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搜索结果如下(共71条):

搜索范围:全部 ;关键字:烧结;搜索位置:无限定;

1:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:大型高炉高比例球团矿低碳冶炼技术开发与应用

钢铁工业是国民经济的支柱产业,也是污染物和碳排放重点行业,根据研究报告我国钢铁行业二氧化碳排放占全国总量的16%左右。在国家“双碳”目标及十四五“更趋严格的能耗”要求下,钢铁行业低碳绿色发展越显重要。我国钢铁工艺主要以高炉+转炉长流程冶炼为主,长流程钢占比90%,而长流程的吨钢CO2排放在1.8~2.2t,二氧化硫、颗粒物、氮氧化物等污染物排放0.7kg/t以上,其中高炉炼铁系统的污染物排放占90%以上,CO2排放占85%以上,所以高炉炼铁系统的节能减排对钢铁工业低碳绿色化发展意义重大。 我国高炉炼铁炉料结构主要以烧结矿为主,烧结矿平均入炉比例在70%以上,但烧结工艺普遍存在工序能耗高、烟气和污染物排放量大等问题,对炼铁系统的污染物和碳排放影响较大。球团工艺的能耗和污染物排放仅为烧结工序的50%以下,CO2排放为烧结的30%左右,所以用球团替代烧结,提高球团矿在高炉炼铁中的使用比例有利于降低炼铁系统的污染物和碳排放。
作者:高怀 发表时间: 2021-09-15 04:57:35 阅读(1048) 评论(0)

2:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:特大型智慧生态原料场技术

宝钢股份宝山基地原料场是世界级特大型原料场,负责股份直属厂部95%以上原燃料的输入、储存、加工处理,并向高炉、烧结、炼焦、电厂、焙烧、炼钢六个用户单位进行物料输送,年作业总量在1.3亿吨以上。宝山基地原料场始建于1978年,1982年开始投运,经过一、二、三期工程建设,露天原料场占地190万平方米,煤料、矿石、辅料的有效贮量分别约为80万吨、245万吨和62万吨;原料系统配套皮带输送机800余条,总长约125公里。 随着国际国内对能源、环保、可持续发展和以人为本的不断重视,生态智慧型原料场将是未来原料场发展的必然趋势。为响应和落实国家环保和上海市关于空气污染防治工作的要求,宝钢股份在钢铁行业内率先提出建设原料场全封闭改造示范工程,2012年宝钢股份编制形成《宝钢股份总部炼铁厂原料区域大修规划》,正式启动原料场全封闭改造工程立项和建设准备工作,并将宝钢股份原料场全封闭建设项目列入《2013-2018年宝钢股份绿色发展规划》。2013-2014年宝钢股份对原料场全封闭改造规划进行了局部调整和完善。随后,宝钢股份开始策划对东山基地、梅山基地料场进行封闭改造。与此同时,对原燃料储运系统全流程进行技术升级,实现宝钢股份原料场要素数字化、设施设备智能化、信息资源网络化和日常管理可视化,大幅提高自动化水平,进一步优化岗位定员。
作者:高怀 发表时间: 2021-09-06 01:34:42 阅读(721) 评论(0)

3:[科技成果评价--冶金环保技术]转炉煤气提纯一氧化碳技术开发及应用

转炉煤气是钢铁行业长流程生产中副产的二次能源之一,和高炉煤气、焦炉煤气统称为“钢厂三气”,随着钢铁行业节能降耗的发展需求,对于二次能源的利用,特别是含碳的二次能源利用提出了更高的要求。1)钢铁生产是高耗能过程,需要大量的燃料进行烧结、球团、焦化、轧钢等工序的加热,“钢厂三气”具有可燃性和一定的热值,被广泛应用于多个生产环节,同时也会出现高热值燃气短缺,低热值燃气富余的现象。2)转炉煤气中的CO是价值组分,既是热值来源,又是化工行业需求的原料气体,转炉煤气的利用主要也是指煤气中CO的利用,使转炉煤气从“物有所用”转向“物尽其用”,需要寻找更优的技术方案。 N2在转炉煤气中占比10-20%,在转炉煤气利用过程中几乎不产生作用,反而会带走热量,如果能将转炉煤气中的N2脱除,对于转炉煤气热值提升和CO资源化利用具有很大意义,但是N2和CO的分离是世界性难题。1)二者分子量相同都是28,气体密度相同,很难通过通过重力方法分离;2)二者沸点接近,N2沸点-195.6 ℃,CO沸点-191.5 ℃,很难通过深冷方法分离;3)二者分子直径想近,N2分子直径0.364nm,CO分子直径0.376nm,很难通过膜方法分离。 在“十二五”期间,为了钢铁行业转炉煤气的深度利用,北大先锋走自主创新的战略,采用载铜分子筛,利用CO和一价铜离子络合原理,使用弱化学吸附的方法攻克了转炉煤气中N2和CO分离的难题,既保证了N2和CO的分离效率,又保存了CO完整的性质形态;在“十三五”期间,石横特钢为带动当地产业经济,收购并成立阿斯德公司计划生产甲酸产品,再充分考虑经济性、可靠性和环境的三重因素下,选择与北大先锋合作,开展了以转炉煤气为原料生产甲酸工艺流程的技术攻关,集成了关键技术。
作者:taylor 发表时间: 2021-06-02 03:05:02 阅读(1843) 评论(0)

4:[科技成果评价--冶金环保技术]基于富氧工艺强化低热值煤气烧结点火质量和降低烧结CO排放研究

本项目属于烧结环保领域。目前国内约有900台烧结机,仅26%企业有焦化厂,因此大部分烧结点火采用的是热值在6000KJ/m3以下的混合气。与采用焦炉煤点火相比,低热值煤气点火带来烧结表层点火质量差的问题,进而造成烧结内返矿高和强度低。为了保证点火质量,通常采用高含量煤气点火,这与当前烧结CO排放逐步成为环保关注点的背景相违背,值得关注并急需解决。 为了改善低热值煤气点火质量,降低烧结机头废气中CO含量,项目组围绕中天180m2烧结机,开展了低热值煤气富氧点火工艺仿真和试验等研究。项目通过开展产学研合作研究,攻克了烧结低热值煤气富氧点火的基本理论、工艺制度等关键技术,研发了富氧点火工艺及装备,明确了富氧点火对烧结产质量和废气排放的影响规律。项目取得创新成果如下: 1)提出了基于富氧燃烧的低热值燃气烧结点火方法。系统研究了富氧对低热值燃气反应特性、燃气预混燃烧过程的影响规律,形成了基于富氧燃烧的低热值燃气烧结点火基础理论,为低热值燃气点火工艺和装备的开发提供了新途径和理论依据。 2)研发了低热值燃气富氧点系统及关键装备技术。开发了基于钝体扰流的空氧气逆流混合器,实现了大流量差和大压力差下的空氧气高效混合;研制了分区梯级富氧点火系统,实现了点火炉分区域的富氧浓度调节;开发了基于分级调节的氧气流量精准控制技术,实现了富氧点火过程的精准控制;形成低热值燃气富氧点火成套装备及控制方法,为富氧点火技术的工业化应用提供了系统解决方案。 3)探明了富氧点火对低热值煤气点火烧结CO减排的积极作用,即富氧点火提高了炉膛内煤气的燃尽程度从而减少未燃煤气中CO进入料层,以及因富氧而提高氧含量、温度的废气提升了料层表层内固体燃料的燃烧效率,减少了CO的生成,二者共同作用实现了烧结CO减排10%。 在中天钢铁180m2烧结实施本工艺后,煤气消耗降低10%,点火温度升高30℃,表层结矿强度提高2.27%,内返降低1%,上料量提高5t/h,吨矿效益在1.2元/t水平。富氧可促进炉膛煤气和料层表层料中固体燃料的充分燃烧,从而降低机头风箱烟气中的CO 浓度,贡献整体废气CO减排10%。富氧点火后固体燃耗降低1kg/t。项目获专利7项,发表论文6篇。本项目对于全国70%多不配套焦化而采用低热值煤气点火的烧结有借鉴意义和推广价值,在改善烧结矿产质量的同时促进CO减排。
作者:ztgt666 发表时间: 2021-01-15 02:58:55 阅读(2239) 评论(0)

5:[科技成果评价--冶金新材料]钒氮合金全产业链生产关键技术开发及产业化集成项目

本课题以钒钛磁铁矿高效综合利用为目标,从钒钛矿烧结配矿、高炉冶炼、转炉提钒、五氧化二钒制取到钒氮合金制备,开展钒氮合金全产业链生产关键技术研发及产业化应用集成. 主要创新点 1、高碱度钒钛矿烧结技术研究与应用,有效提高了烧结矿中铁酸钙占比,优化了高炉渣系,保障了高炉冶炼过程稳定顺行,工序钒回收率达到93.5%。 2.钒钛球团配加海砂矿比例突破性达到25%,不但降低生产成本而且增加了系统钒投入,同时为钒钛冶炼海砂矿应用推广起到示范作用。 3. 提钒转炉供氧制度、冷却制度以及底吹系统的优化将钒的氧化率提高至92.68%;聚渣剂的使用、滑动挡渣技术及缩小出钢口径等措施将钒渣流失率控制在10.46% 。氧化率提升及钒渣流失率降低将工序钒回收率提高至81.0%,达到国内先进水平。 4. 钒渣溅渣护炉技术、低温烧结补炉料补炉技术、生铁块及钒渣补炉技术的研发与应用,将提钒转炉炉龄提高至13820炉次,远高于国内其他提钒转炉8000~10000炉次。 5.原料细磨技术应用将钒渣钠化焙烧工序钒收得率提升1.5%;五氧化二钒熔化-闪蒸技术应用又将钒收得率提升1.02%,为国内首创。 6. 在V2O5碳化还原氮化制备钒氮合金机理与工艺研究基础上,建成国内主体最长(46米)双道推板窑钒氮合金生产线,并稳定量产VN19合金,填补了黑龙江省内钒氮合金深加工技术空白。 黑龙江建龙钢铁有限公司钒氮合金厂已成功研制出VN16、VN19两种牌号的钒氮合金。4条双道式推板窑每月产量为400吨,较设计产量超出35吨,其中生产的VN16牌号符合国家标准,已销售到全国各地,产品深受业内好评,生产的VN19已完成国家标准的制定,已在建龙集团内部使用,效果明显。
作者:jianlonggangtie 发表时间: 2021-01-12 04:31:38 阅读(2052) 评论(0)

6:[科技成果评价--炼铁工艺与技术]京唐低碳清洁高效炼铁工艺和技术集成

首钢从资源、环境、技术和经济多方面综合衡量,将炼铁工艺流程配置创新升级为“3座5500m3高炉+3台504m2带式焙烧机+2台500m2烧结机”(简称“3+3+2”),传统三元炉料结构调整为“熔剂性球团矿+酸性球团矿+高碱度烧结矿+块矿”四元炉料结构,是一项可填补国内空白兼具行业特色示范性工程,被列为国家“十三五”钢铁流程绿色化关键技术中的重大突破性技术之一。 该项目创新点有: 创新点一: 从低碳清洁和经济性出发,创新配置了“3座5500m3高炉+3台504m2带焙机+2台500m2烧结机”(简称“3+3+2”)的炼铁工艺流程,通过球团矿质量和综合炉料冶金性能的融合研究,确定了“35%碱性球+20%酸性球+40%烧结矿+5%块矿”的差异化炉料结构,填补了国内行业的空白。 创新点二: 研究了不同炉料及装料顺序对炉料分布和透气性、膨胀性能的影响,提出并设计了适用于高比例球团冶炼的并罐布料装置、炉身角度及合适的高径比,有效解决高比例球团冶炼时布料偏析、炉料膨胀影响等难题,为超大型高炉高比例球团稳定冶炼创造了有利条件。 创新点三: 提出了与高比例球团冶炼相匹配的煤气控制技术,形成了以压差为目标、以炉腹煤气指数为纽带、以高富氧高顶压高风温鼓风加湿为路径的超大型高炉高比例球团冶炼技术体系,实现了低碳高效稳定运行。 创新点四: 开发了原料工序通过单拱全球最大跨度的料场封闭技术、高炉炉顶煤气全量回收系统、烧结烟气循环工艺,烧结球团工序实施半干法+SCR脱硫脱硝技术,实现了京唐铁前工序的清洁生产,CO2排放降低10%,SO2、NOx等污染物排放降低15%以上。 项目共取得专利9项、论文4篇。 自2019年6月全面实施50%以上高球团比例的冶炼,实现了3座5500m3高炉50%球团比例的高效稳定运行,平均利用系数达到2.3t/(m3•d)以上,月均日产量最高达到39000t,其中3高炉连续五个月平均日产12820t,平均渣比降低到213kg/THM,平均燃料比达到468kg/THM。最高月均日产量达到13198t,最低月均燃料比463kg/t、最低月均渣比206kg/t。工序能耗最低实现了440kgce,较基准期降低了20 kgce/t以上,取得了良好的效果。项目经济效益约1.5亿元。CO2减排10% ;颗粒物、SO2和NOx污染物减排24%,CO减排33%;高炉渣减排30%。
作者:zyfan2004@126.com 发表时间: 2021-01-06 11:12:41 阅读(2010) 评论(0)

7:[科技成果评价--炼铁工艺与技术]基于绿色生态设计的大型烧结机立体调优提质技术研究与应用

本项目属烧结技术领域。 新常态下我国钢铁工业逐渐向减量、均质、绿色智能发展,提高烧结矿质量,减少工序能耗和污染物排放,已成为行业追求的目标。提高烧结矿质量主要是生产均质烧结矿,其关键是形成一种理想的烧结混合料结构,能使空气的流动、热量的产生以及固体物料的熔化在料层任何一处都能均衡地进行,因此要求混合料透气性均匀、热量均匀和适当的液相反应。 然而随着烧结系统大型化和矿石资源品质劣化,完善均质烧结存在如下技术难题:1)传统的“依据铁矿石资源量、化学成分及成本”的一般配矿水平难以满足生产优质烧结矿的需要;2)烧结机大型化后料面加宽,台车料面宽度的点火、风量均匀性发展难以控制,烧结横向均匀性差;3)现有的点火装备难以实现低耗、高效的点火要求;4)通过有效的信息反馈对烧结过程复杂的固液相反应进行预判和靠前调整。 为解决以上难题,马钢遵循源头绿色生态设计的原则,以300-360㎡烧结机为载体,从配矿、料层结构、点火控制及烧结过程热量方面进行了立体调优提质技术研究,并突破了关键工艺技术,实现了生产应用。项目具有如下特点:1)提出并利用基于铁矿石液相生成能力的烧结配矿方法,指导铁矿石的使用和烧结优化配矿,有利于烧结矿质量的稳定;2)开发了基于差异布料、均质点火和风量均匀分配的横向均匀烧结调控技术,烧结横向均匀性连续数值化可评价;3)大空间分区域独立控制与全方位立体监控相结合,安全均匀稳定喷加焦炉煤气,烧结过程热量调优;4)提出并实施一种低耗节能和点火均匀性双提升的点火装备及工艺技术。 通过项目的实施,授权国家发明专利8项、实用新型2项,总体水平达到国内领先。应用后技术指标进步,节能效果明显。近三年,马钢应用该技术,烧结综合成品率由成果实施前三年平均值60.67%提高至68.8%,固体燃耗由62.71kg/t下降至52.86kg/t,烧结工序能耗明显低于国内先进(冠军)机。累计增收节支总额16237万元,年增收节支总额5412万元,分别降低CO2、SO2排放量2.9万t/年、86t/年。 基于绿色生态设计的大型烧结机立体调优提质技术改善了烧结立体均匀性,实现了烧结提质降耗,同时促进了关键点火工艺装备技术进步,减少了CO2、SO2等污染物的排放,改善环境。该技术在促进我国钢铁工业向“减量、均质、绿色智能”发展方面发挥了较好的典范引领作用,具有较为广阔的推广前景。
作者:zxp2520550 发表时间: 2020-12-01 10:18:42 阅读(1582) 评论(0)

8:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:烧结烟气循环技术研究及应用

钢铁行业是高能耗、重污染的行业,钢铁生产过程中的烟气排放主要集中在烧结工序,烧结厂烟气排放量占钢铁企业总排放量的一半以上,烧结烟气污染已成为制约我国钢铁行业持续协调发展的一个重要因素,其烟气排放量约占钢铁生产的 40%,为削减烧结机废气排放和控制污染,烧结烟气循环技术逐渐兴起。烧结烟气循环技术是将烧结过程排出的一部分载热气体返回烧结点火器以后的台车上再循环使用的一种烧结方法,其目的是减少烧结生产的外排烟气量,降低烟气净化设施的处理负荷,回收烧结烟气的余热,提高烧结的热利用效率,降低燃料消耗,提高烧结矿产量。 针对现有区域废气循环技术存在工艺复杂改造麻烦、固体燃耗低和烧结矿质量改善的作用弱、能源利用率差、烟气循环率小等问题,北京中冶设备研究设计总院有限公司开展整体工艺自主研发,对国内外相关工艺取长补短进行升级改进,解决了低氧烟气利用率低,改造困难大,工艺复杂,烧结率低等问题。
作者:高怀 发表时间: 2020-08-05 10:04:33 阅读(1720) 评论(0)

9:[科技成果评价--能源与节能技术]烧结烟气循环技术研究及应用

钢铁行业是我国节能减排重点关注的行业,烧结厂烟气排放量占钢铁企业总排放量的一半以上,烧结烟气污染已成为制约我国钢铁行业持续协调发展的一个重要因素。然而烧结工艺以其优良的资源适应性为钢铁企业带来了显著的经济效益,它作为钢铁生产的重要原料处理环节还将长期存在。目前类似技术在处理烧结厂烟气的过程中存在装置投资大、运行费用高、效率低、副产品复杂、浪费热能等问题。 我公司自主研发的烧结烟气循环技术采用引入外部热风(冷却机三段)和切换取烟点以及优化改善核心设备等方式,合理解决了现存的问题,可以 有效减少烧结生产的外排烟气量达15-35%,大大降低烟气净化设施的处理负荷,回收烧结烟气的余热,提高烧结的热利用效率,降低燃料消耗,提高烧结矿产量。削减的烧结烟气排放量将会对行业减排、改善大气环境产生重大意义。
作者:mccekeji 发表时间: 2020-07-27 08:42:57 阅读(2061) 评论(0)

10:[成果转化与推广--烧结]烧结烟气循环技术

近些年来,我国高度重视大气污染治理,烟气排放标准更加严苛,废气治理力度不断加大,脱硫脱硝等废气治理设施逐渐普及,使得全国二氧化硫和氮氧化物排放量逐年下降,但与此同时工业废气的排放量却在不断增加,废气排放量的快速增长抵消了废气治理的成果。因此,在关注污染物浓度减排的同时加强烟气排放量削减对改善大气环境减轻大气污染意义重大。对于钢铁企业,削减烧结工序烟气排放量将会对行业减排、改善大气环境产生重大意义。在烟气减排的同时将烧结工序余热最大化的利用,节约能源,降低能耗,为企业生产创造效益,同样产生重大意义。
作者:高怀 发表时间: 2020-06-29 03:20:24 阅读(3959) 评论(0)

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