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搜索结果如下(共7条):

搜索范围:全部 ;关键字:终轧;搜索位置:无限定;

1:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:汽车用高性能复相钢制造关键技术及应用

复相钢通常包含两类产品,其中冷轧复相钢主要用来制造对刚度、强度、耐撞性等要求极高的门槛、保险杠、座椅滑轨等安全结构件,热轧复相钢主要用来制造对成形及疲劳要求更高的控制臂、纵臂等底盘核心承重部件。近年来,国内钢铁企业借助于热轧产品升级及冷轧高强产线能力提升,积累了一定的复相钢生产开发经验,但国内外复相钢还存在一些难题尚未有效解决,主要包括: 1、传统热轧复相钢采用微合金成分体系设计,通过卷取温度控制相变,从而获得铁素体+贝氏体+残余奥氏体等复相组织。但是扩孔率与伸长率具有负相关性,同时满足高扩孔性(≥40%)、高拉延性(≥12%)要求存在技术矛盾,如国际知名高端品牌某复杂成形零部件时因伸长率低和扩孔性能不足造成的冲压开裂率高达4%。且在传统控制冷却思路下,相同终轧/卷取温度而不同冷却路径时组织差异较大,导致扩孔率及伸长率波动大。 2、传统冷轧复相钢采用“高碳成分+高温退火”获得少量铁素体+贝氏体+马氏体+少量残余奥复相组织。但高温加热及快速冷却容易造成温度不稳定,从而造成材料性能的波动。且高碳复相钢存在带状组织,对折弯要求较高的零件适用性一般,如某国际知名一级配套商用进口材加工某零件时折弯开裂率高达8%,难以满足门槛、滑轨等零件高折弯性能的成形需求。 3、超高强复相钢冷轧生产时变形抗力起点值高,极限厚宽规格轧制负荷极大,导致带钢板形问题突出。如国外某先进钢企极限厚宽规格热镀锌复相钢仅可实现平直度5mm/2000mm,因板形不良导致最终零件空间尺寸合格率仅有90%,严重影响了门槛等零件的装配精度及碰撞安全。 4、超高强度复相钢零件生产过程中翻边、扩孔等涉及边部成形工序较多,极易引发冲压边裂质量问题。因边部裂纹敏感性和零件冲压边裂的预测技术还不完善,缺乏边部裂纹敏感性评价体系及相应的材料解决方案,典型零件冲压边部开裂率达到5%。目前国际上往往被迫采用改良模具或采用激光切割的方式解决此类问题,加工成本显著提高。 首钢通过扩孔/拉延协同控制和材料局部成形的机理创新,提出组织调控新思路,实现复相钢综合力学性能提升;通过轧制工艺、退火工艺、板形控制工艺等创新,实现复相钢性能稳定性、极限规格产品板形质量的提升,在上述机理创新和工艺创新的基础上,最终实现高性能复相钢的稳定生产。
作者:高怀 发表时间: 2022-05-19 09:24:25 阅读(707) 评论(0)

2:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:船用高止裂韧度特厚钢板关键制造技术及应用

近年来,江南造船、沪东中华等我国造船企业承接了大量超大型集装箱船订单,对90 mm厚度以上止裂钢板有大量的需求。最近的2021年,中国船舶集团先后成功揽入法国达飞、瑞士地中海、加拿大塞斯潘等国际班轮巨头的批量集装箱船订单,特别是与法国达飞签订了22艘箱船订单,总价超150亿元,刷新国内最大单笔船舶订单纪录]。沪东中华和江南造船共交付10艘超大型集装箱船,实现全球首创最大最先进23000TEU液化天然气(LNG)双燃料动力集装箱船项目的完美收官,进一步巩固了中国船舶集团在全球超大型集装箱船市场的领先地位[6]。但是国内钢铁行业在大厚度高止裂韧度钢板生产方面的不足,制约了止裂钢产品的供货,打压了当前国内超大型集装箱船建造迅猛发展的势头。 大厚度、高强度、止裂韧性优异的船舶用止裂钢是超大型集装箱船的安全保障。在生产方面难度极大: 1)采用连铸坯生产特厚钢板存在轧制压缩比不足的制约; 2)轧制变形渗透和轧后冷却在钢板厚度方向存在不均匀现象; 3)较低终轧温度极大考验着厚板轧机的轧制力和扭矩极限。 此外,全厚度钢板断裂时,尺寸效应放大了断裂过程的复杂性,钢板止裂韧性与低温冲击、裂纹尖端张开位移(CTOD)及无塑性转变温度(NDTT)等常规断裂测试结果均没有可靠规律。钢板止裂韧性评价成本高、周期长,进一步增加了特厚止裂钢板的生产难度。
作者:高怀 发表时间: 2022-04-06 10:51:39 阅读(707) 评论(0)

3:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:绿色低耗独立传动式高速线棒材模块轧机的研发及产业化应用

线材行业向高品质、低能耗、绿色化发展的步伐不断加快。但长期以来受工艺技术及装备水平等影响,国内线材高速轧机装备技术在提高产品品质、降低轧制能耗及降低生产成本等方面进步缓慢。主要体现在:1)轧制能力小,不能适应低温轧制。2)轧机刚性差,产品尺寸波动大。3)受制于传统集中传动型式,工艺孔型设计及变形制度不灵活,轧机高速运行稳定性差,设备空载消耗及辊环消耗高。4)高速线材终轧机组速度高、结构复杂,对设计、制造和装配要求极高,创新开发难度极大,而进口装备费用高、供货周期长、备件及维护费用高,严重制约国内高速线材生产技术的进步与发展。 针对高速线材行业转型升级存在的核心问题,本项目以高品质、低能耗及绿色化线材高速轧机装备技术为目标,创新性的提出了独立传动的模块化高速轧机装备技术理念,开发了全新的线材绿色、低耗独立传动式模块化高速轧机工艺、装备及控制技术,并实现了产业化应用,提高了线材生产的灵活性,提升了产品品质,降低了能耗及生产成本,实现了线材的绿色低耗生产。
作者:高怀 发表时间: 2021-09-26 10:19:29 阅读(950) 评论(0)

4:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展 : 基于独立传动的绿色低耗高速模块轧机的研发 及产业化应用

随着国内钢铁工业供给侧改革、产业结构调整、国标升级等政策的实施,线材行业向高品质、低能耗、绿色化发展的步伐不断加快。但长期以来受工艺技术及装备水平等影响,国内线材高速轧机装备技术在提高产品品质、降低轧制能耗及降低生产成本等方面进步缓慢,主要体现在:1)轧制能力小,不能适应低温轧制。2)轧机刚性差,产品尺寸波动大。3)受制于传统集中传动型式,工艺孔型设计及变形制度不灵活,轧机高速运行稳定性差,设备空载消耗及辊环消耗高。4)高速线材终轧机组速度高、结构复杂,对设计、制造和装配要求极高,创新开发难度极大,而进口装备费用高、供货周期长、备件及维护费用高,严重制约国内高速线材生产技术的进步与发展。 针对高速线材行业转型升级存在的核心问题,本项目以高品质、低能耗及绿色化线材高速轧机装备技术为目标,创新性的提出了独立传动的模块化高速轧机装备技术理念,开发了全新的线材绿色、低耗模块化高速轧机工艺、装备及控制技术,并实现了产业化应用,提高了线材生产的灵活性,提升了产品品质,降低了能耗及生产成本,实现了线材的绿色低耗生产。
作者:高怀 发表时间: 2020-08-26 09:43:06 阅读(3075) 评论(2)

5:[成果转化与推广--棒线材新技术]105m/s高速线材终轧设备研发及应用

本技术通过精轧机振动机理的研究,找出了精轧机振动的主要因素,提出了优化轴系、螺旋锥齿轮结构及润滑系统等的解决方案,使得集中传动的10机架精轧机组能稳定运行到105m/s速度,解决了钢铁厂因产量和大盘卷重量而需要提高终轧速度的问题; 其次,本技术通过对高速重载油膜轴承机理的研究,研究油膜轴承稳定性的影响因素,研制出超重载精轧机辊箱,使机组中轧制负荷最大的230辊箱承载力提升了15.8%,为扩大可轧钢种范围、实现低温轧制创造了有利条件; 另外,考虑国内大量已有老机型的升级改造,本技术从节省资金成本及时间成本上综合考虑,在满足高速、重载的前提下,采用精轧机组向下兼容的设计理念,模块化设计,可以实现老机型低成本升级。
作者:高怀 发表时间: 2015-02-02 01:28:54 阅读(2885) 评论(0)

6:[成果转化与推广--板带材新技术]热轧板带材超快速冷却工艺装备和技术

射流冲击换热是强制对流中具有最高换热效率的传热方式。热轧板带钢超快速冷却装置采用倾斜射流冲击冷却技术代替传统层流冷却技术。实现热轧钢板冷却强度大幅提升的同时,大大减少了不稳定的换热方式存在,有效提高了钢板冷却过程中的冷却均匀性。在此基础上,以超快速冷却技术为核心,建立新一代TMCP工艺体系。通过降低合金元素使用量、采用常规轧制或适当控轧与超快速冷却相结合,尽可能提高终轧温度,实现资源节约型、节能减排型的绿色钢铁产品制造过程。
作者:高怀 发表时间: 2014-09-10 01:31:23 阅读(2723) 评论(0)

7:[科技成果评价--冶金机械装备技术]105m/s高速线材终轧设备研发及应用

本项目主要进行10机架精轧机组的技术研发,样机研制和应用推广。通过高刚度轴系研究,以及轧辊轴、偏心套、辊箱等重要零部件的加工和装配工艺研究,在提高线材生产线产量的同时解决90m/s精轧机组在以往的使用过程中暴露出高速时振动大,难以再提速,部分零部件磨损快,辊箱易进水等难题。
作者:csmkong 发表时间: 2014-03-06 10:48:17 阅读(2803) 评论(0)

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