我国现有中厚板生产线70多条，中厚板剪切线上定尺剪还有不少仍在使用上世纪50～60年代的斜刃剪。随着市场对中厚板的质量要求越来越严格，要求成品板的定尺精度高、板形轮廓方正、切口质量好，表面光洁、性能良好。 采用斜刃剪的传统定尺剪机组，切口质量差，毛刺多，剪切能力小（剪切厚度最大到30mm），采用手工定尺或简单的测长辊定尺，精度和稳定性都难以满足生产要求。近年曾出现的激光测长仪，对环境光线、粉尘、振动、温度、湿度及信号干扰等较敏感，故障多，需专业人员维护，也未得到推广。 滚切式定尺剪在剪切能力、剪切质量、设备维护方面具有明显优势，适应产品范围宽，技术日趋完善。高精度机械定尺机设定简便，运行稳定，定尺精确，长期的磨损能自动补偿，免维护，自动化水平高。 中冶京诚通过详细调研国内已投产中厚板生产线，对中厚板定尺剪成套设备进行细致分析，利用在相关领域的经验和技术优势，开展技术攻关，研制出控制精度高、工作可靠、技术成熟，具有自主知识产权的中厚板滚切式定尺剪及高精度机械定尺机成套机组设备。在自动控制方面实现了计算、设定、控制、检测、操作一体化和简洁化操作模式；掌握独创专有技术和自主知识产权的专利技术。

本技术通过精轧机振动机理的研究，找出了精轧机振动的主要因素，提出了优化轴系、螺旋锥齿轮结构及润滑系统等的解决方案，使得集中传动的10机架精轧机组能稳定运行到105m/s速度，解决了钢铁厂因产量和大盘卷重量而需要提高终轧速度的问题； 其次，本技术通过对高速重载油膜轴承机理的研究，研究油膜轴承稳定性的影响因素，研制出超重载精轧机辊箱，使机组中轧制负荷最大的230辊箱承载力提升了15.8%，为扩大可轧钢种范围、实现低温轧制创造了有利条件； 另外，考虑国内大量已有老机型的升级改造，本技术从节省资金成本及时间成本上综合考虑，在满足高速、重载的前提下，采用精轧机组向下兼容的设计理念，模块化设计，可以实现老机型低成本升级。

复合油相材料作为地面制乳工艺生产乳化铵油炸药的核心材料，其性能对乳化铵油炸药质量影响尤为关键，本项目运用分子设计、分子组装、相似相容原理及长碳链、混合界面膜、高分子及复配等技术，针对地面制乳工艺技术要求，在开展了基础研究、实验室试验、模拟工业试验及工业试验等大量试验的基础上，优选出新型高分子乳化剂和与之匹配的燃料油及微量添加剂，并对其进行配比优化，确定最佳合成工艺条件，研制了新型高效复合油相材料，形成了具有自主知识产权的极性多官能团新型高分子乳化剂，大大降低了油水界面张力，使其具有优良的乳化性能，同时提高了炸药体系的稳定性。 自主研发的新型高效复合油相材料大大减低了乳化剪切强度，提高了地面制乳生产安全性能及乳胶基质和乳化铵油炸药性能。

工业企业自备发电机组容量相对比较小，如组成传统的孤网运行，供电安全性及稳定性较弱。本技术从系统角度入手，运用先进的自动化逻辑控制技术、网络技术、通信技术、软件技术等，对供配电网络进行重构，充分释放企业二次能源潜能，节约成本。 该技术目前已被成功应用到济钢二降压电网重构工程，取得了可观的经济效益和社会效益，实现年经济效益如下： 1.减少上网费：全年减少发电上网费用1770万元（按济钢实际情况计算）； 2.减少基本容量费：减少2台5万kVA主变基本容量费（费率28元/kVA月），全年3360万元；上述两项年共计降低企业直接费用5130万元，项目投资回收期0.77年。

主要目标： 揭示Cr在钢渣中的迁移轨迹、变价条件和固化机理，明确析晶过程中晶核形成和长大的热力学和动力学条件，实现含Cr微晶玻璃的高效固化，开发出具有自主知识产权的含Cr钢渣制备微晶玻璃的绿色再利用技术和装备，建立含Cr钢渣高值化、功能化的绿色回收再利用于微晶玻璃示范线，为冶金行业危险固废绿色高值化再利用提供示范。 主要内容： 研究含Cr钢渣重金属Cr价态变化条件及机理 ①研发含Cr钢渣中重金属Cr的存在价态及其变化条件； ②研究含Cr钢渣中铬的浸出条件； ③研究铬的溶出量与渣的碱度及渣组分的关系； ④研究含Cr钢渣经磁选后，铬的存在状态； ⑤研究含Cr6+固化的基本条件。 含Cr钢渣成分调配技术 ①研究废料配比对晶核形成及其长大、微晶玻璃性能等影响规律； ②优化并确定各种废料的配比，实现含Cr 钢渣的用量最大化。 研发含Cr钢渣微晶玻璃双棍压延成形工艺和设备，优化工艺参数，确保微晶玻璃光洁度和平整度。 研发含Cr钢渣微晶玻璃的析晶控制工艺 ①研究析晶和晶粒生长动力学和热力学； ②研究工艺参数对晶粒尺寸、微晶含量和微晶玻璃性能的影响； ③优化工艺参数，形成最佳的析晶工艺条件和装备。 Cr在微晶玻璃中的稳定性研究 ①Cr在微晶玻璃中的存在状态及机理； ②微晶玻璃中Cr的温度稳定性及机理； ③微晶玻璃中Cr的酸碱稳定性及机理。 含Cr钢渣微晶玻璃产业化装备及示范线建设。

研究内容： 针对我国特殊钢行业产品质量欠稳定、能耗高、总体工艺技术水平仍然较为落后等现存问题，开发低能耗、高效率、高洁净的特殊钢冶炼、凝固及热加工等系列关键技术，实现特殊钢典型生产线技术及流程创新和集成，支撑特殊钢产业发展，提升特殊钢产业的竞争力。同时，开展冶金前沿技术的研究开发，依托沙钢建成具有自主知识产权的薄带硅钢铸轧生产示范线（产品规格：铸带硅钢厚度1.0~2.5mm，宽度规格：1050~1250mm）和依托新余钢铁集团有限公司建立特厚板示范生产线（板坯厚度420mm，板材厚度≥100mm）。 通过攻关，形成具有国际先进水平的生产工艺流程示范线： （1）依托东北特殊钢公司建立转炉流程特殊钢棒线材生产示范线。 （2）依托新冶钢建立电炉（铁水+废钢）特殊钢流程棒线材生产示范线。 （3）依托攀钢建立含钒铁水转炉特殊钢棒线材生产示范线。 （4）依托江苏沙钢集团有限公司建立硅钢铸轧生产示范线。 （5）依托新余钢铁集团有限公司建立特厚板生产示范线。 项目考核指标 约束性指标： （1）典型钢种洁净度生产水平 轴承钢（GCr15）：T.O≤6ppm，夹杂物级别总和（A+B+C+D+Ds）≤2.0，钢材高周疲劳寿命≥108。 齿轮钢：T.O≤12ppm，晶粒度≥9.0级，淬透性带≤4HRC。 高强合金弹簧钢丝：S+P+T.O+N+H≤200ppm。 （2）新建的薄带硅钢铸轧生产示范线实现稳定连续浇注300吨以上合格产品，规格为：厚度1.0~2.5mm，宽度1050~1250mm；品种为3.5%Si的硅钢，质量达到国家标准要求。 （3）建立1台1流特厚板坯连铸机关键设备示范，生产板坯厚度300～420mm、宽度1600mm～2400mm，工作拉速为0.45~0.9m/min。板坯质量达到：中心疏松和中间裂纹≤1.0级，中心偏析≤C2.0级，合格率≥90%。 预期性指标：1）生产效率比传统电炉流程提高30%；2）吨钢综合能耗比传统流程降低20%；3）形成薄带硅钢铸轧生产的自主知识产权，工序节能50%；4）形成特厚板坯（420mm）连铸机关键技术自主知识产权，年生产规模120万吨，生产出典型特厚板品种，如火电机组用钢、海洋平台用钢、建筑用钢等，性能满足相关产品的标准要求。

本世纪初我国开始发展600℃超超临界机组，但关键锅炉管全部从日本和欧洲进口，锅炉管是高技术含量战略性产品，价格畸高，严重偏离价值，且供货不及时，威胁国家能源安全。我国不掌握生产关键锅炉管技术，更不拥有知识产权。锅炉管须在高温（600℃）高压（30MPa）多种腐蚀（流动超超临界蒸汽+高温煤灰）环境下长期（30年）服役过程中具有极高的组织和性能稳定性，研发难度大、周期长。宝钢、中国钢研科技集团公司等单位经过10年艰苦努力，逐步实现了我国超超临界火电机组关键锅炉管从无到有、从有到全、从全到先进的历史性跨越，填补了国内空白。在我国首次形成了600℃超超临界火电机组全套关键钢管最佳化学成分内控范围、热加工工艺和热处理工艺等关键技术，实现了600℃超超临界机组全套钢管的大批量供货，使我国电站用钢技术跃居国际先进水平，保障了国家能源安全。