在我国由钢铁大国向钢铁强国的转型升级过程中，如何实现生产工序过程控制技术升级、生产流程控制水平提高以及生产调度协同优化，是钢铁行业流程管控领域需要深入探索的重要问题。中国金属学会将于2015年7月28~29日在天津召开“2015年全国炼钢-连铸过程协同优化学术研讨会”。会议主题是：“精准控制工艺过程，动态协同生产管理，实现炼钢-连铸高效生产。”会议将针对炼钢-连铸过程的生产节奏与产量平衡、产品结构与产能的匹配、过程控制与调度的协同优化以及关键工序过程控制的精准性等问题进行探讨。会议将为钢铁企业炼钢-连铸工序实现高品质、高效率、低成本、低能耗，促进钢铁企业运行与管控领域的“产学研”学术交流与合作提供一个平台。

中国金属学会将于2015年7月28~29日在天津召开“2015年全国炼钢-连铸过程协同优化学术研讨会”。会议主题是：“精准控制工艺过程，动态协同生产管理，实现炼钢-连铸高效生产。”会议将针对炼钢-连铸过程的生产节奏与产量平衡、产品结构与产能的匹配、过程控制与调度的协同优化以及关键工序过程控制的精准性等问题进行探讨。为钢铁企业实现高品质、高效率、低成本、低能耗具有重要意义，也将为促进钢铁企业运行与管控领域的“产学研”学术交流与合作提供一个平台。 为了提高会议交流与研讨的针对性与时效性，提高研讨的质量，特此开展网上技术需求调查，请将您关注或感兴趣的技术问题告知我们，以便更好地满足您的工作、学习需要，谢谢支持！ 中国金属学会 会务组 2015年2月9日

本项目开发的系列化成套高效RH真空精炼装备及相应的工艺技术，通过真空脱气、强制脱碳、成分调整、化学升温、夹杂物控制、脱硫、喂丝等功能，为炼钢进一步降低成本、提高产能、扩大品种、提升质量创造了条件。 宝钢炼钢厂5号RH首次采用“双台车”高效布置形式，大大缩短了待机时间，双工位运行使处理周期可小于25min；采用四级蒸汽喷射泵真空系统、增大环流气流量、采用多功能顶枪等技术手段，提高了钢水的循环及脱碳速度，其投产后第三个月就超过了265万t/a的设计能力。

课题目标及任务： 课题通过对直接利用石灰石造渣炼钢工艺技术的研究，目标建成节能减排和资源化利用 CO2、增收转炉煤气的 200 万吨级转炉炼钢示范工程并稳定运行。能够减排、利用 CO2 约 15kg/t 钢；增收转炉煤气按 CO 计算约 1 万吨/年；减少冶金石灰生产约 8 万吨/年；减少炼钢铁水铸铁块约 25 万吨/年；减少炼钢渣和除尘灰产出合计约 3 万吨/年。 课题进展： 1.实验室基础研究 （1）通过计算CO2与铁水中的[C]、[Si]、[Mn]、Fe(l)等元素反应的ΔG以判断石灰石分解产生的CO2能否与铁水中组元反应。（2）用综合热分析仪，探寻渣中组分对CaCO3分解行为的影响，并研究其他廉价CaCO3资源应用的可能性。（3）用马弗炉在不同温度下煅烧石灰石，研究温度对石灰石速度的影响以及高温急速煅烧条件下石灰石的分解行为。（4）对铁水中硅挥发的研究采用热力学进行理论分析，并结合实际情况探讨SiO生成的条件是否满足，并找出影响其生成的条件。 2. 直接利用石灰石造渣炼钢工艺技术开发 （1）技术方案 首先计算工艺改变对转炉热平衡的影响，以设计工业试验入炉金属料的比例。试验过程尽可能多的收集试验数据，以对试验效果进行较为全面的总结分析。 （2）工业试验结果分析 通过相关技术研究与应用，达到了以下指标：（1）转炉炼钢石灰石代替石灰的比例已达70%以上，在设备/铁水条件都合适的时候已达100%；（2）根据试验炉次数据回归计算，石灰石分解放出的CO2有37%能够参与铁水反应，相对原来用石灰造渣炼钢时，利用CO2已接近15kg/t钢；（3）已经在石灰石全部替代石灰炼钢的条件下，实现了转炉金属料中铁块比例为零；（4）转炉煤气增收按CO计算约有3000吨/年；（5）在石灰石全部替代石灰炼钢的炉次能够减少炼钢渣约15 kg/t钢。 直接用石灰石炼钢的方法已经应用于石钢的正常生产，200万吨级的转炉直接利用石灰石炼钢生产的示范基地正在完善中。2011年8月到2012年12月，在运营成本上，渣料结构变化降低成本746万，减少渣料降低成本38万，减少铸铁费用164万，提高转炉煤气热效效热效132万，总体经济效益为1080万元；CO2减排共计量为21962吨，节能减碳效果显著。

课题的主要任务是建设300万吨CO2-O2混合喷吹炼钢示范工程。课题具体任务有以下四点：（1）研究CO2回收及控制系统与CO2-O2混合喷吹炼钢的链接技术；（2）CO2-O2混合喷吹炼钢工艺优化研究；（3）CO2-O2混合喷吹和底吹设备研制；（4）300万吨CO2-O2混合喷吹炼钢示范工程装备技术研究。 经过一年多的研究，课题承担单位完成了研究CO2气体在电炉炼钢、炉外精炼、气体保护方面的应用，同时完成了示范工程建设的前期准备和方案设计工作。具体得出以下结论： （1）CO2气体应用于电炉炼钢的底吹过程，可代替氩气强化熔池搅拌，同时由于CO2可参与熔池的氧化反应，具有吸热作用，有利于底吹喷嘴蘑菇头的形成，保护底吹喷嘴，实现电炉炼钢过程底吹喷嘴和炉龄同步。 （2）CO2气体应用于LF精炼过程，可代替氩气强化熔池搅拌，产生的CO气泡弥散于整个熔池，有利于熔池去气、去夹杂，降低了钢液中氧含量，同时由于熔池搅拌作用增强，脱硫效率提高了10%以上。 （3）CO2气体代替氩气应用浇铸过程的长水口和浸入式水口保护，防止钢液的二次氧化，由于CO2气体的密度大于氩气，远大于空气，因此，覆盖保护作用良好，钢液的二次吸氧和吸氮现象基本消失。 （4）研究了两种CO2回收方法，掌握了化学吸收法和变压吸附法的技术原理、工程设计等方案，根据现场石灰套筒窑的尾气成分、温度、含尘量，综合示范工程企业的介质、能源等实际情况，选取了化学吸收法作为制取CO2的方法。 （5）完成了CO2回收方案、输送、应用于转炉炼钢的初步设计。完成了CO2回收系统和工艺的匹配设计。

采用蓄热-换热联用燃烧技术，使加热炉内火焰实现弥散燃烧减少NOx的形成与放散。同时通过回收烟气的热量，减少燃料的消耗，降低CO2气体的排放，具有巨大的社会效益。该项技术能从根本上解决目前国内蓄热式加热炉炉压大的问题，同时具备调节灵活、操作简单等特点，适合于产量变化、冷热装变化较大的生产条件，实现蓄热式技术真正意义上的节能，在大型钢铁联合企业具有较强的推广前景。以鞍钢股份有限公司一炼钢1#加热炉为例： 蓄热-换热联用加热炉技术于2012年投入应用，通过与同期生产的2#常规加热炉相比，加热炉的节能经济效益如下： 两座加热炉同期生产数据的比较来看，总产量差别较小（相差不足10%），热装率基本相同（相差4%），改造后1#加热炉的统计单耗0.87GJ/t要远小于2#加热炉的1.35GJ/t，实现节能35%。氧化烧损为0.73%。

主要目标： 建立典型工序、典型流程钢渣理化性质、用途及经济性评价数据库；确定钢渣梯级利用优化模式，形成钢渣梯级利用技术指南；形成精炼渣制备炼钢熔剂的工艺技术及试验装备；开发出钢渣有压热闷及显热回收技术及装备，建成一条5万吨/年的钢渣冷却破碎及余热有压热闷-显热回收利用中试试验线。 主要内容： 钢渣理化性质及应用性能研究 精炼渣制备炼钢熔剂研究 钢渣冷却破碎及余热有压热闷专有装备研发

转炉炉气（烟气）分析动态控制系统是一种低成本过程动态控制自动化炼钢技术。采用炉前在线烟气分析设备和模型，可连续获得转炉吹炼过程炉内反应信息，提高转炉加料和氧枪操作水平，可减少转炉喷溅程度。对于无副枪的中小型转炉，较准确确定吹炼终点的碳含量以及进行温度预报。对于低碳钢可实现不倒炉出钢，对于中碳钢可减少倒炉次数，实现标准化科学化炼钢。对于有副枪的中大型转炉，可减少定碳定氧探头的使用量，大大降低操作成本。

本系统在转炉或电弧炉出钢侧附近的钢包轨道上方和精炼装置附近安装在线的钢包盖摘扣机构，满足钢包运行全程扣盖保温操作，同时又保证转炉或电弧炉出钢和精炼处理对无盖钢包的需要。实现从炼钢、精炼、连铸、倒渣换水口小修、等待出钢全流程均扣盖保温运行。本钢包全程扣盖保温系统在炼钢厂投入使用后减少空包热损失30%以上，减少盛钢水钢包热损失5%以上，实现降低炼钢转炉或电弧炉出钢温度10℃到25℃以上，显著减轻转炉或电弧炉冶炼负担，取消钢包在线烘烤系统，完全不用钢包保温剂，节能降耗效果十分显著。

课题任务： （1）炼铁-炼钢界面物质流、能量流协同优化技术与工程示范：炼铁-炼钢界面物质流动态运行机制；炼铁-炼钢界面能量的合理分配比研究；铁钢比变化对炼铁-炼钢界面物质流和能量流协同优化的影响研究；炼铁-炼钢界面“一罐到底”模式优化运行工程示范。 （2）典型微合金化钢连铸-热轧界面高效化动态运行关键技术与工程示范：典型微合金化钢连铸板坯角部缺陷控制关键装备和工艺技术；微合金化钢连铸坯红送裂纹控制的关键技术开发；微合金化钢连铸大断面方坯、矩形坯角部缺陷控制关键装备和工艺技术研究；微合金化钢连铸-热轧界面高效化动态运行示范生产线建设与推广。 （3）能源转换界面关键技术-海水淡化工程示范：汽轮机与海水淡化装臵之间的可靠隔断技术；热膜耦合海水淡化浓盐水的综合利用技术；电站海水直流冷却退水与海水淡化耦合技术；实现海水淡化低品质能源利用枢纽作用的关键技术。 （4）物质流与能量流协同的信息化关键技术与应用示范：综合考虑钢铁企业产品生产、能源利用、环境保护多环节，建立钢铁流程能量流网络信息模型；钢铁企业能量流仿真技术研究及仿真平台搭建；在首钢京唐公司现有EMS基础上，融合生产过程信息，增强协调优化功能，开发物质流能量流协同的能源管控软件，并进行示范应用。 本课题由首钢京唐钢铁联合有限公司承担，参与单位分别为钢铁研究总院、冶金自动化研究设计院、上海大学、山东钢铁股份有限公司济南分公司和湖南华菱涟源钢铁有限公司等五家单位。