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搜索结果如下(共20条):

搜索范围:全部 ;关键字:焙烧;搜索位置:无限定;

1:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:复杂难选铁矿石悬浮磁化焙烧新技术研究与应用

我国查明铁矿资源储量达852.19亿吨,但复杂难选铁矿资源所占比例较高,仅微细粒赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿等典型复杂难选铁矿石储量达200亿吨以上,部分国外权益矿山复杂难选铁矿石储量高达300亿吨以上。该类铁矿资源品位低、矿物组成复杂、嵌布粒度微细,采用常规选矿技术无法获得较好的技术经济指标,大部分复杂难选铁矿资源尚未工业化开发利用,少量资源虽得以开发,但选矿工艺复杂、成本高,回收率仅能达到60%~65%,部分排岩矿和尾矿中铁含量高,缺乏高效利用技术。磁化焙烧是处理复杂难选铁矿石最为有效的技术,常规磁化焙烧方式有竖炉焙烧、回转窑焙烧。但均存在以下问题:1)多种铁矿物同步磁化,反应差异大、效果差;2)物料加热和还原在同一炉腔内进行,还原气氛弱、效率低;3)人造磁铁矿矫顽力大,磁选指标差,且冷却过程无法高效回收潜热。因而,研发自主创新技术,实现我国复杂难选铁矿石高效清洁利用,强化我国铁矿资源保障能力,具有重要的战略意义。 东北大学韩跃新教授项目团队针对常规磁化焙烧工艺加热与还原同腔同步进行,导致还原气氛弱、效率低、质量差的缺陷,提出了悬浮态下铁物相分段精准调控新思路,即第一阶段将复杂难选铁矿石在氧化气氛下加热,通过精准控制反应条件,将褐铁矿、菱铁矿氧化或分解为赤铁矿和磁铁矿,提高了物料均一性;褐铁矿脱水反应和菱铁矿分解反应在矿物颗粒内部生成大量的微孔和裂隙,提高了还原反应活性;第二阶段停止加热,通入还原剂创造强还原气氛,利用矿石自身蓄热使赤铁矿悬浮态下快速还原为磁铁矿;第三阶段冷却过程适时风冷再氧化物相精准控制,将部分磁铁矿转化为磁赤铁矿同步释放潜热,物料与冷风对流高效换热,其潜热和显热以热风形式返回系统循环利用。同时提出了“异步分腔蓄热还原”、“非均质矿石颗粒悬浮态还原装置”等技术方案
作者:高怀 发表时间: 2022-02-24 01:52:30 阅读(692) 评论(0)

2:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:烧结粉尘无组织排放控制关键技术研究与应用

目前,烧结除尘在稳定性、经济性、高效性、环保性方面仍有待提升,主要体现在: 1、焙烧冷却过程含尘废气排放量大,工序间耦合循环利用率低,除尘治理成本高,作业环境差:焙烧冷却过程,吨烧结矿生产需风量达4600m3以上,烧结需要风量,而冷却含尘热废气又直接外排,不仅浪费了能源,还导致无组织排放,大量细颗粒粉尘散落在环冷机作业区,以一台600m2烧结机为例,对环冷机含尘废气全部收集后通过布袋除尘治理,需增加投资5000万元,成本高。 2、混匀制粒过程易产生高湿高黏含尘废气,治理难度大,属世界性难题:烧结工序中添加生石灰可以改善混合料制粒效果,而生石灰消化会形成大量的含矿粉、石灰颗粒和蒸气的高湿高黏含尘废气,除尘过程极易结硬并堵塞管道,作业率低,管理要求高,检修工作量大,很难长期稳定达标排放。 3、原料输送过程转运距离长、落差高,易扬尘,运输皮带黏料严重,易散落:烧结系统皮带运输距离达3000m以上,粉料处理量达千万吨,转运落差达4-8m,下落冲击过程易产生碎裂和扬尘,且多为含水细颗粒物料,容易黏结在皮带表面上造成卸料不彻底,在皮带回程时跌落至各个不确定地点后形成扬尘。 4、散落粉尘磨琢性强,点源多,清扫工作量大,负压清扫与输送技术应用受限:厂区多点散料清扫与洁净作业是维护环境的重要工作,冶金粉尘磨琢性强,高负压气力清扫与输送过程中容易磨穿除尘装置,除尘点多,各支路工况变化对风速匹配度要求高。 因此,本项目围绕烧结工序不同生产环节粉尘减排的难题,针对性地开发烧结粉尘无组织排放控制技术,以期实现烧结清洁化生产。
作者:高怀 发表时间: 2022-02-07 10:36:01 阅读(647) 评论(0)

3:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:钢渣免焙烧制备底滤法水冲渣过滤球工艺技术

作为国内超80%高炉渣的处理工艺,底滤法水冲渣工艺一般在过滤池内铺设一定高度、按照粒度分层级铺设的鹅卵石作为过滤层。这种技术存在明显弊端:一方面,鹅卵石质量、规格缺乏统一的标准,自动化生产差;另一方面,鹅卵石对自然环境依赖性强且破坏自然生态。因此,在2017年之前,中冶设备总院便开始研制一种“完美”的滤料用来替代鹅卵石。 钢渣是钢铁企业利用较差的大宗固体废物之一,一直都是钢铁工业绿色低碳发展的“拦路虎”:一方面,大部分钢渣得不到有效利用,堆积成山;另一方面,钢渣产量却随着粗钢产量的增长而不断增加。因此,中冶设备总院基于将钢渣“变废为宝”,资源化利用的思路,开发出利用钢渣制备“过滤球”工艺,从而为有效解决钢渣资源化利用和鹅卵石基过滤料的弊端问题提供了可行性途径。
作者:高怀 发表时间: 2021-09-14 04:02:13 阅读(931) 评论(0)

4:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:特大型智慧生态原料场技术

宝钢股份宝山基地原料场是世界级特大型原料场,负责股份直属厂部95%以上原燃料的输入、储存、加工处理,并向高炉、烧结、炼焦、电厂、焙烧、炼钢六个用户单位进行物料输送,年作业总量在1.3亿吨以上。宝山基地原料场始建于1978年,1982年开始投运,经过一、二、三期工程建设,露天原料场占地190万平方米,煤料、矿石、辅料的有效贮量分别约为80万吨、245万吨和62万吨;原料系统配套皮带输送机800余条,总长约125公里。 随着国际国内对能源、环保、可持续发展和以人为本的不断重视,生态智慧型原料场将是未来原料场发展的必然趋势。为响应和落实国家环保和上海市关于空气污染防治工作的要求,宝钢股份在钢铁行业内率先提出建设原料场全封闭改造示范工程,2012年宝钢股份编制形成《宝钢股份总部炼铁厂原料区域大修规划》,正式启动原料场全封闭改造工程立项和建设准备工作,并将宝钢股份原料场全封闭建设项目列入《2013-2018年宝钢股份绿色发展规划》。2013-2014年宝钢股份对原料场全封闭改造规划进行了局部调整和完善。随后,宝钢股份开始策划对东山基地、梅山基地料场进行封闭改造。与此同时,对原燃料储运系统全流程进行技术升级,实现宝钢股份原料场要素数字化、设施设备智能化、信息资源网络化和日常管理可视化,大幅提高自动化水平,进一步优化岗位定员。
作者:高怀 发表时间: 2021-09-06 01:34:42 阅读(721) 评论(0)

5:[科技成果评价--冶金新材料]钒氮合金全产业链生产关键技术开发及产业化集成项目

本课题以钒钛磁铁矿高效综合利用为目标,从钒钛矿烧结配矿、高炉冶炼、转炉提钒、五氧化二钒制取到钒氮合金制备,开展钒氮合金全产业链生产关键技术研发及产业化应用集成. 主要创新点 1、高碱度钒钛矿烧结技术研究与应用,有效提高了烧结矿中铁酸钙占比,优化了高炉渣系,保障了高炉冶炼过程稳定顺行,工序钒回收率达到93.5%。 2.钒钛球团配加海砂矿比例突破性达到25%,不但降低生产成本而且增加了系统钒投入,同时为钒钛冶炼海砂矿应用推广起到示范作用。 3. 提钒转炉供氧制度、冷却制度以及底吹系统的优化将钒的氧化率提高至92.68%;聚渣剂的使用、滑动挡渣技术及缩小出钢口径等措施将钒渣流失率控制在10.46% 。氧化率提升及钒渣流失率降低将工序钒回收率提高至81.0%,达到国内先进水平。 4. 钒渣溅渣护炉技术、低温烧结补炉料补炉技术、生铁块及钒渣补炉技术的研发与应用,将提钒转炉炉龄提高至13820炉次,远高于国内其他提钒转炉8000~10000炉次。 5.原料细磨技术应用将钒渣钠化焙烧工序钒收得率提升1.5%;五氧化二钒熔化-闪蒸技术应用又将钒收得率提升1.02%,为国内首创。 6. 在V2O5碳化还原氮化制备钒氮合金机理与工艺研究基础上,建成国内主体最长(46米)双道推板窑钒氮合金生产线,并稳定量产VN19合金,填补了黑龙江省内钒氮合金深加工技术空白。 黑龙江建龙钢铁有限公司钒氮合金厂已成功研制出VN16、VN19两种牌号的钒氮合金。4条双道式推板窑每月产量为400吨,较设计产量超出35吨,其中生产的VN16牌号符合国家标准,已销售到全国各地,产品深受业内好评,生产的VN19已完成国家标准的制定,已在建龙集团内部使用,效果明显。
作者:jianlonggangtie 发表时间: 2021-01-12 04:31:38 阅读(2052) 评论(0)

6:[科技成果评价--炼铁工艺与技术]京唐低碳清洁高效炼铁工艺和技术集成

首钢从资源、环境、技术和经济多方面综合衡量,将炼铁工艺流程配置创新升级为“3座5500m3高炉+3台504m2带式焙烧机+2台500m2烧结机”(简称“3+3+2”),传统三元炉料结构调整为“熔剂性球团矿+酸性球团矿+高碱度烧结矿+块矿”四元炉料结构,是一项可填补国内空白兼具行业特色示范性工程,被列为国家“十三五”钢铁流程绿色化关键技术中的重大突破性技术之一。 该项目创新点有: 创新点一: 从低碳清洁和经济性出发,创新配置了“3座5500m3高炉+3台504m2带焙机+2台500m2烧结机”(简称“3+3+2”)的炼铁工艺流程,通过球团矿质量和综合炉料冶金性能的融合研究,确定了“35%碱性球+20%酸性球+40%烧结矿+5%块矿”的差异化炉料结构,填补了国内行业的空白。 创新点二: 研究了不同炉料及装料顺序对炉料分布和透气性、膨胀性能的影响,提出并设计了适用于高比例球团冶炼的并罐布料装置、炉身角度及合适的高径比,有效解决高比例球团冶炼时布料偏析、炉料膨胀影响等难题,为超大型高炉高比例球团稳定冶炼创造了有利条件。 创新点三: 提出了与高比例球团冶炼相匹配的煤气控制技术,形成了以压差为目标、以炉腹煤气指数为纽带、以高富氧高顶压高风温鼓风加湿为路径的超大型高炉高比例球团冶炼技术体系,实现了低碳高效稳定运行。 创新点四: 开发了原料工序通过单拱全球最大跨度的料场封闭技术、高炉炉顶煤气全量回收系统、烧结烟气循环工艺,烧结球团工序实施半干法+SCR脱硫脱硝技术,实现了京唐铁前工序的清洁生产,CO2排放降低10%,SO2、NOx等污染物排放降低15%以上。 项目共取得专利9项、论文4篇。 自2019年6月全面实施50%以上高球团比例的冶炼,实现了3座5500m3高炉50%球团比例的高效稳定运行,平均利用系数达到2.3t/(m3•d)以上,月均日产量最高达到39000t,其中3高炉连续五个月平均日产12820t,平均渣比降低到213kg/THM,平均燃料比达到468kg/THM。最高月均日产量达到13198t,最低月均燃料比463kg/t、最低月均渣比206kg/t。工序能耗最低实现了440kgce,较基准期降低了20 kgce/t以上,取得了良好的效果。项目经济效益约1.5亿元。CO2减排10% ;颗粒物、SO2和NOx污染物减排24%,CO减排33%;高炉渣减排30%。
作者:zyfan2004@126.com 发表时间: 2021-01-06 11:12:41 阅读(2010) 评论(0)

7:[成果转化与推广--其他]透水过滤球

透水过滤球是利用炼钢副产物钢渣颗粒、专有粘结剂和外加剂,按一定比例混合均匀后通过模具压制成球,根据模具压力的大小调节球体中的孔隙,通过专有粘结剂,最终可得到一种免焙烧型的透水过滤球。该透水过滤球替代高炉底滤法水冲渣过滤层鹅卵石。为众多钢铁企业提供工业化生产的、标准化的、100%循环使用的绿色环保、钢铁企业生产消耗产品。
作者:高怀 发表时间: 2020-06-29 03:20:13 阅读(3342) 评论(0)

8:[科技成果评价--矿产资源综合利用技术]含钒石煤中钒的预富集分离新方法及相关基础研究

针对我国重要的含钒资源—含钒石煤中钒的品位低、赋存状态分散,传统浮选、重选等选矿技术无法实现钒的有效预富集。现有的钠化焙烧、钙化焙烧等石煤提钒工艺只能对原矿进行焙烧、浸出,这使得单位钒产量的矿石处理量巨大,导致能耗高、药耗大,提钒率低、成本高,且产生大量对环境有害的、难处理的浸出废液和尾渣。 申请人提出如下创新思路,开发了含钒石煤中钒的预富集分离的新方法。1)利用石煤的还原特性,添加少量Fe2O3作为钒的富集载体,通过还原焙烧,使石煤中的钒自还原重构富集为Fe3-xVxO4相。2)利用富钒相Fe3-xVxO4的磁性,通过磁选分离,获得高品位钒精矿。 利用获得的高品位含钒精矿作为下一步体钒的原理,会大幅度减少矿石的处理量,从而达到降低成本、减少能耗和排放的目的。
作者:闫柏军 发表时间: 2020-05-06 11:07:33 阅读(1968) 评论(0)

9:[研发项目动态--产业化示范工程]含钒页岩矿中钒的预富集分离新方法 及相关基础研究

针对现有石煤提钒工艺的本征缺陷和不足,北京科技大学和安徽工业大学合作提出一种“含钒石煤中钒的自还原富集和分离”的新思路。即:利用石煤的本征还原特性,通过还原焙烧改变石煤中钒的赋存状态,将分散赋存在不同矿物中的钒重构为统一的、易于分离的钒富集相。然后,用物理分离方法将这个重构的富集相分离出来,获得高品位含钒精矿。
作者:高怀 发表时间: 2020-05-06 10:00:02 阅读(1112) 评论(0)

10:[科技成果评价--炼铁工艺与技术]优质球团矿产品多元化低成本清洁生产技术开发与应用

氧化球团是现代大型高炉炼铁必不可少的炉料,2016-2018年我国球团占炼铁炉料结构比例约13%,但与美国、瑞典等发达国家(80-90%球团入炉)相比,我国因球团矿产量严重不足,入炉比偏低。中国球团品种长期以酸性球团为主,缺乏生产碱性球团技术。此外,因回转窑生产碱性球团对原料条件要求苛刻,市场上低硅、低碱金属的优质精粉资源非常匮乏,且磁铁精矿严重短缺、价格高。因此,以来源广泛、价格低、传统球团企业难利用的镜铁精矿、粗粒赤铁粉矿为原料,开发资源宽口径的多元化配矿技术就成为解决上述难题的必然选择。但镜铁精矿和赤铁粉矿存在粒度粗、成球性差、生球强度低、预热和焙烧温度高、能耗高等技术特点,同时存在生产过程控制难度大,回转窑易结圈,产品存在还原膨胀率偏高等技术难题。 本项目开发了资源宽口径配矿及矿石表面改性技术。制定了粗粒烧结粉和镜铁矿组合磨矿、高压辊磨表面改性的技术标准,开发了载体沉降及强化过滤技术,打破了粗粒烧结粉用于球团的“技术壁垒”。使镜铁精矿的磨矿能耗下降30%,强亲水性的细磨赤铁粉矿沉降速度提高24.4%,过滤脱水效率提高10.6%,解决了微细颗粒对水体污染问题。非传统球团用烧结粉矿和镜铁矿配比达到80-85%,实现了资源多元化,显著提高了资源利用率,大幅度降低了原料成本。开发了链篦机-回转窑多元化球团制备技术,在高赤铁矿配比(80%~90%)下,生产镁质熔剂性球团,突破了国外镁质球团以带式焙烧机为主的工艺限制,及国内以磁铁矿为主的原料类型限制,具备在线切换生产碱性、镁质、酸性球团能力。开发了窑体精确定位与红外连续三维测定技术,建立了回转窑内结圈物厚度及分布的数学模型,研制了窑内结圈物三维分布可视化系统,通过及时测量和预测、精准调控、预防回转窑结圈,停机时间降低95.4%,作业率提高5%。开发了低温烟气高效脱硫脱硝技术,球团烟气脱硫已运行四年,实现球团绿色清洁生产。 获授权发明专利4项,企业技术秘密6项,发表学术论文49篇。项目成果已成功应用于宝钢湛江、武钢、安钢3家国内钢铁企业,优质球团产品长期供宝钢、武钢、安钢、日本制铁、韩国浦项、台湾中钢等国内外企业大型高炉使用,经济效益和社会效益显著。
作者:湛江钢铁 发表时间: 2020-04-24 10:25:11 阅读(2287) 评论(0)

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