长期以来，国内钢铁企业无法批量生产热轧薄规格超高强钢板，特别是2-8mm的超高强钢。为占领薄规格超高强钢这一高附加值利基市场，打破国外企业垄断，本项目从用户需求出发，开发了具有高强度、高疲劳、高耐磨、高防护、高耐磨蚀和抗高温软化等一系列超高强钢产品。同时，开展了关键装备技术、工艺技术、以及用户使用技术等成套技术研究。 提出了热连轧TP钢概念及其组织设计原则，开发全球首发产品TP系列先进耐磨钢BW300TP和BW400TP，成功解决了易加工和耐磨性的矛盾，成为该行业标志性产品，引领了搅拌车行业的升级换代。开发热成形桥壳钢、耐磨蚀钢、超高强结构钢、耐磨钢、防护钢等五大类17个牌号产品。热轧产品的强度水平从700MPa提高至2000MPa，全面替代进口，与国际先进水平保持同步。开发的全球首发产品高强度热成形桥壳钢BQT800成为商用车热成型桥壳高强轻量化有效途径。开发了强度级别最高的耐磨蚀钢BMS1400，用于大国重器“天鲲号”和“天鲸号”配套海水输浆管。 自主集成了一套薄规格专业热处理线，并开发了关键工艺技术。首次开发了薄规格钢板多路径柔性淬火系统，包括淬火机新的设计以及淬火机模型创新等。首次开发了采用风机搅拌均匀化的低温加热炉技术；集成了一套在线平直度检测与智能判定装备，开发了具备自动反馈控制的矫直模型。开发了一整套薄规格超高强钢全流程板形控制成套技术，成功解决薄规格超高强钢的板形控制世界难题，极限不平度≤1mm/m。关键装备技术创新和工艺技术创新实现了薄规格超高强钢高效、稳定生产，最薄规格从3mm设计极限突破至2mm。 开发了以超高强钢选材、结构仿真设计、焊接和服役寿命评估为核心的6类关键用户服务技术，建立了热轧超高强钢的用户服务技术体系，提出并制定热轧超高强钢焊接接头性能评价标准，被工程机械行业用户广泛接受并应用。 本项目成果获得2019年中国宝武技术创新重大成果奖一等奖。开发成功宝钢全球首发产品3个，共11个牌号获得上海市高新技术成果认定。受理发明专利34项（5项国际专利），授权13项。授权实用新型专利5项。认定企业技术秘密18项，登记软件著作权1项，制定企业产品标准二项，发布论文33篇。 本项目总经济效益2.56亿元，其中装备创新效益3746万元，2017-2019年产品销售量28.5万吨，产品经济效益21807万元。

板坯和矩坯产品规格跨度大，设备配置、生产控制要求、下线方式也不尽相同，所以在同一铸机很难实现兼容生产。 研发团队打破传统铸机思维，突破当前国际上复合铸机工艺和装备技术瓶颈，结合板坯和矩坯各自的生产特点，首次提出了“共用横移式钢包浇注系统+独立铸流设备”的创新型复合连铸技术，并逐一攻克工艺布置、设备共用等技术难题，研发出了新型复合连铸机，即平台上钢包浇注车、中间罐、中间罐车等设备共用，结晶器、二冷段和出坯区设备各自独立配置，这样铸机生产可以在板坯和矩坯之间灵活切换，两套系统又可以独立运转单独控制。

本项目研发的45m/s高速棒材生产线具有生产灵活、轧制速度高、尺寸精度高、成材率及作业率高的特点，以及能够实现低温精轧及轧后分级弱水冷，减少合金元素消耗，降低生产成本的特点，有效的满足了螺纹钢高效生产的需求。项目获得授权专利21项，发表论文2篇，参编书籍1本。经过生产实践验证，以45m/s速度稳定生产，成材率高，生产成本低，部分性能指标优于国外公司。本项目技术成果化推向市场后，不到3年的时间，已经为公司带来约4.4亿元合同额，新增利润约4000万元，创造税收600余万元。近期谈判的高棒项目预计合同额约21.5亿元。另外，高速棒材技术也走出国门，泰国Millcon、印度DSP钢厂等客户已与我公司商谈高速棒材项目。本研发项目的成功应用，解决了我国螺纹钢新国标政策下，钢铁企业在生产线工艺及装备面临的转型需求，能够实现螺纹钢棒材高质量、低成本生产，提升企业的竞争力。同时，本项目的成功打破了国外公司在高速棒材核心技术及装备的壁垒，降低了生产线建设投资。随着钢企生产线升级改造的需求，高速棒材生产线市场需求旺盛。本研发项目的成功应用，解决了我国螺纹钢新国标政策下，钢铁企业在生产线工艺及装备面临的转型需求，能够实现螺纹钢棒材高质量、低成本生产，提升企业的竞争力。同时，本项目响应了国家绿色、节能减排及降低资源消耗的号召，满足了钢铁行业对科技创新，引领中国长材高质量发展的要求，改变了钢铁产业主要依靠引进与消化、吸收国外技术，缺乏竞争力的现状，替代并优于进口产品及技术，打破了国外公司在高速棒材核心装备及技术的壁垒，降低了生产线建设投资。随着钢企生产线升级改造的需求，高速棒材生产线市场需求旺盛。

钢板热冲压成形是最近三十多年发展起来的先进成形技术，成形后的冲压件抗拉强度可以达到1500 MPa以上，强度提高了250%以上。热冲压成形技术有着工艺轻量化和结构轻量化的双重优点，并且也可采用轻量化材料作为原材料从而可充分利用材料轻量化的优势，因此热冲压技术在欧美等地区的汽车生产厂和零部件企业得到了爆发性的普及应用，具有广阔的应用前景。 在项目立项之初，国外技术封锁、技术垄断严重，全球只有不到二十家的公司掌握着热冲压的核心技术，公开报道的研究成果也很少，而国内尚处于热冲压成形技术的引入期，产业的发展主要受制于原材料技术、零件设计技术、模具和工艺技术的全产业链各环节，因而尚未形成规模化产业群体，材料及相关部件基本主要依靠进口解决，发展总体较慢。国内没有一家公司具备热冲压模具的设计开发能力，没有一家单位开展过实际车身热冲压零件的设计开发工作。 本项目围绕热冲压材料、零件开展关键核心技术研发与技术难点攻关，主要研究成果： 1、国内首次成功开发热冲压成形专用硼锰钢产品系列，填补了国内空白； 2、国内率先开发热冲压汽车零件的正向设计与开发技术，攻克了热冲压过程高度非线性，成形预测难度大的问题，建立千余个热冲压零件分析案例库； 3、率先研发具有更高服役性能的先进热冲压产品技术，解决了先进热冲压由于分区温度或厚度不同引起的尺寸精度及性能均匀性差的问题； 4、全球首发高耐热高耐磨高导热（3H）热冲压专用模具钢材料，率先开发低成本、快节拍热冲压成形模具工艺成套技术，解决了热冲压模具复杂结构设计、冷却效果预测、模具寿命低易磨损等技术难题。 项目共形成专利20件、企业技术秘密19项，国家标准1项、行业规范1项，发表论文24篇、著作1篇。项目获得2018年宝武集团技术创新重大成果一等奖，2018年中国汽车轻量化设计优秀奖，累计实现经济效益6.3亿元。 本项目研究成果在合资品牌、自主品牌主机厂得到广泛应用。研究成果起到了示范引领作用，热冲压零件不仅应用于的奥迪、沃尔沃、丰田、本田等国外品牌，同时也实现了中国自主品牌车型从“无一采用”到“无一不用”的转变。项目研究成果对我国汽车安全性能的提升、汽车轻量化后能源的降低等方面作出了重大贡献。

该项目属于冶金工程技术领域，是利用多模式磁场净化金属液的电磁冶金新技术。高端金属材料中残留夹杂物和气体对最终产品质量和性能的影响甚大，这类缺陷的控制水平是限制我国相当多的高端金属材料发展的关键技术难题之一。该技术提出多模式定制磁场以去除凝固界面附近的夹杂物和气泡，控制其定向运动，调节熔体流场新作用的基础上；并提出了电磁场控制结晶器内流场的量化综合评价标准体系，为优化多模式定制电磁场设计提供依据，避免电磁力作用导致卷渣吸气和凝固不均等问题的产生；并发明了一整套对合金凝固过程中夹杂物和气泡的新型电磁场控制装备和技术。所生产无氧铜中气体含量仅为世界最先进水平的一半，硬态电导率高达101%IACS，完全替代进口产品，应用于我国大科学装置并实现出口；显著有效改善宝钢高档汽车外板表面质量，钢质不良率降至0.13%，明显优于新日铁技术。

本项目“基于双机架MINI轧机的高品质特殊钢线材TMCP技术创新与开发应用”，围绕“10+2”流程创新、TMCP工艺创新、产品创新为核心，开展自主创新研究、开发及应用工作。通过产学研合作，基于“10+2”工艺流程，创新开发汽车用合金弹簧钢50CrVA、高性能手工具钢S2、免退火冷镦钢SWRCH35K、滚动体轴承钢GCr15、帘线钢LX82A等典型特殊钢线材品种的TMCP成套工艺技术，实现了高品质特殊钢线材的工业化生产，提升了产品的组织性能。产品实物质量达到国内领先、国际先进。实现下游加工工序减化、节约能源、减少排放、绿色环保、提升品质、降低成本等成效，取得良好的经济和社会效益。

为了提高烧结机的效率，在产学研合作下，开发了基于调控烧结料层收缩的低负压低风量点火技术。提出了料面收缩(y，mm)和风箱(x，个)的曲线关系公式：y=k1*ln（x）+ k2，揭示了烧结负压与烧结时间对曲线参数(k1和k2)的影响，发现了烧结机点火段是料层收缩的核心区域，开发了低热值煤气的低风量低负压点火技术，显著降低了煤气消耗。研发和集成了系列风量优化技术。通过实施风箱开度差异化调配、料面无动力打孔、双水分烧结、高效侧密封等一系列风量优化的关键技术，实现了烧结机长度方向和宽度方向有效风量的合理分配。最终，成功开发并实施了国内首台套返矿分流工艺。改变了传统烧结返矿全部参与制粒甚至提前润湿的理念，率先开发和应用了基于粒级精准控制的烧结返矿靶向投加技术，优化了制粒过程原料粒度和制粒水分的分布，突破了过湿带恶化料层透气性的瓶颈，实现了高效烧结生产。

本项目所属学科为钢铁材料加工制造工艺领域，涉及材料、冶金、材料加工学科。 双相不锈钢具有高铬、高钼、含氮的成分特点和双相组织特点，赋予其较高的屈服强度和优良的耐腐蚀性能，是我国国家战略新兴产业的不可或缺的重要钢类，但其制造难度较大，高端产品长期依赖进口。 油气输送、海洋工程及船舶、石油炼化、环保工程等高端装备对双相不锈钢无缝管耐腐蚀性能和低温冲击韧性等关系到材料及装备安全和寿命的重要指标提出较高要求，与此同时，项目初期国内不能制备φ≥450mm大口径双相不锈钢无缝管，成为严重制约我国高端装备发展和制造的瓶颈。 申报团队依托国家转型升级强基工程项目，历经十二年，实现了高端装备用双相不锈钢“两相平衡设计-高纯净度冶炼及浇注-热穿孔-冷轧-均温快冷热处理组织控制”全链条关键技术突破，并实现了装备自主集成创新。主要创新点如下： （1）开发了高纯净、高致密双相不锈钢管坯制备技术，实现了系列钢种的相比例和耐蚀性平衡设计、全氧含量≤25ppm的低氧控制、φ≥247mm铸锭中心缩孔消除、窄温度区间锻造工艺控制。 （2）发现了双相不锈钢热穿孔温度敏感特性，推荐了兼顾耐点蚀性能和热穿孔性能的氮含量控制范围，开发了热穿孔温度-转速协同控制技术，利用自主集成的φ55mm～φ720mm组距热穿孔装备，制备了φ610mm双相不锈钢荒管。 （3）开发了基于窄区间保温-均匀加热-快速冷却的双相不锈钢组织控制技术，利用独有的φ≥200mm管材固溶、冷却装备，实现了全系列双相不锈钢无缝管的点腐蚀率稳定≤3.5mdd（指标≤10mdd）、-46℃Akv稳定≥100J（指标≥45J）。 项目开发的系列双相不锈钢无缝管，已应用于国内外油气输送、海洋工程及船舶、石油炼化、环保工程等高端装备领域的167个项目，产品实物性能达到或优于国外同类产品。近三年累计销售额7.32亿元，新增利税1.68亿元，经济和社会效益显著。项目授权专利34项（发明12项）、软件著作权4项，制修订国家标准4项，发表论文13篇。 经与国外先进企业实物性能和生产能力对比，项目形成的成果总体达到国际先进水平，其中，项目开发的大口径、抗低温冲击、耐点腐蚀冷轧双相不锈钢无缝管达到国际领先水平。项目的研制成功，为我国高端装备自主化和“走出去”战略提供了材料保障，带动了我国高精尖、高附加值不锈钢无缝管整体技术水平和制造能力的提升。

金属凝固过程热模拟技术属于物理模拟方法范畴，它以能够反映连铸坯、铸锭或铸件凝固过程与组织的最小单元（即“特征单元”）作为实验热模拟的关键要素，离线再现特征单元在实际生产条件下凝固的基本条件，形成了基于特征单元的以点见面的金属凝固过程热模拟原创技术。该技术成功地将生产条件下数吨重铸件、数十吨连铸坯以及数百吨铸锭的凝固过程“浓缩”到实验室，用数百克（铸件和连铸坯）和数十千克（大型铸锭）金属进行研究。基于特征单元热相似原理，开发出连铸坯、大铸锭、双辊薄带和热裂纹等一系列生产条件下金属凝固过程热模拟实验装置，为认识生产条件下金属凝固过程的基础科学问题提供了原创性实验手段。

钢铁工业经历三十年节能技术革新，能耗下降幅度趋缓，新形势下其能源结构高碳化、集中供能柔性不足、数据模型技术开发不够等问题愈加突出。为探索钢铁企业节能新方向，以钢铁多流耦合分布式能源技术理论研究与架构设计为先导，选择关键技术实施开发与应用。主要创新成果如下： 1、研究揭示了钢铁生产与分布式能源的耦合关系，提出“源-网-荷-储”钢铁多流耦合分布式能源理论并完成架构设计：以可再生能源开发、清洁能源多能互补优化传统能源结构；以余能就地极限回收利用与区域能源自平衡提升能源效率；以数据驱动和需求侧响应能力提升增强源荷互动能力；以多网互融和网储一体优化钢铁能源系统调整能力。 2、形成钢铁低碳清洁能源与传统能源高效多能互补技术,包括：攻克光伏屋顶组件动态清洗运维技术难关，建成世界最大屋顶光伏发电并网工程，使之成为钢厂低碳清洁能源重要组成；发明高炉冲渣水乏汽与烟气余热热电冷联供系统及方法，开发余热用于高炉煤气碳捕获、协同处置有机废弃物制备生物质能技术，建成兆瓦级涌动型烧结余热有机朗肯循环发电机组，构建余热资源分布式能源微网。 3、形成流体网络建模和能量储存优化等组合式节能技术，包括：开发管网和煤气柜储气数值模拟技术，为电厂大流量和宽幅波动使用高炉煤气解除安全顾虑；对热力系统不同效率汽源给出基于等效电算法的多目标优化方法；发明循环水组合节能方法及系统；开发适用于南方钢厂移动供热模式，以规模化移动热网丰富钢厂能量输配网络。 4、形成模型支撑、数据驱动的源荷交互柔性调控用能技术，包括：开发六大工序三层多阶极限能耗模型，为工序能耗从理论、技术、生产层逼近极限提供定量判据；开发电力负荷预测方法，控制关口电量和制定分时电价响应策略；以燃气互换性理论指导典型炉窑燃烧效率和煤气调配；用数据挖掘结合热工理论确定加热炉能效关键指标及操作模式。 以“多能互补、数据驱动、网储一体、源荷交互、极限能效”为主线的钢铁多流耦合分布式能源技术研究与应用使宝钢节能水平显著提高：近三年节能8.87万吨标煤、减排二氧化碳22万吨，经济效益4.7亿元,对传统钢铁工业能效提升、绿色低碳转型发展提供实践示范。本项目申请国家发明专利24项（已授权15项），实用新型专利授权8项，国家标准1项，企业标准1项，软件著作权3项，企业技术秘密20项，发表论文25篇，编著和参编专著2本。