主要技术包括冷轧不锈钢的连轧机、焊机、退火、酸洗、平整和拉矫的高度集成技术，实现一条高度集成的联合机组。开发出一种具有自主知识产权的18辊轧机装备，能满足不锈钢，高强及超高强钢、先进高强宽带钢的冷轧轧制需求。开发与之配套的退火炉、酸洗段成套工艺装备，实现冷轧不锈钢退火炉、酸洗段工艺及装备技术国产化。以及绿色节能环保型清洗技术、低能耗直燃退火炉、炉子智能数学模型等智能制造技术、中性盐电解+混酸酸洗技术、余热回收及利用解决方案、先进废气处理DENOX技术和高速通板解决方案。

加热炉智能控制系统的主要任务是按生产工艺要求，对加热炉内的板坯进行跟踪、控制和合理的加热，准确控制钢坯的出炉温度和均匀度，降低钢坯的氧化烧损，在提高加热质量及产量的前提下节省能源，并负责协调加热炉和轧机的生产匹配。其中，加热炉数学模型是实现加热炉优化控制的基础。 为了有效解决目前加热炉燃烧过程普遍存在的能耗高、钢坯温度波动严重、温度控制精度差等问题，我们从加热炉燃烧过程自动控制、空燃比自动寻优，钢坯温度预测模型研制、温度优化设定、系统实现与工业应用等方面进行深入研究，提出了加热炉燃烧过程智能控制技术，将基理数学模型、模糊控制、专家系统、神经网络、粗糙集、属性关系积理论、排队论等智能化技术有效地应用到实际的工业过程中，提高加热炉的智能控制水平。

将计算机人工智能技术应用到炼铁高炉热风炉的上位机控制中，实现烧炉过程全自动控制，在烧炉、换炉、送风过程保持全过程监控与计算，依靠热焓数学计算模型与专家策略系统实现使用二级模型计算机全自动控制热风炉进行燃烧。 中冶京诚的高炉热风炉燃烧控制模型采用数学模型结合专家系统的方式。 数学模型可以进行较精确的热平衡计算，依据回归公式计算热风炉蓄热量，可随时反映炉子的热状态，为专家系统控制提供依据，使热风炉满足高炉对风温的要求。 专家系统可以满足热风炉非线性、大滞后、慢时变特性的复杂控制要求，在燃烧工作环境变化其特性也在不断发生变化的情况下，达到比较精确的控制效果。 热风炉燃烧模型系统包括：蓄热模型、热平衡模型、残氧控制专家系统、拱顶温度控制专家系统、废气温度控制专家系统、煤气平衡模型等，分别应用于不同的燃烧阶段与达到不同的控制目的。

随着用户对冷轧带钢板形质量要求的不断提高，世界各国钢铁企业都将提高产品板形质量作为技术研发的重点。冷轧机板形控制核心技术是轧制工艺、轧制理论、测量系统、控制系统、过程控制数学模型和工业应用等多方面技术的结合，是冶金领域高科技产品的代表之一。 中国从上世纪70年初开始从事冷轧板形控制核心技术研究，40年来中国冷轧工业生产线的板形控制系统全部依赖进口。由于技术的复杂性和综合性，目前，世界范围内只有德国、瑞典等少数国家掌握冷轧带钢工业应用所需的全套板形测量、控制系统和相关板形工艺控制技术。这些国家的跨国公司只提供产品，不提供核心技术，昂贵的价格严重限制了板形控制系统在中国冷轧生产线上的应用，这不利于我国冷轧带钢板形质量的整体提升。 冷轧板形控制是当前轧制领域难度高、影响大的前沿技术，为满足用户需求，在国家重大科技计划支持下，鞍钢启动了冷轧板形控制技术研发与工业应用方面的一系列项目，开发板形测量系统、控制系统、板形控制机型、系统模型及相关理论和工艺新技术，以满足汽车、家电等用户高精度板形质量的要求。目前，国际上只有德国、瑞典等少数国家掌握冷轧工业应用所需的全套板形测量、控制技术。这些国家的跨国公司只提供产品，不提供核心技术。为了突破国外技术封锁，实现板形控制技术的国产化，需解决板形测量、信号处理、控制模型、冷轧机型配置等一系列关键技术开发和应用问题，形成冷轧带钢板形控制核心技术体系。

热连轧自动化控制系统是一种大型复杂控制系统，它很大程度上决定了生产线最终的市场竞争力。国内在宽带钢热连轧自动化控制系统的新建或改造上多采用硬件和核心软件由国外供货并调试的方式，存在着核心技术掌握在外方手中不公开，不利于系统的后期升级和维护，不能满足钢厂再发展的需要。 热连轧计算机控制系统是一种大型复杂控制系统，长期以来，其核心技术掌握在外国公司手里。本项目自主开发出全套的宽带钢热连轧计算机控制系统，其特色在于：从传动控制级(L0)、基础自动化级（L1）、过程控制级（L2）、生产管理级（L3）全部使用自主开发的管理模型、数学模型和控制程序，所形成的技术均拥有自主知识产权，并且能够完成从系统设计﹑软件设计、系统集成制造、编程、培训、现场调试﹑服务﹑到开工投产的全过程。

主要目标： 研发一整套包括浓盐水处理在内的经济高效综合废水深度处理及循环回用技术，建成 25m3/h浓盐废水深度处理中试示范装置，建设500m3/h废水的深度处理示范工程。综合废水全部回用于循环水系统，实现废水“零”排放。 研究内容： 综合废水回用于循环水系统时深度除盐研究 ①回用水中油类物质对除盐效果的影响及其去除方法研究。通过无机絮凝沉降和超滤膜处理联用技术，进一步降低回用水中的含油量； ②深度除盐工艺中反渗透膜污染机理研究。通过研究操作条件及水质等因素对膜污染的影响，阐明膜污染机理，控制膜污染程度； ③除盐系统的优化。选用反渗透膜处理技术和电吸附脱盐技术二种除盐方法，研究水质指标和操作参数与除盐效率间的关系，优化除盐系统的参数运行。 新型高效阻垢缓蚀剂研究 ①阻垢缓蚀剂的研制与优化。分析再生综合废水中离子 的组成，对现有的阻垢缓蚀剂进行评价，筛选出性能优良的药剂。在此基础上通过添加相应组分，改善药剂的性能，研制出低膦低氮或无膦无氮的阻垢缓蚀剂； ②药剂阻垢缓蚀性能的评价。通过静态试验和动态试验评价药剂性能，使循环水的极限碳酸盐硬度达到12mmol/L。 水质与加药量平衡自适应控制技术研究 研究浊度、化学性质（含盐量、pH、金属离子含量）和操作条件（浓缩倍数、旁路水量、总水量、加药量）对循环水系统的结垢速率和腐蚀速率的影响，建立水质与加药量自适应模型。根据上述数学模型，设计水质与加药量自平衡控制系统。 浓含盐废水浓缩、干燥结晶处理工艺技术开发 ①浓含盐废水浓缩处理处理技术：通过活性炭过滤设施研究分析浓含盐废水中COD去除技术；通过膜反渗透试验，选择耐结垢、耐污堵、耐高压、大通量的膜材料以及能量回收设备。 ②焙烧技术：开发适合高含盐无机物焙烧干燥结晶炉型，再通过不同热媒介质燃烧特性试验，开发出专用焙烧炉、选择经济适用的燃烧介质。 针对钢铁行业综合废水的水质，研发出经济高效的膜材料。 建成一套25m3/h浓盐废水深度处理中试示范装置及500m3/h废水的深度处理示范工程并稳定运行。

研究内容： 1.材料生产工艺改进和工业性应用示范 在济南钢铁股份有限公司、甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司等企业焦炉上应用高效蓄热体覆层技术，对实施本技术和未实施本技术的、设计完全相同的焦炉进行节能效果标定。 对已应用高效蓄热体覆层技术的焦炉进行数值模拟研究，建立焦炉传热的数学模型，将模拟数据与现场应用数据比较、分析，在理论上验证焦炉应用本技术的适用性。 在济南钢铁股份有限公司、甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司等企业焦炉上应用高效蓄热体覆层技术，对实施本技术和未实施本技术的、设计完全相同的焦炉进行节能效果标定。 对已应用高效蓄热体覆层技术的焦炉进行数值模拟研究，建立焦炉传热的数学模型，将模拟数据与现场应用数据比较、分析，在理论上验证焦炉应用本技术的适用性。 2.高辐射覆层材料涂覆耐火材料的实验室试验研究 ① 进行高效蓄热体覆层材料配方的改进试验，使覆层材料的性能进一步提高。 ②覆层与耐火材料基体的结合性状研究，研究覆层的岩相特征。 ③ 研究高辐射覆层材料在高炉热风炉内的最佳涂覆部位及涂覆量。 ④研究覆层对工业炉格子砖传热性能、物理性能的影响。 ⑤ 研究高效蓄热体覆层对耐材基体抗热震性能的影响 ⑥ 覆层涂覆焦炉用耐火材料的实验室试验，研究覆层对焦炉砖力学性能的影响。 ⑦ 进行包括覆层性能测定。 3.高效蓄热体覆层材料新生产线的设计 研发一套既能满足市场需求量，又能保证质量的高效蓄热体覆层材料生产线。

本项目主要应用于炼钢新技术研发、炼钢技术培训领域，将炼钢过程的冶金原理通过冶金操控模型和数学模型在工控软件平台上进行集成，实现了对转炉炼钢工艺操作和冶炼过程的高度仿真，可以实现计算机的模拟炼钢过程；通过此平台可以模拟和再现真实的冶炼过程，为新工艺的探索和设计提供良好的预判，也是企业员工提升工艺操作水平，预判工艺效果的重要手段。

煤气在燃烧器切向喷口和燃烧器内圆柱面导向作用下，形成向下运动的稳定管状气流，管状气流流经燃烧器空气喷口时，可以被空气有效地切割、穿透，并经过喉口下行到燃烧室发生强烈混合和充分燃烧而产生高温烟气。小孔径高效格子砖由多种孔型炉箅子支撑，形成上下通透的蓄热室，烟气和鼓风与蓄热室进行高效热交换，鼓风机送出的冷风被加热高炉所需要的热风。关键技术：旋切式顶燃热风炉燃烧器，小孔径高效格子砖、多种孔型炉箅子、热风输送管道膨胀和拉紧装置、关节管、高热值煤气分时燃烧、废气综合利用装置、数学模型控制等。 旋切式顶燃热风炉燃烧完全、热损失小，余热利用充分，热效率高，风温高，具有显著的节能、环保效果，该技术适应性强、可满足各种燃料要求，无特定条件限制，不受高炉规模影响，适用于新建、改建、扩建的各种大、中、小高炉工程。

该技术关联板坯加热炉周边系统的相关信息，实时监测生产过程中设备状态、工艺运行的参数变化，利用所建立的数学模型和诊断工具，为设备、生产、工艺人员提供及时的操作优化提示信息和预警，建立配套有动态能效评估、动态环保监控、产品质量监控和设备状态监控等功能的直接面向生产服务支撑的综合诊断系统。