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搜索结果如下(共473条):

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1:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]汽车外板表面炼钢缺陷控制关键 技术及应用

轿车作为家庭的高端消费品,鉴于对轿车外观日益严苛的要求,汽车外板成为表面质量要求最高的钢铁产品。在汽车外板的炼钢连铸、热轧、冷轧和热镀锌等各生产工序中都可能产生表面缺陷,其中炼钢连铸工序中产生的表面缺陷(炼钢缺陷)占比达到 70%左,由于其产生机理复杂,又与其他缺陷相互交织,造成其判定、识别和改进非常困难。因此汽车外板表面炼钢缺陷控制近年来成为各大钢铁公司炼钢连铸技术领域最重要的研发课题。 上海大学联合宝钢、首钢京唐、首钢迁钢、鞍钢等数家在汽车外板制造技术国内领先的钢铁公司,2010 以来围绕该技术持续研究,取得显著成效。
作者:高怀 发表时间: 2022-08-05 09:03:58 阅读(1812) 评论(0)

2:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:数据驱动融合机理的热连轧三维尺寸数字孪生模型 与CPS系统应用

通过对国内近百条热连轧生产线的过程控制模型精度和产品质量指标研究发现,造成非稳态过程难以控制的原因,既有板带材轧制本身的工艺因素,又受制于热连轧自身的控制特点,长期面临如下突出问题: (1)热连轧各机架存在着弹性变形和塑性变形的交叉耦合作用。热连轧各机架与带材直接接触并产生压下量时,轧机设备会发生弹性变形,轧件又会发生塑性变形,这种设备弹性状态和带钢压下产生的塑性状态耦合到一起,导致传统数学模型很难对其进行精准计算和表述,尤其在频繁换规格或换钢种状态下,一种弹塑性耦合状态下的模型未完自学习至最优状态,又会过渡到另外一种弹塑性状态,导致整个机组形成长时间的非稳态过渡过程。 (2)非稳态过程难以建立高精度的热轧数学模型。该过程具有不确定性、非线性等特点,存在润滑状态、设备工况等多种多样难以表述的变化,这些对薄带材轧制的影响远超过普通带材。而实际控制过程采用的单一常参数模型难以满足连续变化的要求,模型匹配性差,实际生产过程中轧制力、前滑等关键参数存在很大偏差。 (3)多工序间的过程控制参数波动的影响。热连轧生产过程装备由加热炉、定宽压力机、粗轧机组、精轧机组、控制冷却及卷取机组等多个区域组成,各个工序均具有非线性、快响应以及时变、不确定性、工艺控制模型复杂、过程变量维数高、规模大等特点,这就决定了各个工序的建模过程比一般的工业过程复杂得多。这种非稳态下的过程参数波动,均可对下游工序产生很大的影响,从而导致产品质量问题,如板形、尺寸精度以及工艺性能等。 针对热连轧制造领域内过程精准控制科学问题和相关技术瓶颈,2019年河钢集团有限公司、华为、东北大学在深圳举行联合组建“工业互联网赋能钢铁智能制造联合创新中心”签约挂牌仪式。三方成立的联创中心将作为钢铁行业工业互联网与智能制造产学研用平台,以钢铁全流程产线为基点,着力实现网络化、数字化、智能化的新钢铁,促进钢铁产业转型升级、高质量发展。 项目团队依托河钢邯钢公司邯宝2250mm热连轧生产线,基于现有自动化与信息化系统,深度融合数据驱动模型与机理模型,首次开发了热连轧过程动态数字孪生模型并建立了CPS控制系统平台,提高了轧制工艺对复杂多变工况的原位分析能力,改善了热连轧过程三维尺寸控制指标。
作者:高怀 发表时间: 2022-08-02 01:38:55 阅读(769) 评论(0)

3:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:大线能量焊接桥隧用钢开发及重大工程应用

为大幅度提高焊接效率,降低建造成本,大线能量高效焊接技术在现代钢结构制造业中应用日益广泛。在大线能量焊接条件下,热影响区组织急剧恶化,强度和韧性下降,并且随着钢板强度的提高,焊接裂纹敏感性增加,给大型钢结构的安全带来危害。开发适于大线能量焊接,同时具有高强度、低焊接裂纹敏感性的钢材是国内外钢铁研发领域的重要课题。 船舶、海工、原油储罐等立式结构多采用EGW气电立焊大线能量焊接方式,而桥梁隧道等平面结构焊接中气电立焊并不适用,一般采用常规多道次焊接工艺,严重制约施工进度。针对平面结构,工程上采用FCB焊接技术,可一道次成型,使施工效率成数十倍提高。但FCB焊接过程中上下表面同时被焊剂覆盖,导热性能极差,又缺少气电立焊采用的强制水冷,导致焊后冷却速度更为缓慢,热影响区的组织粗化、脆化问题更为严重,这对大线能量焊接用钢的性能要求更为苛刻。特别在重大工程的大规模应用中,对钢板大线能量焊接性能的稳定性要求极高,这又对高效批量化稳定生产提出特殊要求。 鞍钢股份有限公司、东北大学和广船国际有限公司等单位针对上述背景和问题,联合开展了大线能量焊接桥隧用钢开发及重大工程应用项目研发工作,取得了创新性成果。
作者:高怀 发表时间: 2022-08-02 01:38:42 阅读(739) 评论(0)

4:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:攀西钒资源绿色高效利用关键技术与应用

钒是我国的优势战略资源,是发展现代工业、现代国防不可缺少的重要材料。中国是钒资源大国,储量、产量均居世界第一;其中攀西钒资源得天独厚,钒资源储量占全国63%。目前全球88%的钒来自钒钛磁铁矿—钒渣提钒流程,已工业化的钒渣提钒技术有两种,但均没有解决绿色制造、高品位氧化钒与低成本生产的难题。 传统的钠盐提钒工艺是应用最早、也最成熟的提钒技术,但在人们对美好生活越来越强烈的绿色发展需求下,该工艺存在:高钠高氨氮废水处理能耗高、废硫酸钠难利用、固废总量大、辅材消耗量大、生产成本高等难题,全行业采用该工艺每年产生310万m3高盐废水、170万吨提钒固废,消耗.25×107GJ能源,排放340万吨二氧化碳,这是制约全球钒产业高质量发展的瓶颈问题。 另一种是俄罗斯石灰提钒工艺,因所得产品品位低,仅90%~94%,不能满足市场对高质量氧化钒的需求,目前仅Evraz公司图拉钒厂使用。进一步提纯制备高品位氧化钒产品,同样存在与钠盐提钒工艺相似的废水处理和成本高的难题。 此外,国内外研究了各种绿色提钒工艺,但因存在各种问题,多处于实验室研发或规模验证中,尚未实现大规模产业化。 综上,亟需开发新的钒渣提钒工艺,解决绿色制造、高品位钒产品与低成本生产的全行业共有的难题。
作者:高怀 发表时间: 2022-07-18 03:26:12 阅读(835) 评论(0)

5:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:铁工业煤气发酵法制生物乙醇及梭菌蛋白系统工艺集成研究及其工业化应用

钢铁工业煤气生物发酵法制燃料乙醇新技术使用的菌种为乙醇梭杆菌,是一种严格厌氧细菌,因此对原料气需要进行除氧处理,气体中的苯、萘、焦油、氰化氢、乙炔等均会影响菌体健康生长。保持菌体健康是发酵过程连续稳定运行的先决条件,因此需要通过研究钢铁工业煤气组分特点,优化气体预处理工艺设计及催化剂选型,确保发酵进气得到有效净化。 发酵反应过程在生物反应器中进行,菌体与气体充分接触,吸收气体中的CO并在微生物菌体代谢反应下转化为乙醇等代谢产物,同时实现菌体持续的增殖。CO利用率、乙醇浓度、乙醇产率等参数是影响项目成本及能耗的关键指标,通过研究搅拌速度、气体分布、CO供给等对CO利用率及代谢产物分布的影响,提高CO利用率、乙醇浓度等发酵性能指标。 本项目采用连续发酵工艺,持续的排出含有菌体及乙醇等代谢产物的醪液,发酵醪液中含有大量的菌体蛋白,经提取乙醇后的含菌余馏水如直接排入污水,高含量的菌体蛋白将会使污水系统无法运行。根据菌体蛋白特性,选择分离干燥工艺,开发菌体蛋白的高价值应用,将有助于降低后续污水处理负荷,同时通过回收副产品提高经济效益。 发酵工艺是一种需要在液体环境下进行的高耗水工艺,研究蒸馏余馏水及污水处理后中水回用对发酵性能及代谢产物积累的影响,实现高比例水回用,将有助于降低水及化学品消耗,降低污水处理负荷,进而降低生产成本。 通过以上研究,打通从原料气预处理、发酵、蒸馏脱水、菌体蛋白分离干燥、煤气处理、污水处理等全系统工艺流程,实现高性能发酵及产物高效提取,解决废水处理难题,形成循环化系统集成工艺,并在此基础上建立全球首套钢铁工业煤气发酵法制生物乙醇工业化示范装置,将工业煤气发酵技术从实验室技术转化为工业化应用。
作者:董鹏莉 发表时间: 2022-07-01 05:01:47 阅读(876) 评论(0)

6:[研发项目动态--国家重点研发专项]科技新进展:基于机器视觉的宽厚板轮廓及板形CPS智能制造技术 研发与应用

通过对国内近百条中厚板生产线的工艺技术装备现状研究发现,产线普遍在关键工艺质量参数感知、多工序协调优化方面,长期面临如下突出问题: 1、生产过程中轧制、剪切等工序的自动化达到较高水平,但是各工序控制系统相对孤立,尚未形成联动,部分工序缺失关键质量参数,不能基于反馈进行动态优化控制,机理模型的预测和控制精度低,严重影响产品质量、生产效率和成材率的提升; 2、缺少钢板轮廓识别和板形检测关键大型仪表,导致轧后钢板头尾形貌、轮廓和板形等关键质量参数难以在线精准识别,仍以人工方式线下测量,无法与轧制过程形成在线反馈控制,难以通过在线工艺优化来保证最终产品质量; 3、依靠人工经验的传统组板系统订单匹配度低、精准剪切控制能力偏低,无法根据钢板实时轮廓信息优化组板策略导致组板余材过多,影响生产效率和成材率。剪切工序也无法根据实时轮廓形状优化剪切策略。此外,剪切工序与轧制过程、组坯过程除基础的产品信息交互之外,无其它过程质量数据交互,迫切需要将轧后钢板实际轮廓形状与订单合同进行实时动态匹配,急需开发面向多目标约束的优化剪切和动态组板策略,以实现减少切损的同时提高订单的匹配度。 针对宽厚板制造领域内过程精准控制科学问题和相关技术瓶颈,2010年由山钢与东北大学等单位组建联合研发团队,在国家十三五重点研发计划《基于CPS架构的多工序协调优化与质量精准控制及应用示范》(2017YFB0304103)项目和山东省《宽厚板智能轧制数字化车间是的试点示范》项目的支撑下,依托山东省山钢王国栋院士工作站科研平台,深入推进开展产学研合作和协同创新,发挥高校基础研究理论创新优势与企业产工程技术优势,联合开展本项目关键共性技术的科研攻关工作。
作者:高怀 发表时间: 2022-06-23 09:07:52 阅读(679) 评论(0)

7:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:大板坯连铸-轧钢界面高效化、绿色化关键技术 开发与集成应用

针对国内微合金化钢生产中存在的板带材表面质量缺陷,以及生产过程能耗高、成材率低、生产效率低的实际情况,钢铁研究总院在2015年9月首先与邯郸钢铁集团有限公司签订技术合作合同,共同开展宽厚板边直裂控制技术和微合金化钢红送裂纹控制技术的研究工作,并取得初步成效。 在此基础上,2017年7月由首钢集团有限公司联合邯郸钢铁集团有限公司、鞍钢股份有限公司、山西太钢不锈钢股份有限公司、新冶高科技集团公司等在微合金化钢生产中具有丰富实践经验和研究基础的单位,共同承担“十三五”国家重点研发计划中“钢铁流程铸-轧界面物质流与能量流协同优化及智能控制技术”课题的研究任务。以期在微合金化钢板带材生产关键技术方面取得突破,首先在国内建成集连铸坯表面无缺陷生产技术、边直裂控制技术、红送裂纹控制技术等为一体的大板坯连铸-轧钢界面高效化、绿色化关键技术集成应用示范生产线,并向钢铁企业进行工程化推广,使连铸坯真正成为物质流、能量流、信息流的载体,被直接输送到下一步轧制工序,彻底打通和捋顺铸-轧界面,为下工序高效率、绿色化、高质量生产奠定坚实的基础。
作者:高怀 发表时间: 2022-06-13 10:11:36 阅读(881) 评论(0)

8:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:笔头用环保型易切削不锈钢关键工艺研究及应用

项目提出了基于多元素耦合提高易切削性能的技术思想,采用一种可入药的环保元素替代铅元素作为辅助切削助剂的无铅成分设计思路,解决传统圆珠笔头用不锈钢不环保的问题,先期采用中间实验室,小型试验轧机等加工设备进行初步摸索基本数据。进行基础工作的研究,找准各项关键的冶炼、轧制指标水平,为规模化生产线提供重要依据。 在研究结果推向工业化生产过程中,创新的采用纯净铁水、纯净合金为原料,避免采用废钢原料和常规低品位合金冶炼可能带入外来有害物质造成的质量负面影响,该技术方案确保了成分的环保性。纯净原料经过千吨级产能的大容量转炉吹炼,再经过特殊的精炼手段获得需要的钢水,浇铸成坯,冶炼工艺示意图如图3所示。坯料再经过多重表面处理和多重冷热加工确保高表面质量和优异的组织性能,获得高质量的圆珠笔头用不锈钢产品。
作者:高怀 发表时间: 2022-06-13 10:11:26 阅读(884) 评论(0)

9:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:合金采购与管理决策支持系统

本系统通过收集市场信息(如网页抓取、行业共享),以人机结合,专家决策为主的方式进行。以冶金机理计算为主,结合生产工艺的要求与过程控制模型,通过分析生产实绩信息建立了多个炼钢厂、多条精炼路径的模型群,有效准确地确定不同钢种的合金消耗标准,从而能精确预测炼钢合金的需求量。
作者:高怀 发表时间: 2022-06-13 10:10:58 阅读(852) 评论(0)

10:[科技成果评价--冶金新材料]高低温冲击韧性双相不锈钢锻棒件研制和应用

随着我国工业的快速发展,双相不锈钢的使用快速增长,目前国内双相不锈钢特别是石油石化、海洋工程等领域低温环境使用的高品质双相不锈钢,国内仍处于研发阶段,大量依赖进口。 2019年,浙江久立、新兴铸管等单位相继提出低温冲击要求高品质双相钢需求,中航上大高温合金材料股份有限公司双相不锈钢生产经验丰富,技术装备水平及质量保证能力满足超级双相钢研发和试制要求。项目由此启动,在原有双相钢生产经验基础上,开展超纯净、高低温冲击韧性的高品质双相钢研究工作。
作者:高怀 发表时间: 2022-06-01 09:11:47 阅读(1298) 评论(0)

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