兴澄特钢一轧钢分厂成立以分厂厂长牵头组成自主开发的攻关小组，攻关组成员现场采集负责添加智能点检区域数据，绘制平台网络图，搭建一级、三级和智能点检网络体系，并依据网络图，建立数据传输接口，实现数据间互通。为确保智能点检的准确性，攻关组成员增设了系统运行故障诊断功能，实现自动识别故障数据、智能点检采集故障，并最终自动报警反馈到客户端。同时，相关人员只需在手机APP，就能查询到该系统的点检信息和报警标准。 项目主要围绕主轧线主体设备设计，监测的设备范围包括：轧机、加热炉汽包、变压器、润滑站、液压站。保留延伸扩展其他类型设备的能力。系统平台设计范围需满足上述设备关键状态参数的实时采集、数据存储、数据分析展示、异常告警与处理、设备的日常维保和健康管理等，以及为实现监测而进行的部分现场仪表的升级改造，传感装置和数据采集设备的安装。

企业电网智能管控平台在技术攻关过程中面临着如下的技术难关： 1、全电网信息孤岛。国内外尚无一套用于企业电网的智能管控系统，该系统的体系架构没有可借鉴性；目前各变电站横向之间互相孤立，信息没有交互；要实现信息交换，缺乏统一的数据传输协议和对象模型。 2、关口潮流阈值难以精准确定。传统的关口潮流阈值（即企业电网关口功率设定值）都是人工凭经验设定，设定裕量大；行业内没有准确计算阈值的算法。 3、电网潮流缺乏快速精准控制。企业电网网架结构复杂，难以快速识别不同运行方式下源、网、荷的对应关系，无法实现精准控制；传统控制系统采用多层网络架构，造成数据传输速度缓慢。 4、控制策略无法在真实电网中热试。各类电网仿真软件无法实现全网信号的真实模拟。 企业电网智能管控平台将信息化系统和企业电网深度融合，实现了电网运行安全化、电网调度智能化、潮流控制自动化、数据采集全景化、设备运维规范化、事故处理智慧化的核心功能，大幅提升了企业电网智能化管理水平，帮助企业最大限度利用自发电量、减少人员成本、节省电费开支、减少停电损失、降低运维成本。该项目对企业电网关口潮流实现了精准控制，使企业电网的运行控制方式及管理模式得到重大转变。

钢铁企业电网存在智能化运维水平不高、电网运行控制自动化程度低下、企业电网信息化集成性不足、自发电量倒送外部电网从而无法充分利用、运维管理信息化水平低、管理不规范、事故分析缓慢不准确等问题。 本项目研究目的就是将信息化系统和企业电网深度融合，保证电网安全运行，实现源网荷自动潮流快速控制、供配电设备全生命周期管理和电网故障的精确定位、实时分析及提前预警，全面解决钢铁厂内部电网建设、管理、运维中的各种问题。 在整个项目的研发过程中，形成了如下的创新成果： 1、针对钢铁企业电网智能化水平不高的难题，首次创建了面向千万吨级钢铁企业电网的CPS信息物理系统，突破了企业电网统一信息建模、统一网络设计、统一通讯协议、信息安全分区分流的关键技术，打造了世界首套企业级电网智能管控平台，每年对千万吨级钢铁企业节约费用3亿元以上，减少企业电网运维人员90%以上。 2、针对自发电率高的钢铁企业冶炼及轧钢负荷频繁波动，导致企业电网自发电量无法充分利用的行业难题，首创多目标协同企业电网关口潮流控制算法及自备发电机组协调控制策略，实现了对企业关口潮流的精准控制，使自发电量利用率提升7%以上，每年为企业节约3.3亿度电。 3、首次开发了基于改进型DFS算法的快速动态拓扑识别技术，解决了潮流控制系统对源网荷拓扑关系需要进行快速动态识别的难题，突破了多级设备、多层网络造成数据传输速度慢的瓶颈，在企业电网内首次实现了70ms内完成电网潮流的快速精准控制。 4、开发了实时化、可变步长、支持实时网络的交互式企业电网半实物仿真技术，首次针对钢铁行业搭建企业电网半实物仿真平台，实现了1ms内完成4000字节数据的交换，相对于国内外现有仿真系统数据交换量提高了40倍。 首次构建的电网智能管控平台实现了电网运行安全化、电网调度智能化、潮流控制自动化、数据采集全景化、设备运维规范化、事故处理智慧化的核心功能，大幅提升了企业电网智能化管理水平。 项目成果已申请专利9项、登记软件著作权12项、注册商标1项，其中多项技术均为国内外企业级电网智能管控领域的首创应用。形成企业标准1项，目前正在申请行业标准。 本平台已在新华冶金、石横特钢、临沂钢铁等环保搬迁项目中得到了成功推广和应用，近六年累计实现新签合同额7.5585亿元，新增销售额4.7亿元，新增利润4974.96万元，新增税收2650.81万元。

本研发项目攻克了矢量控制、多机并联、电机参数自动辨识、模型参数自整定、非线性补偿、负荷观测器、实时以太网、快速数据采集分析技术等多项难题，共计获得发明专利4项，实用新型专利2项，软件著作权6项，国内外学术论文5篇，获得省部级优秀论文一等奖，被国内核心期刊、EI、IEEE收录。本项目经中国机械工业联合会鉴定处于国际先进水平，其产品通过国际TüV的2项认证和CCS中国船级社认证。 自2009年本项目产品先后在中厚板和棒线材生产线、飞剪、转炉等国产高端装备得到应用，总计装机容量约为200MW，累计销售1000多套，累计合同额约1.5亿元，为用户节省投资约5千万元，为北京市累计纳税300多万元。

智能电网管控平台包含有电网管控系统、电网潮流控制系统、机网协调系统、电网设备运维数据中心、电能质量监测系统等，帮助企业打造安全稳定运行的电网，实现电网调度智能化，电网运行安全化，潮流控制自动化，事故处理智慧化，数据采集全景化，设备检修状态化。 技术原理： 智能电网管控平台能最大限度地利用企业内部发电机组的发电量，保证发电容量与用电容量的最佳匹配，进行发电机组与进线潮流的协调控制，能根据负荷优先级和预先制定的控制策略进行负荷快速卸载，保证电网稳定运行；能够实现对余热机组快速发出调整指令，对余热机组出力进行自动调整，在满足安全约束的条件下分配区域机组出力使区域网损为最小；对无人值守变电所进行监控，实现五遥（遥信、遥测、遥控、遥调、遥视）功能，且有调度运行日志管理、工作票及操作票管理、交接班管理、电网诊断、潮流计算、网络拓扑、状态估计等功能；对全厂供配电设备进行全面的管理，优化设备运行方式，挖掘设备潜力，降低设备故障率，提升供配电设备综合效益，提高管理水平，降低成本，增加企业效益；并将电网中各个区域变电所的监测点构建成一个完整的电能质量监测网络系统，从而实现对电网各项电能质量指标的在线监测和统计分析。

程数据采集系统，旨在打破国外产品在该市场的价格和技术垄断，创造中国的自主品牌，减少冶金自动化生产线的故障处理时间和维护成本，提高生产效率，并进一步推广到整个工业自动化生产线。 本项目创新性的集了PROFIBUS总线侦听技术、虚拟从站技术、实时扩展中间件技术,突破了PROFIBUS采集卡采集能力受板载PROFIBUS从站芯片数量的限制，将单卡采集性能提高到现有技术的4倍。提出了基于时间长度的环形缓冲技术,解决了由于板载缓冲大小限制和Windows系统实时性欠缺而造成的采集数据丢失问题，并提高了缓冲区的利用率。提出了基于统计规律的时间戳对齐技术，消除了数据采集时钟与系统时钟之间的定时累积误差,避免了时间同步与高速数据采集之间的资源占用冲突,而且有效保证了数据的连续性。引入了带有索引信息的二进制文件和通用数据压缩技术，解决了大数据的查询和存储问题。全新的插件加载接口和实时数据共享接口，实现了系统的开放性。

质量管控系统以工艺需求为导向，以信息化技术为手段，通过工业互联网平台的建设和全流程应用层功能的开发，实现了钢铁生产过程质量一贯制管理。质量管控系统通过工业互联平台建设，实现以物料为中心的高通量、多元异构、多维度数据采集，并完成数据的时空变换、匹配、判异等。以数据平台为基础，通过质量设计、过程判定、过程监控、数据追溯、质量分析、质量预测等功能设计和集成机器学习算法。同时，质量管控系统还提供定制化功能，该模块可以快速开发则验证质量管控系统的平台效应，为钢铁行业各类质量改进提供了有效工具和方法。该系统在国内多家大型钢厂均有成熟业绩，该系统的上线提升效率、降低成本、提高质量，同时，实施过程中，培养企业工艺技术人员的相关技术能力，提升了质量管理人员的管理水平。

主要内容 1、新型弹性密封导套+单炭化室压力调节技术，彻底解决了装煤冒烟的难题，真正实现了无烟装煤，省去了常规配置的装煤除尘地面站。 2、焦炉自动测温加热技术，通过配套安装火道温度测量设备、自动火落判断设备、烟气分析设备、计算机系统，使用专有软件系统，通过数据采集、分析反馈、模型控制，实现焦炉加热控制优化、火落管理优化、标准温度优化。 3、焦炉机车自动管控技术，开发以高精度码牌为定位检测方式，辅以定位计算、纠错、激光防碰撞、数据无线传输、无线视频传输等多种安全保护措施及高新技术手段的焦炉机车联锁定位和机车综合管理系统，实现了机车无人操作和有人值守的全自动运行。 4、焦炉荒煤气上升管余热利用技术，针对以前工艺和换热技术的不足，开发应用了高效上升管换热器技术、模块化换热器技术和“互联网+”全自动化监控预警系统，形成了一套完整的焦炉上升管荒煤气显热回收技术链，取得明显的技术效果。

iLance通过大数据分析的手段完成对操作工艺技能的挖掘； 通过机器学习的方法实现对转炉操作经验的积累、总结和传承； 利用智能数据采集技术、人工智能技术，识别和记录生产中的现象特征，挖掘生产中的数据规律，实现转炉操控规划、喷溅预防、冶炼监控等功能。 iLance适用于生产操作、技术管理等多个层面，可通过移动端、PC端多途径访问，为客户搭建转炉快速便捷的操作、分析、管理平台。

本项目采用完全自主创新的方案实现了一种低成本、高性能、开放的高速过程数据采集系统，旨在打破国外产品在该市场的价格和技术垄断，创造中国的自主品牌，减少冶金自动化生产线的故障处理时间和维护成本，提高生产效率，并进一步推广到整个工业自动化生产线。 本系统改变了国外公司垄断市场的局面，创造了中国自主品牌，提高了冶金行业的技术水平和信息化程度。凭借着高性价比、灵活的定制功能、开放的接口形式，该系统比国外产品拥有更加广泛的适应性，可与专家系统，设备健康预测系统，云计算数据库等进行无缝连接，提供大量、完整的数据支撑，可与远程连接系统结合，实现专家远程故障诊断，可应用于更多的工业自动化生产线。