项目总体目标：开发新一代节能高效连续热处理关键技术，形成自主知识产权、自主设计和建造能力；解决冷轧薄板的快速加热和快速冷却、板形在线测量及控制、采用高效热交换装置实现低温燃烧废气余热利用、带钢高效清洗、清洗液循环利用、冷轧工序废弃物利用等共性技术问题，促进上述技术及设备在国内大型连续热处理机组推广应用；开发拥有自主知识产权的快速热处理和热轧免酸洗直接冷轧退火热镀锌工艺技术，并实现工业生产；形成年产30万吨以上规模高强钢产品专用生产线，可生产冷轧软钢、双相高强钢、马氏体高强钢、相变诱导塑性钢（TRIP钢）和热镀锌双相高强钢、相变诱导塑性钢（TRIP钢）等，满足汽车、运输、先进制造等产业对高强度钢铁材料的需要，在相关技术领域达到国际先进水平并推动我国钢铁产业大型连续热处理技术及设备的发展。 本项目重点开展连续热处理快速冷却、快速加热、节能高效快速热处理机组设计、高效清洗和清洗液回收利用、热轧板免酸洗直接冷轧还原镀锌、板形仪和电镀锌核心设备国产化、新一代辐射管设计制造、高效热交换装置及低温燃烧废气利用等关键技术研究开发。 本项目研究内容分解为9个课题，包括： 序号 课题名称 1 快速热处理模拟实验设备和生产工艺、产品与核心装备开发 2 新一代节能高效连续热处理机组设计技术研究 3 快速热处理钢板组织织构和性能研究 4 热轧板免酸洗直接冷轧还原退火热镀锌工艺技术研究 5 新型板形仪的开发和平整板形控制系统研发 6 高效热交换装置的研发和低温燃烧废气的利用技术开发 7 带钢高效清洗工艺和冷轧工序废弃物利用技术开发 8 电镀锌核心工艺和装备的研发 9 新一代辐射管的研究开发

煤气在燃烧器切向喷口和燃烧器内圆柱面导向作用下，形成向下运动的稳定管状气流，管状气流流经燃烧器空气喷口时，可以被空气有效地切割、穿透，并经过喉口下行到燃烧室发生强烈混合和充分燃烧而产生高温烟气。小孔径高效格子砖由多种孔型炉箅子支撑，形成上下通透的蓄热室，烟气和鼓风与蓄热室进行高效热交换，鼓风机送出的冷风被加热高炉所需要的热风。关键技术：旋切式顶燃热风炉燃烧器，小孔径高效格子砖、多种孔型炉箅子、热风输送管道膨胀和拉紧装置、关节管、高热值煤气分时燃烧、废气综合利用装置、数学模型控制等。 旋切式顶燃热风炉燃烧完全、热损失小，余热利用充分，热效率高，风温高，具有显著的节能、环保效果，该技术适应性强、可满足各种燃料要求，无特定条件限制，不受高炉规模影响，适用于新建、改建、扩建的各种大、中、小高炉工程。

以加热炉生产工序中的燃烧过程为研究对象，针对加热炉炉温控制过程中的实际工况特点，采用模糊控制与神经网络控制技术实现对加热炉炉温的智能控制。 实际应用表明，智能燃烧控制系统将模糊、神经网络自适应控制技术应用于加热炉燃烧过程控制，能够克服常规PID在加热炉炉温对象上控制响应慢，超调较大，调节时间长的缺点；通过采用模糊、神经网络控制方法使控制超调小，响应快，稳态误差小，抑制干扰能力强，从而改善控制品质，优化加热炉生产工艺过程中的燃烧效率。 采用逆辨识和逆控制方法对加热炉炉温控制系统开发出基于聚类方法的RBF神经网络快速训练方法，稳定、可靠地实现了对炉温控制系统的实时在线逆辨识与逆控制；采用PSO实现实时在线调整模糊神经网络的参数；采用模糊自适应PID控制器实现实时在线调整炉压；采用C++编写智能控制核心算法程序，C#开发友好用户图形人机界面，这样的开发模式具有运行稳定、开发速度快、可移植性好，易维护等特点。

目前，国内主要铅冶炼厂家在粗铅精炼、阴极铅片熔铸、阴极制造等过程中均使用熔铅锅来熔炼，其形式均为使用钢制坩埚，通过固体、气体、液体燃料加热坩埚，间接熔化。上述熔铅锅在使用过程中，普遍存在着排烟温度高、炉温均匀性差、燃烧不完全、控制手段落后的缺陷，因而导致能耗高、热效率低下、坩埚使用寿命短、操作环境差等问题。 技术适合于铅熔炼环节中的铅阴极板、铅合金、阳极板铸型、铅精炼等环节。

新技术将钛精矿及还原煤粉按照一定比例通过混匀机混匀造球，然后通过上料装置装入回转窑窑尾，随着回转窑自身的倾斜角及转动，混合料从窑尾逐步向窑头移动，从窑头过来的高温气体逐步降温完成混合料的干燥及预热；在窑头高温区，通过喷吹煤粉和外加的助燃风来燃烧以此产生热量，将物料的温度提高，完成氧化铁的还原和铁晶粒的长大，并产生CO保护气氛；还原后的高温物料直接进行水冷，并经过破碎、磁选工序成为高钛渣，同时还能得到副产品铁粉。

焦炉气是焦化企业炼焦过程中产生的尾气，国内焦化企业炼焦规模一般在60～500万吨/年,相应副产焦炉气15000～65000Nm3/h。焦炉气中主要成分为CH4和H2，其中CH4含量23～27%；H2达55%～59%。同时还含10%左右的CO和CO2。将焦炉气进行必要的净化处理，其中CO和CO2与H2甲烷化反应生成甲烷，可提高焦炉气甲烷含量近1/3，但反应后H2仍然过剩，尾气富氢燃烧热值不高，仅用作燃料十分可惜,而炼钢厂副产转炉气，主要成分为CO和CO2，可作为碳源进行补碳，经过净化后加入甲烷化反应中，可进一步多产合成天然气（SNG）。并可由此生产压缩天然气（CNG）或液化天然气（LNG）,得到的高附加值产品。将焦炉煤气发电、制甲醇、甲烷化制天然气三种用途比较，焦炉煤气制天然气具有能量转化率高的优点，环保优势突出的特点。按现行的三种产品的价格为基准，焦炉气制天然气可获得更高的经济效益。因此具有较高的投资回报率和明显的经济效益和社会效益，具有巨大的市场潜力。

微藻减排CO2的主要是通过微藻的光合作用固定CO2并转化为微藻多糖与微藻油脂等生物质实现。该过程由两个紧密联系的反应过程来完成，该技术可对冶金行业的加热炉、电厂锅炉、高炉等产生的燃烧废气，进行CO2减排。

此工艺一次脱硫就能使塔后煤气中硫化氢含量低于20mg/m3，不需要再设置后续干法脱硫装置。脱除的硫化氢制造硫酸，并可进一步用于生产硫铵。HTM法脱硫工艺具有以下主要优点： 1) 采用干法脱硫的原理，进行湿法脱硫。 2) 用含氧化铁粉的悬浊液在脱硫塔中循环喷洒吸收煤气中的硫化氢，使塔后煤气中的硫化氢含量低于20mg/m3。吸收了硫的悬浊液进入再生槽，在再生槽内用空气再生生成氧化铁和浮选出硫泡沫。含氧化铁粉的硫泡沫经过干燥、净化、氧化燃烧、催化转化、吸收后生产浓硫酸，制酸后的氧化铁粉返回脱硫系统循环使用。 3) 脱硫塔后煤气中的硫化氢含量≤20mg/m3，浓硫酸浓度≥93%。

换热式两段焦炉由煤干燥预热和干馏过程、煤气燃烧及烟气换热过程组成。煤干燥预热和干馏过程：煤在干燥预热室煤道内脱水、干燥，并被预热到150～250℃；干燥预热煤由放煤阀控制，经输煤管道流入炭化室干馏完成结焦。煤气燃烧及烟气换热过程：常温煤气和空气经首先进入换热室被预热后，进入燃烧室燃烧，产生的高温烟气进入换热室预热常温煤气和空气至700～900℃，然后进入干燥预热室烟气道，将装炉煤干燥预热至150～250℃，降温后的烟气经集气道由烟囱排出。

本技术适用范围为： 1）适用于缺少高热值煤气，或高炉煤气热值较低的钢铁企业，而仅需用低热值煤气满足高炉高风温的要求，从而达到降本增效和节能减排的目的。 2）本成果中的顶燃式热风炉技术可以适用不同的燃烧介质条件（有或者没有高热值煤气），可以适用不同容积的高炉要求，可以适用不同等级的风温要求。