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搜索结果如下(共90条):

搜索范围:全部 ;关键字:新型;搜索位置:无限定;

1:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:高效稳定的焦化废水处理技术

焦化废水是焦化厂生产焦炭、煤气、焦油以及焦化产品的过程中产生的废水,其成分复杂,含有大量难降解的、危害水生生物和人体的剧毒物质及致癌物质,这些物质对微生物的生长繁殖有很强的抑制作用,可生化性差,但COD浓度很高,通常可高达4000mg/L以上,达标排放标准为80mg/L以下,焦化废水的处理具有很高的难度。 我国有数百家焦化厂和煤气厂的焦化废水处理几乎全部采用传统活性污泥法,没有完善的去除COD及脱氮脱氰装置,大部分企业不能达标,存在生化处理段效率低、耐冲击能力差、运行不稳定及运行费用高等问题,亟需新型焦化废水处理技术及核心装备。
作者:高怀 发表时间: 2022-10-25 10:02:22 阅读(1146) 评论(0)

2:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:中冶赛迪绿色智能超级电弧炉全套技术

随着国内环保需求和国内废钢量的不断增加,同时受国家“十四五”规划电炉发展政策和双碳政策的影响,电弧炉炼钢将迎来新的历史性发展机遇。短流程电弧炉炼钢过程的能源消耗和碳排放均只有高炉-转炉长流程的1/3,是钢铁工业实现可持续、绿色化发展的重要路径。 目前短流程电弧炉存在生产效率偏低、能量消耗高、生产成本高、电网冲击大、质量不稳定、电极消耗高、二噁英污染等重大关键问题。针对长期困扰短流程炼钢的这些问题,中冶赛迪进行了逐项技术攻关,并取得了一系列重大技术突破,并实现了首台套装备的落地实施。 围绕着如何解决国内外全废钢电弧炉生产效率偏低、能量消耗高、生产成本高、质量不稳定、二噁英污染等企业痛点问题,中冶赛迪以高效化、绿色化、智能化作为电弧炉炼钢冶金建设的发展方向,以节能环保为抓手,不断寻求提供绿色制造和提升冶炼技术水平的整体解决方案。 中冶赛迪自主研发的第3代废钢预热型电弧炉-绿色智能超级电弧炉(CISDI-SuperARC)是继第2代废钢预热型电弧炉-阶梯连续加料型电弧炉(CISDI-AutoARC)后,应用了新型IGBT柔性直流供电技术、电极无级双控智能调节技术、废钢连续预热技术、废钢阶梯连续加料技术、风冷触针底电极技术、二噁英治理和余热回收技术、智能炼钢技术等先进技术,可快速响应电弧炉内的冶炼供能需求和应对短路过流冲击工况,可缩短冶炼周期至30min以内,电耗可低至250-300kwh/t,电极消耗0.6-0.8kg/t,是新一代绿色、节能、环保、高效型电炉,在提高生产效率、降低电耗和电极消耗、提升金属收得率等方面相比常规电炉有极大的优势。
作者:高怀 发表时间: 2022-10-17 09:00:14 阅读(1377) 评论(0)

3:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:烧结返矿冷压球团技术及其实践

钢铁企业副产品种类多、产量大、成分杂、处理难,对环境影响十分突出。返矿是钢铁工业中一种典型的副产品,是烧结作业中无法避免的产物,粒度一般在5mm以下,块矿少粉矿多。目前国内大部分钢铁企业是将返矿返回烧结配料,生产实践中有30%~45%返矿会进入烧结系统循环再烧。既浪费人力、物力,又浪费能源,返矿量过多会影响烧结过程控制,烧结矿强度差,造成烧结生产恶性循环,炼铁成本上升[6]。因此,回收和利用好烧结返矿对钢铁企业提高资源利用水平、减少矿产资源的开采、释放炼铁原料供给压力、减少污染物排放量具有极强的现实意义。 冷压球团因其制备工艺无高温处理过程、能显著减少能耗和降低污染、可吸纳部分冶金固废、充分利用二次含铁原料,同时具有流程简单和投资少等优点,成为冶金固废处理和新型炉料制备的关注热点[7]。基于此,将返矿高效利用、固废协同运用与冷压球团有效衔接,形成与高炉运用相适配的返矿冷压球团技术,发挥更大的社会和经济效益,则是推动钢铁企业降碳增效的重要路径.
作者:高怀 发表时间: 2022-08-20 03:48:15 阅读(859) 评论(0)

4:[研发项目动态--国家重点研发专项]科技新进展:基础件用特殊钢长寿命机理、关键技术 及产品开发

特殊钢是钢铁强国的重要标志,也是一个国家工业化程度的重要标志之一。轴承、齿轮、紧固件、弹簧、轴类等基础件作为先进制造业的核心部件,量大面广,对制造业具有重大支撑作用,其发展趋势是更高可靠性、更长寿命、以及更好的环境适应性。目前,我国基础件及其用特殊钢整体上与国外先进水平存在较大差距,导致制造业大而不强,汽车、机械、航空、新型能源等行业的先进装备目前尚未完全实现国产化,成为“中国制造2025”制造业转型升级的重要瓶颈。与日本、德国等装备制造业发达国家相比,我国基础件用特殊钢产量大,但其质量稳定性、加工和使用性能与国外先进水平存在明显差距,导致基础件可靠性低、寿命波动大、服役环境适应性差,无法满足高端装备制造业的需求,急需在相关基础理论、关键共性技术以及应用等方面开展追赶工作,以满足制造业转型升级的发展需求。 针对以上问题,钢铁研究总院联合兴澄特钢等十家单位,在国家重点研发计划“先进制造业基础件用特殊钢及应用”等项目支持下,选取轴承钢、齿轮钢、弹簧钢、非调质钢、紧固件用钢、轴类用钢等量大面广的典型基础件用特殊钢,开展了长寿命机理研究及质量稳定性控制等系列关键技术、高效测试表征技术与产品开发攻关,以满足汽车、航空、机床、新能源等先进装备的需求,为先进装备的国产化和制造业升级奠定基础,从而带动我国特殊钢行业的升级换代,提升基础材料产业的整体竞争力。
作者:高怀 发表时间: 2022-06-23 09:08:16 阅读(705) 评论(0)

5:[科技成果评价--冶金新材料]耐蚀耐磨不定形耐火材料及其高效施工技术的研究与应用

本项目研究期间获得了国家自然科学基金项目“致密耐火浇注料快速升温致爆裂机理的研究”、河南省科技创新人才计划项目“耐火浇注料加热过程透气性与结构参数关系研究”、河南省重点实验室建设专项“耐火浇注料流变特性和动电特性研究”和“轻质耐火涂料流变性及其作业性关系研究”、河南省优秀创新性科技团队科研项目“耐火浇注料内部热应力的测量与研究”等5个国家和省部级资金的支持进行理论研究;针对特殊装置/部位用材料及其施工技术的研究又获得了国家科技部科研院所攻关项目“湿式喷射施工优质高效耐火材料的研究开发”、洛阳市科技发展计划项目“大型循环流化床锅炉用耐磨耐火材料研制和应用”的资金支持;与中国人民解放军63926部队和和山西太钢不锈钢股份有限公司分别合作开展“发射工位耐火防护层用新型耐火材料”和“预熔钢包、VOD钢包、中频感应炉用耐火材料研究和应用”等项目的研发工作
作者:高怀 发表时间: 2022-04-13 01:53:59 阅读(1425) 评论(0)

6:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:创新型薄规格高强韧耐磨钢系列产品开发与应用

近年来,随着经济和社会的发展,资源和能源的限制逐渐凸显,环境保护问题日趋严峻。GB1589-2016《汽车、挂车及汽车列车外廓尺寸、轴荷及质量限值》将轴荷限定车货总重上限由55吨降至49吨,同时国务院发布的《节能与新能源汽车产业发展规划(2012-2020年)》及《重型商用车辆燃料消耗量限值》(第三阶段)标准意见稿,要求2020年在2015年基础上燃料消耗降低15%,上述规范要求表面,轻量化将成为专用车和工程机械产品发展的必然趋势。 2010年国内各钢铁企业开始陆续研发高品质耐磨钢产品,经过多年发展,国内耐磨钢板已开始陆续替代进口产同类型产品,并逐步提高在国内工程机械、专用车和商用车车厢领域市场的占有率,国内耐磨钢产品以较低的价格、较快的交付速度,成功替代SSAB等国外耐磨钢企业,为我国商用车轻量化做出巨大贡献。然而由于产品研发周期短、经验积累不足等原因,我国目前耐磨钢板在产品类型和产品质量仍与SSAB的耐磨钢产品具有一定差距。例如SSAB早在几年前便推出了耐腐蚀耐磨钢产品,目前该类产品在国外环卫车、造纸行业以及疏浚管道行业已得到广泛应用,而国内在该类复合型耐磨钢产品仍属空白。 因此,华菱涟钢依托国内最先进、产量最大的调质热处理生产,逐步提高产品质量,不断探索创新型高端耐磨钢产品,提升耐磨钢产品在细分市场的适用能力,并取得一定成果。目前,涟钢开发的混凝土搅拌车用低屈强比NM300TP产品,年产量超10万吨,推进了国内混凝土搅拌车筒体的升级过程;高韧性止裂耐磨钢产品已在重汽、陕汽等国内商业车龙头企业进行了长期试用,自卸车箱体使用寿命明显提升,深受广大客户喜爱。涟钢EVI团队不断探索,为客户配套提供耐磨钢产品升级时的结构仿真模拟,并建立起钢板的折弯、焊接、成型等应用技术手册。项目的成功,极大提升了我国耐磨钢产品的市场竞争力,推动商用车及工程机械轻量化进程,减少能源消耗,产生良好的经济效益和社会效益。
作者:高怀 发表时间: 2022-03-31 02:57:33 阅读(721) 评论(0)

7:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:热轧抑尘提质绿色制造关键技术及其装备研制与应用

大量粉尘与降尘水、冷却水结合,侵蚀导卫板底部表面形成氧化物颗粒,在轧制振动下与降尘水一道沉降在轧材表面,被轧辊压入造成轧材表面氧化铁皮灰缺陷。为解决该问题,项目团队开发基于仿生设计的超润滑微纳织构表面,应用于改善新型合金钢导卫板底面的疏水疏尘性能,避免粉尘在机件表面沉积;利用氮化钛涂层工艺强化主齿轮箱轴承承载面织构润滑性和耐磨性,研制的轴承微纳织构表面摩擦系数不高于0.002,实现轧机轴承润滑减振。该项研究获2014年国家自然科学基金项目(51405350)支持,成功开发油膜厚度激光微距测量系统和气楔协同润滑测试控制实验平台,在摩擦学学报等国内外权威期刊发表SCI/EI论文20余篇,授权发明专利2项。2018年该技术应用于武钢有限CSP主轧线主减速箱轴承(K18BWBC900),大幅改善力能性能,有效降低轧制振动。相关成果获2019年湖北省科技进步一等奖和二等奖2项。 2019年,基于上述成果,武钢有限与武科大继续联合开展热轧抑尘提质技术攻关(K19BWAD071和21K001BWAD),重点解决源头抑尘提质的两个关键难点问题:(1)开发低表面能液固界面微纳织构润滑减振抑尘关键技术,以减轻粉尘沉积和导卫板振动,有效减少铁皮灰缺陷;(2)开发自适应高温雾化降尘关键技术和超微雾化关键元件,以提升高温工况下的降尘效率。在此基础上,利用自主知识产权开发静电凝并深度净化技术,实现热轧粉尘可控超净排放;开发高密度磁场强化技术和高效自清洁滤尘装备,提升含尘浊环水滤尘效率。
作者:高怀 发表时间: 2022-02-18 03:49:07 阅读(603) 评论(0)

8:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:数字化绿色化新型钢厂建造方法及工程实践

智能化、绿色化是钢铁行业的发展方向,而数字化是智能化的重要基础,在钢铁工程建设特别是新型钢厂建设过程中,如何实现全流程全方位的数字化和绿色化,还需要解决以下四个核心问题。 1.解决新一代信息技术与钢铁全流程深入融合的问题。一是解决信息感知与数据不全的问题;二是挖掘数据的深层次价值,解决大部分数据仍在沉睡的问题;三是提高数据孪生效率,解决产线各系统之间彼此孤立、信息孤岛,数据资产和价值有待进一步挖掘的问题。 2.解决绿色技术与工程设计的融合与协同问题。我国钢铁行业执行全球最严行业排放标准,河钢集团所在的河北省排放限值又高于国家标准。另外,钢铁行业存在工艺流程长、工序多、污染物种类多的特点,增加了污染物协同治理的难度。以产品为主导的传统钢厂设计模式,生产制造与绿色技术协同性不够,导致全流程绿色技术与总体设计融合难。 3.解决新一代流程钢厂各工序高效衔接的问题。依据冶金流程学理论,钢厂工序流转应遵循“流转时间最小化、空间路径最小化、过程排放最小化”的总体设计理念,但如何实现“最小化”,在实际操作时难以量化和及时调整。需要通过数字化手段,搭建流程优化和智能化运行总平台,实现各工序间的高效衔接。 4.解决钢铁工程项目管理手段不统一的问题。钢铁工程由于规模大、系统复杂,面临工程难以协同管理的问题,主要表现在工艺设计、设备管理、现场施工等资源集中管控平台缺失、技术体系无法共享、信息沟通效率低等方面,严重影响和制约了工程建设效率。
作者:高怀 发表时间: 2022-02-07 10:36:13 阅读(707) 评论(0)

9:[科技成果评价--冶金焦化技术]高效节能换热立式热回收焦炉技术开发与应用

国内外应用较多的为卧式热回收焦炉。虽然热回收焦炉解决了环保和优质炼焦煤资源匮乏而制约发展的瓶颈问题,但仍存在以下亟需解决的几大问题:1)炭化室宽,一般超过3m,结焦时间长达48~72小时,生产效率低;2)占地面积大、炉体表面散热损失热量大,一般是机焦炉的~7倍、建设投资大;3)冷空气直接从炉顶进入炭化室与荒煤气燃烧带来较大的焦炭烧损,一般达到2~6%;4)热回收焦炉实现荒煤气均衡分配均匀燃烧是世界性难题,目前国内外尚未有解决办法,造成结焦过程供热波动大,可控性差,严重影响焦炭成熟的同时易发生焦炉炉体高温事故;5)焦炉加热均匀性在高向纵向和横向多个维度上缺乏调节手段,焦炭质量均匀性差。6)入炉助燃空气没有进行预热,影响加热效率;7)设立的保护高温炉体安全的空气垫层为自然对流,散热损失大。 我国作为炼焦大国,国家相关部门陆续出台了一系列相关的环保规范和标准。以更加绿色的方式生产优质焦炭已经成为了中国炼焦行业发展的必经之路。以追求炼焦生产极致绿色和极致能效为最高目标,开发并应用更加清洁高效节能和节约优质资源的新型焦炉炼焦技术,对我国炼焦行业绿色可持续发展具有重大现实意义。
作者:高怀 发表时间: 2022-01-13 09:28:04 阅读(1076) 评论(0)

10:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]低成本、高效化板带材绿色制造关键技术及装备开发 与集成应用

项目属冶金科学连铸技术领域。项目为“十三五”国家重点研发计划“钢铁流程关键要素协同优化和集成应用”项目中的“钢铁流程铸-轧界面物质流与能量流协同优化及智能控制技术”课题的主要研究任务,以及企业间的横向技术合作。项目的研究时间为2015年9月-2021年12月。针对国内微合金化钢板带材生产中存在的能耗高、成材率低、生产效率低的实际情况,在实验室计算机仿真和模拟加热、轧制等实验研究的基础上,以邯钢、鞍钢、京唐、莱钢等大板坯连铸机-加热炉-轧机生产线为依托,重点开展了连铸坯表面无缺陷生产、边直裂控制和红送裂纹控制等关键工艺与装备技术的研发和工业生产验证工作。形成的关键技术成果与创新如下: (1)探明了边直裂的形成机理,创新性的提出:合理优化铸坯角部形状,可以提高铸坯温度的均匀性,同时有效改善铸坯轧制过程中的角部受力和变形状态,达到消除和避免轧制过程边直裂产生的核心思想。开发出独有的连铸坯角部形状二次倒角工艺与装备系统专利技术,在国际上率先实现工业化应用。大幅度减小板带材的裁边量,使成材率提高约1%。 (2)微合金化钢红送裂纹形成机理研究取得突破,开发出了独家的双工位铸坯红送裂纹在线控制工艺和装备专利技术,一方面使铸坯8~10mm表面层温度快速降低到铁素体相区,实现了微合金化钢由冷装或码垛温装向平均750℃以上快冷直装的跨越,另一方面满足了铸坯高拉速、高效率生产,彻底解决了铸坯表面残水蒸发给厂房及设备带来的污染。 (3)首次开发出基于热流监测的锥度动态控制技术和组合结构的侧面支撑足辊装备以及弧形曲面形状优化的新型倒角结晶器,使低碳钢和超低碳钢大倒角连铸坯正常工作拉速达到1.7m/min,最高拉速达到1.8m/min;同时有效避免了裂纹敏感性宽厚板铸坯的角部横裂纹缺陷发生,使铸坯表面无缺陷率达到99.6%以上。 (4)在世界范围内首次集成连铸坯表面无缺陷生产、边直裂控制和红送裂纹控制等关键技术,并辅助以多种优化工艺与控制模型软件,创建了低成本、高效化板带材绿色制造工业示范生产线。 项目开发实现了系统技术成果在国内大型钢铁企业的推广应用,优化了微合金化钢生产工艺,提高了钢的成材率、节约了能源、大幅度缩短了生产时间。有力的推动了行业技术进步。 项目共获得授权专利33件,其中国际发明专利4件、国际实用新型专利6件。为在国内和国际市场推广奠定良好的基础。
作者:nerc-cct 发表时间: 2022-01-11 09:27:30 阅读(1504) 评论(0)

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