2009年起，工信部率先在钢铁行业年生产规模300万吨以上的大型企业试点建设了91家企业能源管理中心。从钢铁企业能源管理信息化建设和运行的实际效果看，还存在着一些问题： 1）普遍采用SCADA平台软件、实时数据库软件、关系型数据库软件分层搭建系统，且多为国外软件产品，缺乏统一的、自主知识产权的数据平台软件，难以适应能源大数据管理需求。从SCADA平台到实时数据库，再到关系型数据库，数据被层层筛选和粗化；受限于关系运算和B+树索引特点，关系数据库单表存储记录数达到千万条级别后查询速度显著下降，导致系统查询速度越来越慢；能源计量仪表众多，正常清零、网络故障回零或跳变、网络中断丢数问题时有发生，带来负值、极大值污染能源数据，需要人工修正。 2）没有信息描述模型支撑，能源管理功能直接基于数据库表格、查询逻辑、标签计算公式实现，存在着逻辑碎片化、指标数据落地、功能难以复用问题。吨钢综合能耗、工序能耗等指标需要成千上万个计量数据、产量数据、折标系数经过加减乘除计算后得到，缺乏良好组织的计量数据往往需要通过硬编码的公式一步一步代入计算得到，一般通过Excel表格线下实现。 3）预测调度模型研究较多，但缺乏实用性。能源预测的研究多集中在对发生消耗量、总量的预测上，这种预测受到计量误差影响，很难做到绝对量的准确，也不便于输入到调度模型。同时，调度模型中往往忽略煤气柜、单次调整成本、停机成本、峰谷电价差中的一项或几项，导致实用性不足。 4）国内上百家钢铁企业建设的能管中心系统，多以能源监控、调度和基础能源管理为主，通过信息化实现能源精细化管理，进而获得效益的较少，数据利用普遍不足。 5）计量平衡工作普遍采用公司到分厂、分厂到车间/炉座的两级分摊模式，且多以手工修改分摊数据实现，使得原始计量数据的权威性下降，能耗成本失真，ERP关账周期长，人员劳动强度大。

本项目应用于炼铁高炉长寿技术领域，是高炉长寿技术的集成和创新开发。针对高炉寿命短的现状，分析影响高炉长寿的因素，从高炉前期炉缸设计施工、高炉生产中设备维护及工艺操作和高炉炉役后期维护等方面开发创新一系列高炉长寿新技术、新工艺、新方法，延长高炉寿命，实现高炉长寿目标。 1、创新高炉炉缸设计长寿新技术，延长高炉寿命。通过优化高炉炉底、炉缸结构设计，加大死铁层深度，降低炉缸侧壁侵蚀速度。通过采用碳砖+陶瓷杯复合式炉底结构，减少铁水对炉底炭砖的侵蚀。通过选用优质抗铁水溶蚀和抗碱侵蚀、导热系数高等性能优良的耐材和泥浆，减少炉缸侵蚀速度。 2、创新高炉炉缸施工长寿新技术。创新铁口一体砌筑密封技术，开发和应用“一体式铁口框”，“铁口一体浇注技术”， “煤气导风管一体浇注技术”，防止铁口煤气喷溅。开发和应用热压小炭块与冷却壁的“顶砌技术”，降低陶瓷杯部位侵蚀的速度。开发和应用“热风导流烘炉技术” 延长耐材寿命。 3、创新高炉经济冶炼长寿生产操作新技术。稳定入炉料质量，分析小批量料种配矿难题，开发应用含铁矿粉预混匀技术，优化配矿降低ZnO和K2O有害元素循环富集；分析经济矿（高铝矿）冶炼难题，开发应用高铝矿高炉冶炼技术；优化装料制度，开发应用炉前新型喷吹装置，合理控制炉内气流分布。通过系列优化操作，稳定炉况，延缓炉缸侵蚀，进而确保高炉寿命有效延长。 4、创新炉役后期高炉长寿护炉新技术。针对炉役后期生产特点，建立炉缸侧壁残余厚度测算模型，掌握炉缸安全运行状态；开发应用堵风口局部强护炉技术，缩小进风面积，提高鼓风动能，保证炉缸均匀活跃；开发应用控制配吃钛化物护炉及休风凉炉技术。 5、创新高炉炉体冷却壁在线查漏、修复及更换技术。开发应用“高炉冷却壁定列查漏专利技术”，“冷却壁穿管修复专利技术”和“在线更换高炉铁口冷却壁专利技术”确保炉体的冷却强度，保证高炉的安全生产，提高高炉寿命。

本技术实现超低排放的核心设备为高效一体超净排放冷却器，主要由降温装置、雾化装置、导流装置、脱水装置等组成。降温装置快速降低煤气温度，使煤气达到饱和；雾化装置增强水汽与细颗粒的凝聚混合；导流装置使塔内形成均匀通道；脱水装置使煤气加速，在煤气高速旋转、剧烈混合的过程中，烟气携带的雾滴和粉尘被脱除。

本技术的主要内容是成套煤气源头精脱硫工艺技术及装备，适用于高炉煤气和焦炉煤气源头精脱硫。 本技术的原理是采用新型纳米疏水微晶材料作为吸附材料，采用多塔变温吸附技术，在较低温度下同时选择性地吸附硫化氢、有机硫、氨气、苯、萘、焦油以及重质芳烃等，获得满足净化要求的焦炉煤气或高炉煤气。当吸附饱和后，利用少部分净化后煤气经过加热后对吸附塔进行解吸再生。解吸气送现有烧结系统或者回送到焦化初冷器前，也可就地处理。每个吸附塔交替进行吸附和解吸，系统连续运行。 对于高炉煤气源头精脱硫，其工艺路线是经过高炉布袋除尘和余压透平发电装置后的煤气进入多个并联装填微晶材料的吸附塔后，高炉煤气中氯离子、有机硫和无机硫等被吸附，净化后煤气总硫含量小于5mg/m3，精制高炉煤气送管网。对于焦炉煤气，其工艺路线是在来自湿法粗脱硫装置后的焦炉煤气进入微晶吸附煤气处理系统，精制焦炉煤气送用户管网。

转炉湿法除尘超低排放路线如下：转炉炉口收集的1450~1500℃高温烟气经汽化冷却烟道后温度被冷却到800~900℃，然后进入喷淋塔，通过大量喷水，能将烟气温度降到70℃，然后通过管道送入RSW环缝长颈可调喉口文氏管，从而使烟气中的细颗粒灰尘被分离出来，除下的灰尘由浊环水带走，同时转炉烟气被进一步降温至65℃。文氏管采用上进气可调长颈环缝文氏管对烟气进行精除尘，执行机构采用下装式结构，在重坨上方设有冷却水喷枪，避免了执行机构上装式需布置多个喷枪而造成喷枪易堵塞的问题。通过液压伺服装置与二文进出口差压连锁控制重坨升降，减小了系统阻损，炉口压力控制精度高，使炉口吸入空气量减小，提高了风机系统能力，可使CO含量提高10%左右。除尘后的转炉烟气送入车间外的旋流脱水器，旋流喷枪脱水器采用一体式筒体结构设计，结构简单，水汽分离效果明显，充分脱除烟气中挟带的机械水。在进入风机前煤气进入湿式电除尘，进一步进行深度除尘，最终转炉烟气含尘量可以达到≤10mg/Nm3，同时在湿式电除尘处并联一台旁通阀，在湿式除尘器检修时可以通过旁通阀保证转炉正常生产。

旋切式顶燃高风温热风炉技术是中冶京诚工程技术有限公司研制开发的新一代高风温、高效率、长寿命热风炉技术。拥有完全自主的知识产权，目前已有21项专利技术、1项软件著作权和6项由中国冶金建设协会认定的专有技术，在高风温技术、长寿技术和节能环保技术上，取得了系统性创新成果。2012年被列入第五批《国家重点节能技术推广目录》。 技术指标：单烧高炉煤气时，热风温度达到1280±20℃；热风炉系统热效率≥85%；废气中O2含量≤0.25%，CO含量≤0.0012%，CO含量比其他同类型热风炉降低0.0004%；拱顶温度与热风温度的差值~100℃，比常规热风炉减小30~60℃；蓄热室下部冷风分配均匀度≥95%，比常规热风炉提高5%~15%。

技术特点：（1）首次采用完整的干法除尘工艺进行均压煤气回收。 解决了湿法除尘的诸多弊端，除尘效率高 相比湿法除尘，回收后进入净煤气管网的煤气含尘量大大降低。 首次实现煤气回收的煤气含尘量达到了进入净煤气管网的含尘标准 改变了传统的均压放散工艺,彻底解决了均压煤气的对空排放问题 （2）首次采用缓冲罐解决均压煤气回收对管网造成的压力波动问题，回收的煤气可以直接并入净煤气管网。 （3）采用专利产品（组合式干式除尘设备），通过顶进顶出的气体进出方式并集合重力除尘器及布袋除尘器的优点，简化了第一代专利技术，除尘效率更高，占地更少，投资更低。使得本技术更好地得到推广 （4）首次通过理论分析解决均压煤气回收时间和缓冲罐大小的确定问题。 （5）消除煤气放散的噪音污染、减少粉尘排放。 （6）新建、改造均可实施，安全可靠。 （7）采用经济型均压煤气回收系统，投资更低，排放粉尘更少。

HIsmelt是一种直接熔融还原的冶金工艺，是典型的一步法熔融还原工艺。该工艺可直接熔炼经预热处理的铁矿粉和其他适合的含铁原料，并喷吹煤粉作为系统的还原剂及热量来源。相对传统的高炉冶金工艺，HIsmelt熔融还原冶金工艺省去了烧结及焦化两个环节，在同样产能下节省了大量的投资及运行成本，且这种工艺在生产过程中产生的大量蒸汽及富余煤气均可以用于发电，使其生产系统的能源利用效率很高，应用前景广阔。HIsmelt工艺设施包括矿粉预热及喷吹系统、煤粉制备及喷吹系统、熔融还原炉（SRV炉）、余热余气综合利用系统、出铁场、渣处理及除尘等系统，除矿粉预热、热矿喷吹系统与SRV炉体部分同传统高炉不同外，其他部分类似于传统高炉，

主要内容 1、新型弹性密封导套+单炭化室压力调节技术，彻底解决了装煤冒烟的难题，真正实现了无烟装煤，省去了常规配置的装煤除尘地面站。 2、焦炉自动测温加热技术，通过配套安装火道温度测量设备、自动火落判断设备、烟气分析设备、计算机系统，使用专有软件系统，通过数据采集、分析反馈、模型控制，实现焦炉加热控制优化、火落管理优化、标准温度优化。 3、焦炉机车自动管控技术，开发以高精度码牌为定位检测方式，辅以定位计算、纠错、激光防碰撞、数据无线传输、无线视频传输等多种安全保护措施及高新技术手段的焦炉机车联锁定位和机车综合管理系统，实现了机车无人操作和有人值守的全自动运行。 4、焦炉荒煤气上升管余热利用技术，针对以前工艺和换热技术的不足，开发应用了高效上升管换热器技术、模块化换热器技术和“互联网+”全自动化监控预警系统，形成了一套完整的焦炉上升管荒煤气显热回收技术链，取得明显的技术效果。

本技术实时在线监测活塞运行轨迹，减少操作检修人员进柜时间；针对活塞运行超限状态分级预警，活塞故障趋势预警；归集气柜运行参数，综合诊断气柜运行异常状态，给出操作提示；系统投资成本低廉，安装、维护简便；保障气柜、管网安全稳定运行，提高生产效率；