本项目属于钢铁冶金学科中的炼钢、连铸技术领域。 按照国家可持续发展的战略要求及集团的整体布局，将承德建龙打造成全球能源用钢的引领者，成立《高品质连铸大圆坯生产关键技术及高端产品研发》项目组，通过不断的技术创新，产品综合质量水平大幅提升，客户档次不断升级，品种结构大幅改善，在相关细分高端用钢领域成为主要的供应商。已为维斯塔斯、西门子、斯伦贝谢、瓦卢瑞克、南高齿、天津钢管等国际国内一流公司稳定供货并形成战略合作。近三年共生产连铸圆坯358万吨，其中φ350~600mm的高品质级别钢材大圆坯产品产量167万吨，圆坯市场占有率连续多年全国第一，取得了明显的经济及社会效益，吨钢盈利能力位居国内前列。 为了充分利用钒钛资源的综合效益优势，必须要攻克高磷、硫钒钛磁铁矿冶炼高洁净钢的技术难点，同时解决连铸大圆坯纯净度、偏析和中心裂纹等问题，满足高端客户对质量的需求，项目主要内容及特点如下： （1）采用“钒渣低钙提钒”、“半钢水KR脱硫”、“半钢补热”等关键技术，达到脱硫后半钢水硫含量≤0.005%，转炉终点磷含量≤0.003%；同时开发了提钒转炉长寿命技术、转炉氧氮气体混吹提钒技术，实现了钒、铬资源的高效利用。 （2）开发了不同品种的专用精炼渣系、钢中低Ti、低Ca控制技术、钢包水口控制吹氩+中包气氛保护+整体水口浇注的连铸保护浇注系统集成技术，结合多孔水口创新设计，实现风电偏航变桨轴承钢、石油阀体钢非金属夹杂物D类、Ds类≤1.0级，耐腐蚀抗硫管线钢非金属夹杂物A类≤0.5级、B类≤1.0级。 （3）开发了“结晶器、末端电磁搅拌+连铸坯超缓冷处理”集成技术，实现了风电轴承、石油阀体等中碳铬钼钢连铸坯横截面碳极差≤0.045%。 （4）开发了高纯净、抗硫化氢腐蚀管线钢；国内首家生产出满足API新标准（API SPECIFICATION 6A-2018, 21st EDITION）的高端石油阀体用连铸圆坯，实现稳定供货，替代了传统钢锭和电渣锭；实现了风电法兰S355NL钢屈服强度≥345MPa（锻件厚度≥150mm），-50℃冲击韧性≥120J；风电轴承达到了使用寿命≥30年所需的国际先进质量指标。 近三年新增产值621455万元，利税246014万元。获批专利16件，其中发明专利9件，发表论文16篇，参与制定石油阀体团体标准1项。

焦炉在炼焦过程中，产生大量的余热，其他余热基本都回收利用，只有高温荒煤气带出约36%热量，由于受上升管工艺要求、高温环境、腐蚀性介质、烟尘、上升管材质结构等影响，关键技术没有突破，仍未有成熟、可靠、稳定的回收技术得到工业化应用。不仅浪费了荒煤气热能，而且增加了水、电等宝贵资源、能源的浪费和环境污染。 江苏龙冶首创具有纳米自洁涂层的高效、可靠、稳定的焦炉荒煤气上升管换热装备和成套余热回收技术，形成系统技术集成，实现余热回收系统安全、环保、长寿和高效运行。 该项技术在福建三钢、武钢焦化、山钢日照等多家焦化企业成功应用，已投产运行十八套装置，多个项目已运行近三年，最长运行时间已六年半以上。上升管余热回收已成为新建焦炉的标配，推广应用前景广阔，节能减排和经济效益显著。

近年来，兴澄特钢特板研究所技术团队率先开发出了新一代高品质容器钢：抗湿硫化氢腐蚀用 A516Gr70（HIC）特厚钢板、大厚度临氢 CrMo钢板、大厚度调质容器钢 SA537CL2 和超低温高韧性 9Ni 钢板。本项目开发的系列产品应用前景广阔，对支撑我国“一带一路”和“中国制造 2025”发展战略 有重大意义

针对隧道用轨、海洋气候用轨的迫切要求，钢铁研究总院工程用钢研究所杨忠民教授团队为主导，联合武钢开展耐蚀钢轨的研发工作，通过成分设计和工艺控制，率先研制成功高性价比和具有较高耐蚀性能新型钢轨 U68CuCr。该品种钢轨与现在铁路上普遍使用的 U75V 钢轨相比，在保证钢轨的强度、塑性指 标和接触疲劳性能的同时，腐蚀率降低了约 50%。另外，该钢轨在组织细化方面也具有新的突破，与传统的热处理钢只有表面一层细珠光体组织相比，U68CuCr在正常轧制条件下即能保证钢轨全截面超细珠光体，从而保证的钢轨的各项性能指标良好。

在国家支撑计划项目课题和“863”项目、支撑项目和十三五重点项目等国家科技项目支持下，钢铁研究总院工程用钢研究所杨忠民教授团队联合马钢、永钢、石横特钢、长城特钢、西城钢厂等企业，开发了系列耐腐蚀钢筋品种：低合金耐腐蚀钢筋、高 Cr 系耐腐蚀钢筋、不锈钢-碳钢（低合金钢）复合钢筋、双相不锈钢钢筋等系列，可以满足不同用户的需求，为建筑耐久性设计提供更精准的解决方案。

双相不锈钢是我国国家战略新兴产业不可或缺的重要钢类，油气输送、海洋工程及船舶、石油炼化、环保工程等高端装备对双相不锈钢无缝管耐腐蚀性能和低温冲击韧性等关系到材料及装备安全和寿命的重要指标提出高的要求。 双相不锈钢高铬、高钼、含氮成分和双相组织特点，在赋予其较高屈服强度和优良耐腐蚀性能的同时，也带来两相组织易失调、热加工成型困难、低温冲击韧性差等问题，以φ≥450mm规格无缝管为代表的高端大口径双相不锈钢管材长期依赖进口。 国内大口径双相不锈钢荒管和成品管材组织控制难、性能一致性差、热加工装备生产能力不足，以及双相不锈钢无缝管传统制备工艺流程长、成材率低是国内双相不锈钢无缝管生产面临的主要困难，成为严重制约我国高端装备用不锈钢发展的瓶颈。 钢铁研究总院、江苏武进不锈股份有限公司和山西太钢不锈钢股份有限公司组成的联合研发团队，依托国家转型升级强基工程项目，历经十二年，从系列双相不锈钢钢种设计和开发、冶炼、热穿孔荒管制备、成品管材轧制热处理等方面进行工艺和技术研发，针对高端装备用双相不锈钢无缝管所提出的更高耐点腐蚀性能、低温冲击韧性要求以及高性能大口径双相不锈钢冷轧管材国内无法生产的“瓶颈”问题，突破了高端装备用双相不锈钢“两相平衡设计-高纯净度冶炼及浇注-热穿孔-冷轧-均温快冷热处理”全流程组织控制技术，集成了大规格管坯、大口径荒管和成品管制造核心装备，并实现了高品质双相不锈钢系列无缝钢管的规模化生产及应用。

介绍了如何以低成本显著提高建筑钢材耐大气腐蚀性能是开发和推广应用新型耐蚀钢的关键问题和新进展

热基厚锌层产品，由于基材厚，耐腐蚀时间长，在建筑、能源、交通以及地下管网等领域的应用日益普遍。然而，热基厚镀层镀锌产品经常存在边部斜纹和横向贯穿性条纹等缺陷，严重影响表面质量和耐腐蚀性能。另外，目前国内热镀锌生产线，要么生产大锌花产品，要么生产小锌花或无锌花产品，大小锌花产品调整需要调整锌液成分，周期长，过渡材多，严重影响生产和成材率，是热镀锌生产线的一个共性问题。为了解决上述问题，开发出国内外首套热基材镀锌线小锌花控制装置和移动风冷装置，减轻或消除了厚基材、厚锌层边部斜纹、锌流纹、锌疤等镀锌缺陷，大小锌花产品无需改变锌液成分即可共线生产，极大提高了热镀锌线的产品质量和成材率。 我们开展理论和实验研究，发现边部斜纹或横向贯穿条纹缺陷产生的机理是带钢横向温度不均匀以及镀层冷却速率慢共同作用的结果。由于带钢横向温度存在边部低、中间高的分布，导致镀层边部率先形核长出锌花，同时由于厚基材厚锌层镀层冷却速率慢，导致镀层凝固前沿始终存在液相，为边部斜纹向中间区域的定向生长提供了条件，最终导致斜纹的产生，严重时斜纹生长到带钢中心，即形成贯穿性条纹缺陷。 在气刀上方增加气雾冷却装置，在一条线上生产大、小锌花产品，无需更换锌液成分，过渡材少，成本低，解决锌花大小不均及减少过度材消耗，满足用户对锌花大小及质量需求。喷雾冷却控制锌花大小与锌花质量技术，是利用气体（空气、氮气等）将水雾化，形成细小气雾液滴，对镀锌板表面强制形成对流和液体蒸发（汽化）换热，通过喷嘴位置组合、水量、气流及喷射角度调整，控制气雾液滴尺寸并均匀喷射到镀锌带钢表面进行锌花固化冷却，从而快速完成不同大小锌花冷却固化和均匀性控制。 开发出移动风冷装置，风箱的高度可以调节，克服了传统生产线风箱位置固定，难以及时冷却的缺陷，更好地适应不同带材厚度、不同锌层厚度产品加速冷却的要求，避免了二次中间横纹的产生。通过风箱高度调节和风量控制，配合镀锌工艺相关参数调节，减少或消除了厚基材厚锌层边部斜纹和锌流纹等缺陷，有效提高了厚锌层产品的表面质量。这一技术在国内外首次被应用到热基厚锌层镀锌生产线上，取得了良好的缺陷控制效果。

活性焦烟气协同净化工艺以其特有的同步实现脱硫、脱硝、除尘、脱重金属、脱二噁英等污染物的技术特点，已经得到环境治理业内的广泛认可，是目前国内钢铁烧结、球团烟气治理领域大力推广的技术。该法属于干法烟气净化技术，利用活性焦吸附原理，回收烟气中的SO2并用于制酸。制备工业硫酸过程中，需要用3%~5%的稀硫酸洗涤高温SO2解析气，由于含有一定的杂质，洗涤后的稀硫酸经固液分离后部分作为制酸废水外排。由于活性焦烟气协同净化工艺是通过向吸附塔内喷氨气来实现脱硝，因而过量NH3在洗涤过程中通过气液两相接触进入到稀硫酸中，并随制酸废水外排。该类废水存在色度大，氟化物、氨氮、氯离子含量高，对设备腐蚀严重等问题，常规脱硫废水处理后水质指标不达标，严重影响区域的环境质量，该废水处理技术解决脱硫废水排放指标不达标的问题，实现脱硫废水的循环利用。

本技术用于解决冷轧带钢电解清洗电极板腐蚀的行业技术难题，可大幅延长电极板的使用寿命，改善脱脂机组和冷轧带钢带钢退火、涂镀机组产品质量，提高生产线作业率，并降低生产成本。