袋式除尘技术与应用

钢铁行业窑炉烟尘细颗粒物 PM2.5 排放将造成城市雾霾等大气污染问题,常规的除尘技术存在细颗粒物捕集效率低、运行能耗高等技术短板,不能满足超低排放要求,市场亟待需求符合节能减排和绿色碳的细颗粒物高效捕集技术和装备。中钢天澄利用国家 863 课题平台,成功研发了预荷电袋式除尘技术与装备,为钢铁行业细颗粒物超低排放提供了技术和装备,2014 年底在鞍钢 180t 转炉烟气净化上建成示范工程,排放浓度小于 10mg/m 3 ,设备节能 40%以上,节能减排效益显著。
作者:高怀 发表时间: 2021-04-09 10:04:04 阅读(1443) 评论(0)

3:[科技成果评价--矿产资源综合利用技术]秘铁高纯铁精矿选矿技术及伴生铜铅锌综合利用

首钢秘鲁铁矿(简称秘铁)是我国首个在南美投资铁矿资源最早、最成功的典型,同时秘鲁也是我国在南美洲推行“一带一路”建设的主要国家。随着秘铁矿山开采范围的扩展,高硫、高锌难选磁铁矿石已进入实质性开发阶段,由于缺少铁精矿高效降杂技术,导致铁精矿中锌硫等杂质含量高,产品积压滞销,严重影响企业经济效益。针对这一问题,2015年以来,长沙矿冶研究院与首钢秘铁密切合作,从基础理论、关键技术、工程化应用方面开展系统研究,在铁精矿深度除杂、海水体系下复杂共伴生铜铅锌多金属高效富集与分离、高浊度选矿废水高效澄清回用等关键技术取得了重大突破,以研究成果为支撑建成了现代化大型节能选矿厂。本项目主要特点如下: (1)基于化学清洗与定向氧化协同作用原理,重构矿物表面,开发了多活化功能耦合协同的广谱活化剂CYA-29,开发了极细粒锌、硫载体矿物多矿相同步活化技术,解决了铁精矿深度除杂技术难题。首钢秘铁新区选矿厂2019年1月至2020年底累计生产品位TFe70.8%、Zn0.018%、S0.08%、SiO20.5%的高纯铁精矿1205万吨。 (2)基于铜铅锌复杂硫化矿界面亲水/疏水精确调控,研发出耐盐型抑制剂CYZ-10,开发了海水体系下铜铅锌同步浮选、异步失活-选择性抑制浮选技术,工业应用获得铜精矿品位Cu 20%、Cu回收率68%,锌精矿品位Zn 40%、Zn回收率67%的技术指标,实现了伴生铜铅锌多金属的综合利用。 (3)基于有机聚合物混凝剂在固体悬浮物表面的电性吸附及絮凝剂分子对聚团的“桥联”效应,开发了高浊度选矿废水快速澄清净化技术,实现了选矿废水100%回用,对选矿技术指标无不良影响,回水成本为0.5美元/吨精矿。 (4)超细碎-高效预选短流程、铁精矿深度除杂、智能控制等节能绿色高效技术的集成创新,建成了年产1000万吨高纯铁精矿的大型现代化选矿厂。 本项目通过实施上述成套关键技术,盘活了首钢秘鲁铁矿14#矿体(1.3亿吨)高硫高锌难选磁铁矿资源,生产出高纯铁精矿,综合利用了伴生铜铅锌资源。在用技术优势和产品质量优势助力“一带一路”国家战略、提升国际形象等方面起到了重要作用,为国内外高硫、高锌复杂难选铁矿石高值化利用提供了示范,具有很好的推广应用价值。
作者:liuxinghua 发表时间: 2021-01-13 04:33:38 阅读(2524) 评论(0)

4:[科技成果评价--冶金新材料]汽车用热镀锌双相钢系列化产 品研发及生产技术集成

目前,我国的节能减排压力越来越大,而消费者对汽车安全性的要求却越来越高,提高汽车用钢强度成为提高汽车碰撞性能并实现节能减排的有效途径。减轻汽车自重引发了对高强钢开发的热潮,如今先进高强度钢板已形成不同强度级别的品种系列,主要包括双相钢(DP)、复相钢(CP)、相变诱导塑性钢(TRIP)和热冲压成形钢。双相钢由铁素体和马氏体组成,马氏体为强化相,具有低屈强比,高的初始加工硬化速率,铁素体为软化相,具有良好的塑性,细小的铁素体组织与弥散分布的马氏体组织具有良好的强度和延性的匹配,目前双相钢已经成为汽车用高强钢的重要组成部分。由于汽车车身耐锈蚀穿孔的要求越来越严格,同时汽车行业对汽车轻量化愈加重视,使得越来越多的汽车用高强钢板采用热镀锌高强钢板,以增强车体耐腐蚀性能,热镀锌双相钢在汽车上的应用具有极好的前景,良好的力学性能、安全性能和服役周期长等性能,使之成为新一代汽车用钢的主要材料。 本钢具有丰富的汽车板生产经验,已成功生产热镀锌 DP450、热镀锌 DP500、热镀锌 DP590、热镀锌 DP690、热镀锌 DP780 等不同强度级别的系列化高强度热镀锌产品,本钢的汽车用钢得到国内外共二十余家汽车生产厂的广泛应用和好评。 800MPa 级以下热镀锌双相钢产品由技术研究院自主开发,基于本钢三冷轧的设备特点,综合运用经典的材料学和热处理等知识,通过 Nb 微合金元素析出规律的有效控制,开发出低成本的 800MPa 级以下热镀锌双相钢产品,具有较高的市场竞争力。以此为蓝本,本钢技术研究院结合百年本钢的技术积累以及装备特点,对全工序进行全新优化,充分利用独有的有氧化装备优势,有效解决了热镀锌表面质量问题,并针对 1.8mm~2.5mm 厚度规格的热镀锌产品,制定了特有的预氧化工艺,解决了厚度规格产品表面控制困难的共性问题,实现了工业化批量稳定的生产,得到了市场的认可以及用户的好评。 本钢自 2016 年开始批量生产高强热镀锌双相钢系列化产品,2020 年累计销量 3.9 万吨,新增产值 2.5 亿元。项目研发和生产期间,共申报专利 6 项,授权专利 2 项,公开 4 项,申请国际专利公开 4 个国家。发表相关学术论文 10 篇,形成生产控制技术秘密 12 项,制定企业技术标准 2 项。
作者:bgjt 发表时间: 2020-12-29 04:56:29 阅读(1640) 评论(0)

5:[科技成果评价--轧钢工艺与技术]超宽幅冷轧板生产稳定关键技术开发及应用

一、背景介绍 本钢冷轧具有国内最宽2150mm冷轧产品的生产供货能力,可为下游用户端的物料供应和降低加工成本提供强有力的支持。本钢急需研发超宽幅产品生产技术。 二、应用领域和技术原理 本项目属于钢铁材料及加工制造工艺领域。 本项目的创新点和总体思路: 1.建立通卷板型预控系统模型。建立轧制力预控模型;变规格期间头尾板型不良控制方法及润滑系统分配控制模型;形成超宽规格产品稳定轧制控制技术集成,实现对超宽规格板型目标为5I(最大10I)的自动控制技术。 2.创新研发了超宽幅产品连退机组炉内冷瓢曲的关键工艺控制技术;研究全厚度规格超宽幅产品退火炉内张力模型;建立热平衡模型实现动态控制炉辊热凸度;研究材料屈服强度对带钢冷瓢曲的影响,优化极限规格退火工艺。超宽幅产品在连退机组合格率达到90%。 3.通过超宽幅产品表面清洁性过程控制创新,建立连退清洗段刷辊保护及清洗液稳定控制程序,实现反射率92%以上;建立带钢表面粗糙度衰减模型,实现宽幅产品粗糙度和表面均匀。 4.实现了桶料生产方法创新,采用窄规格桶料倍尺高效生产模式,形成超宽幅产品轧机各架AGC控制模型和升降速过程中的乳化液喷洒控制模型,确保桶料厚度高精度目标控制。 5.从超宽幅产品全流程生产过程控制难度攻关,解决超宽幅产品对炼钢、热轧和冷轧工序的生产难点,形成超宽幅产品表面质量和性能均匀性控制技术诀窍。 三、国内外同类技术指标对比 1.本钢生产的超宽幅冷轧板的合格率达到行业领先,且2050-2150mm宽度产品属于国内外空白,达到国际先进水平。 2.本钢生产的超宽幅冷轧板的力学性能和表面质量达到行业同类产品水平,达到国际先进水平。 3.本钢生产以超宽幅产品为牵引,倍尺生产桶料,提高生产效率,降低工序成本,市场占有率达到40%以上,并持续增长,达到国际先进水平。 四、知识产权 该项目形成独立知识产权,授权专利13项(其中发明专利7项),发表论文8篇,企业技术秘密17项。 五、作用意义 项目创新成果2016-2020年在本钢应用期间,累计生产高品质汽车板15.21万吨,剖分桶料27.75万吨,填补国内2050mm以上产品生产空白,创经济效益14942.6万元。实现了部分汽车激光拼焊替代;剖分桶料对钢铁企业节能减排、绿色发展有重要意义,市场占有率达到40%以上。
作者:bgjt 发表时间: 2020-12-29 04:56:16 阅读(1622) 评论(0)

6:[科技成果评价--矿产资源综合利用技术]超近距离复杂环境下露天矿山大孔径低扰动控制爆破新技术

南芬露天铁矿 382 岩石站按照设计要求于 2014 年待推采至此处382 水平时,需拆除保证正常推采,由 310 岩石站接替后续岩石运输任务。由于 2014、2015 年钢铁行业整体形势不景气,导致 310 岩石站没能如期运行、矿山剥岩减产 5200 万吨,382 岩石站附近仍有大量岩石未剥离。出于矿山安全生产、矿山正常生产经营秩序、节约生产投资成本等方面的考虑,将继续保留382岩石站的各项功能,同时将该站设为重要保护建构筑物。 深孔台阶爆破是南芬露天铁矿也国内外大中型矿山广泛采用的爆破技术,具有机械化程度高、生产效率高、经济效益好等特点,但也存在爆破危害大、难以精细控制的显著缺点。尤其是对于本钢南芬露天铁矿382岩石站这种超龄服役,其设备情况和排岩硐室的稳定性均已接近设计极限,又临近爆破施工现场的情况,如何在保证矿山的生产进度,又要确保站内深埋机械设备和排岩硐室的安全,同时为了积极响应国家节能减排、建设绿色冶金矿山的号召,深入贯彻习近平总书记“绿水青山就是金山银山”的科学发展理念等多项前提下确保382岩石站的安全,为解决该项难题本钢集团有限公司联合、中国矿业大学(北京)、辽宁科技学院、河海大学成立项目组,在重要建构筑物附近开展控制爆破新技术,由于项目难度高、时间紧、任务重,这对爆破设计和施工提出了挑战。该项研究在国内外大型矿山爆破中均属于首例。
作者:bgjt 发表时间: 2020-12-28 03:25:25 阅读(1670) 评论(0)

7:[科技成果评价--炼铁工艺与技术]高炉两段式煤粉喷吹理论与关键技术及其配套装备

提高喷煤比是高炉炼铁节能减耗和改善操作指标的重要措施之一,但未燃煤粉对炉况和高炉冶炼过程的影响较大。多年的高炉炼铁生产实践表明,高炉上部压差变化不大,未燃煤粉主要集中在高炉下部,制约高炉配煤比的因素主要有:1)未燃煤粉在高炉下部的过量堆积,会使高炉透气性下降,气流分布异常,压差增大,严重时导致高炉操作不稳定;2)为了控制一定的燃料比,煤粉提高的同时必然需要焦比降低,有限的焦炭在高炉内由于气化溶损反应的作用,使得高炉软熔带及以下部位的焦炭强度变差,限制了焦炭在软熔带发展“焦窗”功能的作用。 由于以上两个原因的共同影响,限制了高炉煤比的进一步提高,且未燃煤粉的分布无法得到有效控制,焦炭强度在高炉内无法得到有效保护、高炉透气性难以改善以及炉身热效率难以进一步的提高。因此,上述两个原因是长期以来限制高炉冶炼提煤降焦的技术瓶颈之一。基于此,以东北大学为代表的研究团队自1996年起,针对该问题展开了详细深入的理论研究、技术开发、设备制造和工业化应用等方面的工作。历经20余年的不懈努力与研究,以改善未燃煤粉在高炉内的分布、避免局部过量堆积为出发点,以保护焦炭强度为重要应用效果,以改善高炉透气性、提煤降焦、强化高炉冶炼,提升高炉炉身热效率为最终目标展开一系列的技术攻关,最终本项目的研究成果成功地实现了工业化的稳定应用。 本项目主要得到如下创新性的研究成果: (1)基于未燃煤粉在高炉内的分布状态及其对高炉冶炼的影响,建立了“原始创新”的炉身喷吹与风口喷吹并行的“两段式煤粉喷吹理论”,揭示了炉身喷吹煤粉的走向及其影响因素,为控制未燃煤粉的分布、改善高炉料柱透气性和有效保护高炉操作环境下的焦炭强度等目标提供理论基础。 (2)开发了两段式煤粉喷吹工艺,即在传统风口喷吹的同时在炉身下部软熔带上方设置炉身喷吹口,该工艺具有保护焦炭强度、改善料柱透气性和提高高炉热效率等特点。采用该技术可实现喷吹煤粉在高炉内的高效利用,针对未燃煤粉特性,达到了“扬长避短”的使用效果。 (3)基于本项目提出的高炉两段式煤粉喷吹理论及工艺,设计了两段式煤粉喷吹技术的关键设备和操作系统,包括水平式特质喷枪及适合于炉身喷吹的硬件系统和自控控制系统以及二次补气技术和配套操作系统。这些关键设备和操作系统运行稳定可靠,实现了两段式煤粉喷吹工艺的长期稳定运行。
作者:shenfengman 发表时间: 2020-12-15 08:44:35 阅读(1659) 评论(0)

8:[科技成果评价--能源与节能技术]具有纳米自洁涂层换热装备的焦炉上升管余热回收系统

焦炉在炼焦过程中,产生大量的余热,其他余热基本都回收利用,只有高温荒煤气带出约36%热量,由于受上升管工艺要求、高温环境、腐蚀性介质、烟尘、上升管材质结构等影响,关键技术没有突破,仍未有成熟、可靠、稳定的回收技术得到工业化应用。不仅浪费了荒煤气热能,而且增加了水、电等宝贵资源、能源的浪费和环境污染。 江苏龙冶首创具有纳米自洁涂层的高效、可靠、稳定的焦炉荒煤气上升管换热装备和成套余热回收技术,形成系统技术集成,实现余热回收系统安全、环保、长寿和高效运行。 该项技术在福建三钢、武钢焦化、山钢日照等多家焦化企业成功应用,已投产运行十八套装置,多个项目已运行近三年,最长运行时间已六年半以上。上升管余热回收已成为新建焦炉的标配,推广应用前景广阔,节能减排和经济效益显著。
作者:龙冶 发表时间: 2020-12-01 06:38:54 阅读(1828) 评论(1)

9:[科技成果评价--炼铁工艺与技术]基于绿色生态设计的大型烧结机立体调优提质技术研究与应用

本项目属烧结技术领域。 新常态下我国钢铁工业逐渐向减量、均质、绿色智能发展,提高烧结矿质量,减少工序能耗和污染物排放,已成为行业追求的目标。提高烧结矿质量主要是生产均质烧结矿,其关键是形成一种理想的烧结混合料结构,能使空气的流动、热量的产生以及固体物料的熔化在料层任何一处都能均衡地进行,因此要求混合料透气性均匀、热量均匀和适当的液相反应。 然而随着烧结系统大型化和矿石资源品质劣化,完善均质烧结存在如下技术难题:1)传统的“依据铁矿石资源量、化学成分及成本”的一般配矿水平难以满足生产优质烧结矿的需要;2)烧结机大型化后料面加宽,台车料面宽度的点火、风量均匀性发展难以控制,烧结横向均匀性差;3)现有的点火装备难以实现低耗、高效的点火要求;4)通过有效的信息反馈对烧结过程复杂的固液相反应进行预判和靠前调整。 为解决以上难题,马钢遵循源头绿色生态设计的原则,以300-360㎡烧结机为载体,从配矿、料层结构、点火控制及烧结过程热量方面进行了立体调优提质技术研究,并突破了关键工艺技术,实现了生产应用。项目具有如下特点:1)提出并利用基于铁矿石液相生成能力的烧结配矿方法,指导铁矿石的使用和烧结优化配矿,有利于烧结矿质量的稳定;2)开发了基于差异布料、均质点火和风量均匀分配的横向均匀烧结调控技术,烧结横向均匀性连续数值化可评价;3)大空间分区域独立控制与全方位立体监控相结合,安全均匀稳定喷加焦炉煤气,烧结过程热量调优;4)提出并实施一种低耗节能和点火均匀性双提升的点火装备及工艺技术。 通过项目的实施,授权国家发明专利8项、实用新型2项,总体水平达到国内领先。应用后技术指标进步,节能效果明显。近三年,马钢应用该技术,烧结综合成品率由成果实施前三年平均值60.67%提高至68.8%,固体燃耗由62.71kg/t下降至52.86kg/t,烧结工序能耗明显低于国内先进(冠军)机。累计增收节支总额16237万元,年增收节支总额5412万元,分别降低CO2、SO2排放量2.9万t/年、86t/年。 基于绿色生态设计的大型烧结机立体调优提质技术改善了烧结立体均匀性,实现了烧结提质降耗,同时促进了关键点火工艺装备技术进步,减少了CO2、SO2等污染物的排放,改善环境。该技术在促进我国钢铁工业向“减量、均质、绿色智能”发展方面发挥了较好的典范引领作用,具有较为广阔的推广前景。
作者:zxp2520550 发表时间: 2020-12-01 10:18:42 阅读(1581) 评论(0)

10:[科技成果评价--能源与节能技术]烧结烟气循环技术研究及应用

钢铁行业是我国节能减排重点关注的行业,烧结厂烟气排放量占钢铁企业总排放量的一半以上,烧结烟气污染已成为制约我国钢铁行业持续协调发展的一个重要因素。然而烧结工艺以其优良的资源适应性为钢铁企业带来了显著的经济效益,它作为钢铁生产的重要原料处理环节还将长期存在。目前类似技术在处理烧结厂烟气的过程中存在装置投资大、运行费用高、效率低、副产品复杂、浪费热能等问题。 我公司自主研发的烧结烟气循环技术采用引入外部热风(冷却机三段)和切换取烟点以及优化改善核心设备等方式,合理解决了现存的问题,可以 有效减少烧结生产的外排烟气量达15-35%,大大降低烟气净化设施的处理负荷,回收烧结烟气的余热,提高烧结的热利用效率,降低燃料消耗,提高烧结矿产量。削减的烧结烟气排放量将会对行业减排、改善大气环境产生重大意义。
作者:mccekeji 发表时间: 2020-07-27 08:42:57 阅读(2061) 评论(0)

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