利用环冷机150～220℃的低温余热，驱动有机朗肯循环ORC机组做功发电，更低温余热根据需要生产冷量、热水等不同能源用于生产和生活使用，是一种余热深度利用新工艺，为钢铁等工业领域大量未被利用的低品位余热提供了新技术、新方法和新途径。

钢铁工业含锌尘泥具有种类多、数量大、难利用等特点；含锌尘泥化学成分复杂且波动较大，并含有Zn、Pb等元素，直接堆放不仅污染环境，还造成大量金属资源浪费。鉴于此，开发含锌尘泥资源化综合利用技术非常迫切，是钢铁产业实现可持续发展的重要方向。本项目旨在开发钢铁工业含锌尘泥火法-湿法联合处理新工艺，获得关键工艺参数，揭示联合工艺中有价组元的迁移规律，实现含锌尘泥全组元高效利用，具有重要的理论研究价值和工程应用意义。

钢液加镁可以生成尺寸细小、分布弥散的尖晶石，尖晶石常被MnS-MgS包裹，具有一定的变形能力，从而改善了钢的性能。钢中加镁还能促进Ⅱ类硫化物转变为Ⅲ类硫化物。但金属镁比重轻，极其活泼，且蒸气压极高，加入钢液非常困难，制约了镁在钢中的大规模应用。此外，镁在不同钢种的作用机理还不明确，对某些特殊钢种（如轴承钢、硅钢等），钢液加镁的风险尚未系统评估。苏州大学与宝钢股份合作实施了“镁洁净钢新产品开发与技术集成”项目。其技术原理是：开发炼钢用镁合金包芯线，实现了镁向钢中高效、安全、稳定加入；开发适合梅钢炼钢产线的钢液镁处理新工艺和新品种；开发镁-钛协同夹杂物控制新技术，改善钢的凝固组织；开发以镁部分代替Nb、Ti、Mn的新方法，降低生产成本；形成钢液镁处理新技术集成，并实现工业化稳定应用。项目实现了如下目标： 1）乘用车车轮钢平均氧含量从18ppm降低至12ppm，夹杂物尺寸细小、分布弥散，车轮钢高周疲劳寿命从106增加至107；同类钢种的疲劳寿命在国内钢企中处于领先水平； 2）镁处理后，低碳微合金钢中Nb可以降低0.01%，Mn可以降低0.1%，吨钢降低成本10元以上； 3）镁处理后，含钛包晶钢的高温热塑性（700-900℃内断面收缩率）从20%提高到60%以上，包晶钢板坯角部质量显著改善。钢的高温热塑性接近新日铁-住金SSC技术获得的高温热塑性值（断面收缩率超过60%）； 4）镁处理后，430铁素体不锈钢等轴晶比例由37%提高到89%，443铁素体不锈钢等轴晶比例高达100%。比较新日铁生产的430不锈钢平均等轴晶率仅为60%。 该成果已经在上海梅山钢铁股份有限公司工业化应用，共涉及两大类钢种，共生产新产品73.77万吨。采用新技术后，低碳微合金钢力学性能显著提升，降低了合金成本；含钛包晶钢板坯质量显著改善，成品热卷废次降降低减少的质量损失。板坯角部裂纹减少，基本取消下线和清理，实现板坯热送，减少了能源消耗。新技术应用产生的直接经济效益6920万元/年，之前因夹杂物控制不稳定引起的乘用车车轮钢用户质量异议基本消除，困扰含钛包晶钢板坯裂纹缺陷的问题也基本得到解决，梅钢产品质量获得用户的极高评价。项目申请国家发明专利14项（授权3项），发表论文11篇。新技术还将在高强钢、管线钢、汽车板钢、不锈钢上推广应用，具有极好的应用前景，是洁净钢生产中一项重要的创新性成果。

转炉烟气超低排放是实施钢铁企业超低排放全面达标的要求。转炉一次除尘超低排放新工艺（BP-AWDA工艺）为钢铁企业转炉烟气超低排放改造提供了一种新的技术路线，该工艺具有多种除尘技术耦合布置方式，布置紧凑 ，不额外占地，设备可以利旧。具体布置方式可以根据企业现有的除尘系统工艺特点和占地情况进行灵活选择。该工艺运行稳定，可大大减少热停工时间，为炼钢生产的顺行保驾护航，为钢厂创造可观的经济效益。 采用该工艺改造，每座湿法除尘的转炉（以100t转炉为例）烟气除尘改造费用至少可以节省400万元，100座转炉改造就可以节省4亿元。同时，该工艺可以实现超低排放的要求，吨钢可减少粉尘排放量4~5g，具有非常重要的环保意义。并且该工艺还可以推广到其他行业，更是将取得不可估量的社会效益。

转炉一次除尘超低排放新工艺首次将声波团聚除尘技术引入到钢铁行业，利用高强声波辐射处理，使烟气中的超细颗粒物之间发生快速团聚，改善了后续脱水除尘效率。该技术创新之处在于： 首次研发并成功应用了基于声波团聚增效的转炉一次除尘超低排放新工艺。该工艺将声波团聚技术引入钢铁行业转炉一次除尘系统，利用高强声波辐射处理，使烟气中的超细颗粒物之间发生快速团聚，使粉尘和液滴的粒径大幅增加，显著改善了后续脱水除尘效率。经过前期工程项目验证，该技术能够使企业在保留现有湿法除尘系统的前提下，实现颗粒物排放浓度小于10mg/m3。

废钢是可循环利用的铁资源，提高废钢比，有利于钢铁工业大幅降低环境污染和综合能耗，具有较高的经济、环保和社会效益。为了提高转炉废钢比，降低钢铁生产成本，因此天津联合特钢公司决定与江苏集萃冶金技术研究院有限公司合作开发《转炉高废钢比高效节能冶炼新工艺开发》，通过上述开发研究工作的完成，天津联合特钢大幅度提高了废钢比，不仅增加了钢产量，给天津联合特钢公司带来显著的经济效益，而且还降低吨钢能耗，减少了环境污染。

Hlsmelt工艺的开发相对经历了较长时间，从1980年开始研发，经历了初期的试验炉试验以及两个阶段的试验厂阶段（分别为10000吨/年的SSPP和100000吨/年HRDF），一直到西澳大利亚的奎那那地区兴建了年产80万吨的世界首家商业工厂。工厂于2003年1月动工建设，2005年4月建成并开始热调试，从2005年11月开始了为期3年的达产运行：2006年底实现50%，2007年实现80%，2008年实现85%。2008年12月，由于受世界金融危机影响，生铁市场低迷，HIsmelt奎那那示范厂2008年年底停产，关闭且不再复产。 山东墨龙石油机械股份有限公司一直致力于新炼铁工艺、技术、装备的研究，根据自身发展的需求，在2012年决定利用HIsmelt的技术及大部分奎那那工厂设备，并通过进一步优化工艺流程，在寿光市建设了新的HIsmelt熔融还原炼铁生产厂。墨龙公司目前拥有HIsmelt全部知识产权，在经历了九次工业试验后，目前已掌握HIsmelt熔融还原炼铁的生产规律，可实现稳定高效生产。

“钢铁联合研究基金”是由中国宝武钢铁集团有限公司和国家自然科学基金委共同设立的，其目的是结合我国钢铁工业的发展战略开展前瞻性、创新性基础和应用基础研究，提高我国钢铁工业的竞争力。本基金面向全国，项目申请由国家自然科学基金委员会统一受理，由国家自然科学基金委和中国宝武钢铁集团有限公司共同管理。目前“钢铁联合研究基金”为第五期，每年的项目资助总额为3000万元。 2019年项目指南拟重点导向：高效、绿色、可持续的钢铁及相关领域新材料、新产品、新技术、新工艺等基础及应用基础研究。现特向相关单位和专家就2019年度“钢铁联合研究基金”指南资助的研究领域和重点项目指南发出征询函(征询表附后)。贵单位的意见及建议请在2018年6月8日前用电子版格式反馈。

关于2018年度国际自然基金“钢铁联合研究基金”指南内容征询函 各有关单位: “钢铁联合研究基金”是由中国宝武钢铁集团有限公司和国家自然科学基金委共同设立的，其目的是结合我国钢铁工业的发展战略开展前瞻性、创新性基础和应用基础研究，提高我国钢铁工业的竞争力。本基金面向全国，项目申请由国家自然科学基金委员会统一受理，由国家自然科学基金委和中国宝武钢铁集团有限公司共同管理。目前“钢铁联合研究基金”为第五期，每年的项目资助总额为3000万元。 2018年项目指南拟重点导向：高效、绿色、可持续的钢铁及相关领域新材料、新产品、新技术、新工艺等基础及应用基础研究。现特向相关单位和专家就2018年度“钢铁联合研究基金”指南资助的研究领域和重点项目指南发出征询函(征询表附后)。贵单位的意见及建议请在2017年6月1日前用电子版格式反馈中国金属学会。谢谢贵单位对“钢铁联合研究基金”的帮助和支持。

本项目针对首钢股份360m2烧结开展了废气循环技术研究，从理论计算、数值仿真、烧结杯试验和工业参数优化等环节入手，摸索出适宜的废气量、含氧量、废气温度等参数搭配模式，形成了料面利用废气温度300℃水平、适宜热风面积改善厚料层表层成矿效果的独创特点。最终成功开发了兼顾提高烧结矿质量、降低烧结固体燃耗和减少烧结污染物排放的废气循环技术。项目投入使用后，取得了平均粒径提高了12%，烧结综合返矿率下降了6.6个百分点，烧结固体燃耗降低3.39kg/t烧结矿，粉尘排放降低27.81%，SO2减排15.89%，NOx减排23.41%的良好效果。当前国内有烧结机有一千多台，烧结矿产能在9亿吨水平，项目的推广对于烧结提质降耗减排有显著意义。