转炉滑板法挡渣出钢技术是利用两块滑板砖孔的重合全开、错位半开和分开关闭来实现转炉控流挡渣出钢。 转炉冶炼结束出钢时，当转炉倾动至20～35°时关闭闸阀，把前期渣全部挡在转炉内，转炉倾动至75～85°时钢渣已经过出钢口区域全部上浮后发出打开闸阀指令开始出钢，当转炉倾动至90～110°时出钢结束，红外下渣检测仪检测到钢渣后向闸阀机构发出关闭闸阀指令，闸阀关闭。由于闸阀关闭速度非常快，出钢口的关闭时间小于1秒（约为0.5秒），可将钢渣几乎全部堵在炉内。实现转炉少渣无渣出钢。它与目前采用铁皮挡渣帽挡前渣，挡渣球、挡渣镖挡后渣方法比，挡渣成功率高，可达100%；挡渣效果好，转炉炉下钢包渣层厚度可控制在≤40㎜(3kg/t钢)。而且可以通过红外下渣检测和PLC控制技术相结合，实现自动判渣和挡渣，是目前转炉出钢挡渣效果最佳的一种挡渣技术。

我国钢铁行业正处于从钢铁大国向钢铁强国过渡的关键时期，经过近几年的飞速发展，中厚板的下游产业如造船业、油气输送管线、石油平台、石油储罐、桥梁、高层建筑以及工程机械等行业都对中厚板的强度、韧性、综合性能、板形等性能提出了更高要求。 中厚板的发展已从追求产量转移到追求质量上来。对中厚板精整设备，尤其是矫直机，在强度、刚度、功能和自动化程度方面都提出了更高要求。我国从50年代起引进和消化前苏联矫直机设计制造技术，与国外先进矫直机技术相比，在矫直能力、功能、结构、矫直效果等方面都存在较大差距。国内在本世纪初开始引进国外矫直机设备，国内制造商通过合作制造，完成主要结构件的制造和装配。这种方式没有掌握矫直机核心设计理论，只能单纯仿制，产品与市场需求脱节，技术升级缺乏动力。 中冶京诚立项自主研发的中厚板预矫、热矫、热处理温矫、冷矫等系列高性能矫直机设计及制造技术，将矫直理论、结构设计体系与高强钢生产相结合，针对高强钢生产特性，自主研发系列专有结构和成套技术；在自动控制和过程控制方面实现计算、设定、控制、检测、操作一体化和简洁化操作模式；掌握独创的专有技术和自主知识产权的专利技术。

我国现有中厚板生产线70多条，中厚板剪切线上定尺剪还有不少仍在使用上世纪50～60年代的斜刃剪。随着市场对中厚板的质量要求越来越严格，要求成品板的定尺精度高、板形轮廓方正、切口质量好，表面光洁、性能良好。 采用斜刃剪的传统定尺剪机组，切口质量差，毛刺多，剪切能力小（剪切厚度最大到30mm），采用手工定尺或简单的测长辊定尺，精度和稳定性都难以满足生产要求。近年曾出现的激光测长仪，对环境光线、粉尘、振动、温度、湿度及信号干扰等较敏感，故障多，需专业人员维护，也未得到推广。 滚切式定尺剪在剪切能力、剪切质量、设备维护方面具有明显优势，适应产品范围宽，技术日趋完善。高精度机械定尺机设定简便，运行稳定，定尺精确，长期的磨损能自动补偿，免维护，自动化水平高。 中冶京诚通过详细调研国内已投产中厚板生产线，对中厚板定尺剪成套设备进行细致分析，利用在相关领域的经验和技术优势，开展技术攻关，研制出控制精度高、工作可靠、技术成熟，具有自主知识产权的中厚板滚切式定尺剪及高精度机械定尺机成套机组设备。在自动控制方面实现了计算、设定、控制、检测、操作一体化和简洁化操作模式；掌握独创专有技术和自主知识产权的专利技术。

板形是冷轧带钢的重要质量指标。板形检测与闭环控制是冷轧带钢轧机的重大、关键和高端技术。板形仪是板形在线检测的眼睛，是实现板形闭环控制的前提和关键。 目前，冷轧带钢板形仪几乎被国外垄断，国内只有燕山大学国家冷轧板带装备及工艺工程技术研究中心供货。国内部分冷轧机引进了板形检测与闭环控制系统，燕山大学与鞍钢合作实现了鞍钢1250、1780冷轧机板形检测与闭环控制的国产化，填补了国内空白。还有大量的冷轧机没有装备板形测控系统，急需装备提升，以生产板形质量高的高级冷轧带钢，促进我国钢铁产品结构调整和技术升级。 进口板形测控系统，不但价格昂贵，而且维护困难，备件费用高。国产板形仪和闭环控制系统已经成熟，可以用于装备提升我国冷轧带钢轧机。 燕山大学国家冷轧板带装备及工艺工程技术研究中心，可提供冷轧带钢板形仪和闭环控制系统全套技术装备及技术服务，满足工业生产要求，达到国际先进水平。

近些年来，高炉煤气管网及设备腐蚀问题突出，经检测，主要是由煤气管道内冷凝液含氯离子等酸性介质偏高所导致。分析其原因，与入炉炉料相关，更与高炉煤气净化工艺相关。 高炉煤气一塔式多级除氯工艺及装备即是在保留干法除尘工艺多发电的经济效益的前提下，对并入管网的煤气进行除氯处理，从而减少煤气中Cl-的排放、并解决管网及设备的腐蚀问题，是对干法除尘工艺有效的补充与完善。该装置规模与处理煤气量密切相关，系统喷淋水大部分循环利用，少量排放至高炉冲渣水系统或进入已有的污水处理系统，不产生二次污染。

主要目标： 建设一套安全可靠的转炉配套烟气全余热回收及布袋除尘系统并进行工程示范， 达到将蒸汽回收量增加50Kg/t钢，实现排放浓度不超过10mg/m3；研发出大通量、高精度、耐高温腐蚀性气体的过滤多孔膜材料滤芯及铁合金冶炼高温烟气净化装置和系统；研发新一代适用于高温工况条件的金属纤维毡滤袋，建立铁铬铝纤维滤袋除尘模拟实验平台。 主要内容： 转炉烟气全余热回收系统研发及示范应用 完成转炉烟气中粉尘成份的测定，并分析其自燃性，模拟在在转炉烟气中的氛围，摸索粉尘堆积可达到的最高温度；开展系统工艺设计、非标设备设计； 开展工业实验，检测系统运行是否稳定；实测吨钢多回收的蒸汽量；实测运行费用；实测烟尘的排放浓度。 铁合金高温炉气净化装置研发 根据工况条件的变化及气体的性质，设计选择自主研发的铁铝金属间化合物材料，制造出非对称膜滤芯，确保高温气体过滤系统耐腐蚀、耐高温、抗热震性及稳定过滤； 采用进气高温，解决系统正常工况下的结露和焦油糊膜问题的同时减少系统制造及运行成本；采用防结露系统、高温反吹来防止开停机及工况条件下的结露问题； 采用多段方式解决高温安全排灰。 金属纤维毡滤袋研究及应用 ①建立铁铬铝纤维滤袋的除尘模拟试验平台，建成金属滤料的应用性能数据库； ②开展铁铬铝纤维滤袋的孔隙结构设计和孔隙度、孔径等结构参数的优化，制备滤袋样品； ③开展铁铬铝纤维滤袋新型清洁系统结构设计，建立除尘装置在线数据采集系统； ④试制除尘器筒体，开展小系统侧线考核试验，为材料结构设计提供指导。

总体目标：研究开发基于X射线衍射技术和激光超声技术的金属板带组织结构、力学性能和内部缺陷的在线检测技术和装备，应用于国家板带中心实验基地，形成产业化集成示范平台。 研究计划： 2012年 1）完成X射线衍射在线检测备设选型和设计加工。 2）完成激光超声在线检测设备选型和设计加工。 3）完成在线测控数据平台的设计和元件采购。 2013年 1）完成X射线衍射在线检测实验和数据分析。 2）完成激光超声在线检测实验和数据分析。 3）完成在线测控数据平台的模型开发和调试。 2014年 1）完成在线检测装置的运行和功能优化。 2）完成在线测控数据平台的运行和功能优化。 3）完成课题考核验收。

课题任务： （1）在线安全稳定分析与预警技术研究； （2）基于柔性配变电的电能质量控制技术研究； （3）综合发电成本优化、配电网络重构、负荷预测和优化控制的电力系统调配技术研究； （4）信息检测和通信用纳米晶材料与器件技术研究； （5）整体运行架构与集成平台开发：研究钢铁企业智能电力系统的运行架构，形成多层结构；研究开发离线与在线分析、数据采集与监控与最高决策指挥层、中间处理与操作层和底层间的数据、信息与业务流程间的集成。 （6）钢铁企业示范应用：基于PMU 和SCADA 系统的监测数据整合；实时网络分析；技术集成和示范应用。 课题牵头单位为冶金自动化研究设计院，课题参加单位为安泰科技股份有限公司、清华大学、国网电力科学研究院、湖南大学、首钢京唐钢铁联合有限责任公司。

课题研究内容 ⑴ 新型功能性特种耐火材料应用基础研究  功能性特种耐火材料与金属磁性功能材料特种钢液高温相互作用研究  成带系统部件结构的数值模拟和物理模拟研究  功能性耐火元件可靠性检测方法研究 ⑵ 新型特种功能性耐火材料性能优化研究和精细制备工艺研究  新型特种功能性耐火材料性能优化研究  功能性控流耐火元件的研究开发  成带系统部件相关功能性耐火元件制备及集成技术研究开发 ⑶ 新型特种功能性耐火材料在金属磁性功能材料薄带材生产中的应用研究  开展新型特种耐火材料在金属磁性功能材料薄带材生产中的应用研究，考核新型特种耐火材料使用效果，优化新型特种耐火材料使用和操作规程。根据现场使用结果对新型特种耐火材料结构、性能、工艺进行完善和改进提高。

研究内容 1、工业化设备与单体技术的研发、集成和实施：铸辊寿命提高技术；侧封板长寿技术研究；水口结构优化设计； 铸轧过程保护浇注设计；在线热轧机设计； 温度控制设计等关键技术设备的研发。 2、全线控制系统的开发：熔池内钢水液面控制技术开发；铸轧过程工艺参数检测与控制系统、薄带铸轧过程计算机控制系统、热轧厚度控制及板型控制系统以及侧封、浇口机械手安装系统的建立。 3、高品质硅钢铸轧相关工艺技术开发：硅钢成分设计、铸轧硅钢薄带坯初始组织和织构的控制技术开发及铸带在线热轧的组织和织构控制技术的设计开发，铸轧流程取向硅钢的抑制剂控制技术，及后续配套冷轧及热处理工艺的技术开发和高硅钢铸轧薄带成形及工业化塑性控制技术的研究。 考核指标 （1）研究和建立具有自主知识产权的薄带硅钢铸轧生产示范线；硅钢铸轧薄带产品规格：铸带硅钢厚度1.0-2.5mm，宽度规格：1050 -1250mm；硅钢薄带包括1-3.5%Si的硅钢。 （2）薄带铸轧工序与传统流程相比节能50%。 （3）硅钢薄带铸轧生产示范线实现稳定浇注300吨以上。 （4）在硅钢铸轧工艺技术方面申请发明专利5项以上、获得企业技术秘密10项以上、申请软件著作权5项以上，发表学术论文40篇。